一种电池极片辊压机高低压闭环控制系统
技术领域
本发明涉及电池极片生产技术领域，尤其是指一种电池极片辊压机高低压切换，压力闭环控制系统。
背景技术
目前，电池辊压机的主机辊压压实方式主要靠斜铁来控制辊缝，通过液压站主缸油路控制主缸压力，微调轧辊的压下量，从而实现辊压机对从涂布机来的极片的辊压；通过弯缸油路上的手动减压阀控制弯缸压力，从而实现对较长轧辊的辊形控制，实现辊压完极片的一致性控制。
该方法的缺点：
(1)主缸最小控制压力达不到敏感极片的生产要求，压力过大造成极片压实过大损坏；
(2)弯缸的压力由手动控制，操作不方便，不易控制，不能实现在线调整压力，进而不能实现对辊压完极片一致性的在线控制。
实用新型内容
本实用新型为了解决上述引流管设计不科学而存在的遗留隐患的问题，而专门提出了一种医用防断裂式引流管，其内部裹挟金属丝线在取出过程中金属丝线不易拉断因此即便是有一段引流管遗留人体内也可以被快速发现，可以有效防止遗留隐患。
提供的技术方案为：
一种医用防断裂式引流管，其包括引流管主体4，引流管主体为具有中空腔道的管体结构，中空腔道与引流管主体的外壁之间为柔性管部4b，位于柔性管部内穿设有至少多根金属股线4a，各个金属股线在柔性管部内交叉设置或者所述的各个金属股线在柔性管部内平行设置。
进一步的，还包括前锥针5，所述的引流管主体包含相接的直管段和弯管段，所述的前锥针的尾端嵌合在所述直管段中形成直线引流管体部。
进一步的，与直线引流管体部相对的引流管主体的另一端为引流端，所述的引流管主体的引流端与引流瓶1接通。
进一步的，还包括用于防止气体回流的阻流管3，所述的引流管主体的引流端与阻流管相接通，所述的阻流管配装固定在引流瓶的进液口处。
进一步的，位于阻流管的内壁上由上至下形成至少两个自内壁隆起成环形的阻流环部，每个阻流环部与相邻的阻流环部之间的间距小于阻流管长度的一半。
进一步的，在引流瓶上还连接有单向导通的单向导通管。
进一步的，所述的单向导通管包括第一管和顶板，所述的第一管固定在引流瓶的出气口处，所述的顶板铰接在第一管顶部出口处，所述的顶板的形状与第一管的顶部出口刚好相配。
本实用新型相对于现有技术而言具有的有益效果在于：
系统通过高频响应伺服阀控制主缸液压缸无杆腔压力，利用伺服阀的高频换向功能与装在液压缸上的压力传感器形成压力闭环；通过将上弯缸的压力油引入主缸的有杆腔，实现对主油缸的压力控制；此主缸油路系统操作侧传动侧各需要一个伺服阀，一个双作用液压缸，一个电磁溢流阀，同时需要一个高精度压力传感器(1、压力传感器反应时间必须足够快；2、压力传感器的采样时间必须快速并且有固定的时间间隔；3、采样时间必须是常量；)显示伺服液压缸无杆腔的压力值。
弯缸的压力值可以通过比例溢流减压阀实现在线调压，此弯缸油路系统操作侧传动侧各需要一个比例溢流减压阀，一个双作用液压缸，一个第一无泄漏换向阀，一个叠加式节流阀，同时需要一个高精度压力传感器显示弯缸有杆腔液压缸的压力值。
附图说明
图1为整体结构图。
图2为液压缸组与管路及器件连接的放大结构图。
图3为主器件和管路搭配示意图。
图4为比例溢流换向阀受PLC控制电压与电流对应关系图。
附图标记：
回油通路1、送油通路2、下腔前段支管3、下腔精确控压支管4、泄压管5、上腔前段支管6、上腔精确控压支管7、旁支增压管8、增压管路9、储存单元10、液控单向阀11、下比例溢流减压阀12、伺服阀13、减压阀14、液压缸组15、电磁溢流阀16、纵向液压缸组17、电磁换向阀18、液控单向阀19、叠加管路20、第一无泄漏换向阀21、第一无泄漏换向阀22。
具体实施方式
以下根据附图1-3进行说明：以下描述皆为油路的自然流动方向从上游至下游所预设器件。
提供了一种电池极片辊压机高低压闭环控制系统，包括液压缸组 15、用于为液压缸组的上液压腔供油的上腔管路和用于为液压缸组下液压腔供油的下腔管路；
本机构的为液压缸组的下液压腔供油的下腔管路的组成为：
