一种集装箱整体式装车用自适应装车平台
技术领域
本实用新型涉及集装箱装车用液压系统领域，具体指有一种集装箱整体式装车用自适应装车平台。
背景技术
集装箱是指具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器。使用集装箱转运货物，可直接在发货人的仓库装货，运到收货人的仓库卸货，中途更换车、船时，无须将货物从箱内取出换装。
在工业物流转运中，要往货仓(集装箱货柜)中输送产品得首先将负载装载在升降平台上的转移设备上，通过整体的转移设备使负载与转移设备一起进入货仓中。由于升降平台体积较大，用于托运重量和体积均较大的货物。升降平台的各个液压模块均需要保证同步。各个液压模块同步的难点有两个，第一是前后两组液压缸如何同步运行，第二是同一组的液压缸如何同步运行。特别的，随着负载逐渐进入货仓(集装箱货柜)中，货仓会逐渐下降使与升降平台形成一定的落差。落差的形成会在转移过程中破坏负载单元和转移元件。
针对上述的现有技术存在的问题设计一种集装箱整体式装车用自适应装车平台是本实用新型研究的目的。
实用新型内容
针对上述现有技术存在的问题，本实用新型在于提供一种集装箱整体式装车用自适应装车平台，能够有效解决上述现有技术存在的问题。
本实用新型的技术方案是：
一种集装箱整体式装车用自适应装车平台，包含传送机构，所述传送机构包含机架，所述机架设置有传送带，进一步包含：
前支腿同步油缸和后支腿同步油缸，前支腿同步油缸和后支腿同步油缸分别设置于所述传送机构的出料端和进料端，所述前支腿同步油缸包含前支腿同步主缸、前支腿同步副缸，所述前支腿同步主缸、所述前支腿同步副缸串联连接，所述后支腿同步油缸包含后支腿同步主缸、后支腿同步副缸，所述后支腿同步主缸、所述后支腿同步副缸串联连接；
液压站，并联连接到前支腿同步油缸和后支腿同步油缸，具体为：所述液压站的出油口并联连接到所述后支腿同步主缸和所述前支腿同步主缸的无杆腔，所述液压站的回油口并联连接到所述后支腿同步副缸和所述前支腿同步副缸的有杆腔；所述液压站的出油口和回油口分别设置有液控单向阀；
主副缸同步阀，所述前支腿同步主缸和所述后支腿同步主缸的活塞贯穿设置有通槽，所述通槽设置有所述主副缸同步阀8。所述主副缸同步阀包含一组上下对称设置的单向阀。所述单向阀包含阀座、阀芯、弹簧，所述一组单向阀的弹簧分别朝向所述通槽的中心位置。所述阀芯的末端突出设置于所述活塞的表面。
进一步地，所述后支腿同步主缸的有杆腔连接所述后支腿同步副缸的无杆腔；所述前支腿同步主缸的有杆腔连接所述前支腿同步副缸的无杆腔。
进一步地，所述后支腿同步主缸、所述后支腿同步副缸、所述前支腿同步主缸、所述前支腿同步副缸的工作面积均相等；所述后支腿同步主缸的有杆腔容积等于所述后支腿同步副缸的无杆腔容积、所述前支腿同步主缸的有杆腔容积等于所述前支腿同步副缸的无杆腔容积。
进一步地，所述后支腿同步主缸和所述前支腿同步主缸设置有防爆阀。
进一步地，所述前支腿同步主缸和所述后支腿同步主缸的无杆腔之间连接有双向保压电磁阀。
因此，本实用新型提供以下的效果和/或优点：
本实用新型可以工作在以下四种状态，1、主副缸补偿误差；2、前后缸同步升降；3、前缸同步货仓；4、前后缸同步回落。可以满足液压系统中四个液压缸的高度控制，使其满足使用过程中的具体需求，升降平台的随动动作可靠、高效、准确。
本实用新型的主缸设置有主副缸同步阀，通过两个单向阀的巧妙设置，以及单向阀高于活塞表面的设置，可以在主副缸分别到达最低、最高点后自动调节主副缸的高度。传统的主副缸同步的控制部分，需要在主副缸的侧面钻孔，并连接相应的管道到钻孔之间，以此来达到主副缸运动到极点时继续进油/卸油等目的。本实用新型设置的主副缸同步阀无需在油缸的侧面钻孔，可以有效保证各个液压缸的寿命，防止液压缸及各个管路爆裂。
本实用新型所用液压元件少，系统控制方式简单。应用于集装箱整体式的装车自适应平台的传统液压系统，需要大量的传感器、控制阀门等，本实用新型所采用的整体系统结构简单，具有成本低、易维护等优点。
前支腿同步主缸和后支腿同步主缸的无杆腔之间连接有双向保压电磁阀，其电磁铁通电后使前支腿同步主缸和后支腿同步主缸的无杆腔，适应平台上负载的分布不同而相应的浮动升降。
应当明白，本实用新型的上文的概述和下面的详细说明是示例性和解释性的，并且意在提供对如要求保护的本实用新型的进一步的解释。
附图说明
图1为本实用新型的原理示意图。
图2为本实用新型的结构示意图。
图3为液压站的连接示意图。
图4为主副缸同步阀的结构示意图。