如图1、3所示，位于下腔管路包括下腔前段支管3和下腔精确控压支管4，位于下腔前段支管上串接有液控单向阀11、高压过滤器，位于下腔前段支管的末端对接两段下腔精确控压支管4，每个下腔精确控压支管上配装有下比例溢流减压阀12、电磁换向阀18，两个下比例溢流减压阀并联，两个下比例溢流减压阀的下游通过叠加管路 20连通至两个下比例溢流减压阀的上游，位于叠加管路上配装有叠加式节流阀、第三无泄漏换向阀，下腔精确控压支管的末端接通液压缸组15下液压腔，两个下腔精确控压支管的电磁换向阀18的A排油口分别一一对应的接通用于横向移动上弯缸的横向液压缸组16和用于带动上弯缸纵向移动的纵向液压缸组17，每个电磁换向阀的P 排油口与液压缸组之间的管路上都配装有第一无泄漏换向阀。
本机构的为液压缸组的上液压腔供油的上腔管路的组成为：
上腔管路包括上腔前段支管6和上腔精确控压支管7，位于上腔前段支管上串接有液控单向阀19、高压过滤器，位于上腔前段支管的末端对接两支上腔精确控压支管7，位于上腔精确控压支管上并联有伺服阀13、电磁溢流阀16，两个上腔精确控压支管通过上腔公共管的接通液压缸组上液压腔。
位于液控单向阀19的B通口通过旁支增压管8与所述的上腔公共管接通，位于旁支增压管上串设有减压阀14、第一无泄漏换向阀。
本机构的主回路为：
送油通路2和回油通路1，上腔前段支管、下腔前段支管都与送油通路2接通，所述的每个下比例溢流减压阀的T回油口和每个电磁溢流阀的回油口和减压阀的回油口都与回油管路接通。
所述的伺服阀的T会有口与回油管路接通。
储存油池的储存单元10，所述的储存单元通过增压管路9接通至送油通路，位于增压管路上送油方向依次配装有蝶阀、减震喉、柱塞泵、高压胶管、单向阀、进油过滤器、测压接头、球阀，所述的回油管路通过泄压管5与储存单元接通，位于泄压管上排油方向依次配装有、叠加式节流阀、冷却器、回油过滤器，泄压管与增压管路通过均压管连通，均压管上配装有电磁溢流阀。
主缸的高低压切换功能：主缸压力的高低压切换油路，
高油压状态时，两个下腔精确控压支管4上配装有第一无泄漏换向阀21，第一无泄漏换向阀21位于电磁换向阀18与液压缸组之间，两个下腔精确控压支管4上配装的第一无泄漏换向阀33的B口与第二无泄漏换向阀22的B口连通，第二无泄漏换向阀22设置在减压阀14与液压缸组之间，第一无泄漏换向阀23的A口对应的电磁换向阀 18的A口或B口相连，用于形成通路提供高油压。
低油压时，液控单向阀11，第一无泄漏换向阀21，第二无泄漏换向阀22，伺服阀13得电，弯缸油路输出的高压油由电磁换向阀18 的B口流经第一无泄漏换向阀的B口进入液压缸组下腔，液压缸组上腔由伺服阀13的A口流入主缸控制上腔，在主缸的上下两腔均有在线可调的高压油控制，从而形成压力差，可通过对压力的调整实现主缸输出力的无级调整。
弯缸油路的压力闭环：采用比例溢流减压阀12，叠加式节流阀、第三无泄漏换向阀，压力传感器组成弯缸压力的精准控制和快速泄压的模式。所述比例溢流减压阀Out口，叠加式节流阀的A口与液压缸组相连；所述比例溢流减压阀T口，第三无泄漏换向阀的B口相连经过回油管路连通至回储存单元即油箱；
比例溢流减压阀的电磁信号由对应的放大板控制；弯缸压力设定后，待液控单向阀11得电换向后，高压油进入比例溢流减压阀的In 侧，PLC发出指令控制放大板的输出电流从而控制比例溢流减压阀电磁信号的强度，继而控制比例溢流减压阀的输出压力，输入电流和阀的输出压力的关系见图1；比例溢流减压阀的输出压力只受PLC一个固定信号控制与实际值是有偏差的，这时输出压力需要用传感器进行检测并与设定值进行比较，通过PID对压力值进行修正，以达到精准控制。当比例溢流减压阀的的Out侧压力大于In的压力时，此阀进行溢流功能，保证系统的安全性，防止在主缸动作过程中引起弯缸压力的瞬时增大，对管路造成破坏。当弯缸需要泄压时，第三无泄漏换向阀得电，弯缸内高压油由叠加式节流阀的A口流经第一无泄漏换向阀的B口回油箱。