图5为图4的A部分局部放大图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：
参考图1-5，一种集装箱整体式装车用自适应装车平台，包含传送机构10，所述传送机构10包含机架，所述机架设置有传送带，进一步包含：
前支腿同步油缸6和后支腿同步油缸7，前支腿同步油缸6和后支腿同步油缸7分别设置于所述传送机构的出料端和进料端，所述前支腿同步油缸6包含前支腿同步主缸61、前支腿同步副缸62，所述前支腿同步主缸61、所述前支腿同步副缸62串联连接，所述后支腿同步油缸7包含后支腿同步主缸71、后支腿同步副缸72，所述后支腿同步主缸71、所述后支腿同步副缸72串联连接；
液压站1，并联连接到前支腿同步油缸6和后支腿同步油缸7，具体为：所述液压站1的出油口并联连接到所述后支腿同步主缸71和所述前支腿同步主缸61的无杆腔，所述液压站1的回油口并联连接到所述后支腿同步副缸72和所述前支腿同步副缸62的有杆腔；所述液压站1的出油口和回油口分别设置有液控单向阀2；
主副缸同步阀8，所述前支腿同步主缸61和所述后支腿同步主缸71的活塞贯穿设置有通槽，所述通槽设置有所述主副缸同步阀8。所述主副缸同步阀8包含一组上下对称设置的单向阀9。所述单向阀9包含阀座91、阀芯92、弹簧93，所述一组单向阀9的弹簧 93分别朝向所述通槽的中心位置。所述阀芯92的末端突出设置于所述活塞的表面。
进一步地，所述后支腿同步主缸71的有杆腔连接所述后支腿同步副缸72的无杆腔；所述前支腿同步主缸61的有杆腔连接所述前支腿同步副缸62的无杆腔。
进一步地，所述后支腿同步主缸71、所述后支腿同步副缸72、所述前支腿同步主缸61、所述前支腿同步副缸62的工作面积均相等；所述后支腿同步主缸71的有杆腔容积等于所述后支腿同步副缸72的无杆腔容积、所述前支腿同步主缸61的有杆腔容积等于所述前支腿同步副缸62的无杆腔容积。
进一步地，所述后支腿同步主缸71和所述前支腿同步主缸61设置有防爆阀5。
进一步地，所述前支腿同步主缸61和所述后支腿同步主缸71的无杆腔之间连接有双向保压电磁阀4。
工作原理：
本实施例的工作状态有四种：
1、主副缸补偿误差。
在使用一段时间后，主副缸由于压差、误差等影响，主副缸会出现不同步的现象，具体现象为主副缸一高一低。在本实施例未运载货物时，调节同一侧的主缸运行到最低点，主缸下降的过程中，液压站1的油从副缸的无杆腔流向主缸的有杆腔，油压对主副缸同步阀8上端的单向阀9起作用，主副缸同步阀8上端的单向阀9导通，主副缸同步阀8下端的单向阀9不导通。在主缸下降到最低点后，由于所述阀芯92的末端突出设置于所述活塞的表面，阀芯91与主缸的底部接触后，主副缸同步阀8下端的单向阀9导通。此时，主副缸同步阀8导通，若副缸的高度大于主缸的高度，则主副缸同步阀8导通后副缸的无杆腔内的油继续流向主缸的有杆腔，并回流到液压站1，副缸可继续运行到底部。
调节同一侧的主缸运行到最高点的原理与调节同一侧的主缸运行到最低点的原理相反，在此不再详细阐述。
2、前后缸同步升降。
当货仓(集装箱货柜)到达指定点后，启动液压站1，电磁铁Y4得电，系统建立起压力，随后电磁换向阀中的Y2得电，压力油经过液压站1、同步马达3、液控单向阀2、防爆阀5，进入前、后支腿大小同步油缸主缸中的无杆腔，推动活塞上升，当升降平台上升到与货仓(集装箱货柜)高度一致后电磁铁Y4、Y2失电电磁换向阀回到中位液压系统卸荷。液控单向阀2牢牢的锁住保持升降平台的高度。
3、前缸同步货仓。
随着负载逐渐进入货仓(集装箱货柜)中，货仓会逐渐下降使其与升降平台形成一定的落差。形成落差后使双向保压电磁阀4电磁铁Y3得电，前、后支腿同步油缸主缸的无杆腔连通，前支腿同步油缸处负载重其主缸无杆腔的油液会流到后支腿同步油缸主缸无杆腔中，使前支腿同步油缸活塞下降，后支腿同步油缸活塞上升，当落差消除后使双向保压电磁阀4电磁铁Y3失电，保持住升降平台的高度。从而使负载单元和转移元件在转移过程中不被损坏。
4、前后缸同步回落。
当负载和转移设备完全进入货仓中后，使双向保压电磁阀4电磁铁Y3得电，前、后支腿同步油缸主缸的无杆腔连通，在自重的做用下使前支腿同步油缸活塞上升，后支腿同步油缸活塞下降，重新获得平衡点。前、后支腿重新平衡后电磁铁Y3失电。通过控制电磁换向阀的Y1、Y2的通电与失电来调整平台的高度与货仓(集装箱货柜)的高度一致，便于转移元件在退出货仓(集装箱货柜)过程中不因平台的落差而损坏。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属于本实用新型的涵盖范围。
