一种圆柱凸轮式间隙涂布装置
技术领域
本实用新型涉及涂布机技术领域，特别涉及一种圆柱凸轮式间隙涂布装置。
技术背景
涂布是将成粘稠状的锂电池正负极浆料均匀的涂覆在铜箔或者铝箔上的一道工序。间隙涂布是指在箔材上间隙涂覆浆料。
现有的涂布机结构实现间隙涂布是通过在机架上设置可滑动的背辊组件，并利用气动组件驱动背辊组件始终抵靠于钢辊上完成涂布工作，通过在背辊组件下方固定轴承，在机架上相对应于轴承的位置上设置凸轮，凸轮的圆面上形成有推动轴承的凸起部，驱动凸轮转动可以周期性地推动轴承，进而推动背辊组件后移使得背辊组件和钢辊相切离，通过气动组件的推力实现复位，实现间隔涂布的目的。
这种涂布机结构虽然能实现间隔涂布的目的，其缺点是凸轮是单面推动轴承的，即轴承是单侧受到凸轮的推力，当凸轮转动速度加快后，轴承会由于受过大的冲击力导致背辊组件跳动，造成设备剧烈抖动，并产生巨大的冲击和噪音。
实用新型内容
本实用新型的实用新型目的在于提供一种圆柱凸轮式间隙涂布装置，采用本实用新型提供的技术方案解决了由于轴承单侧受到凸轮的的冲击力导致背辊组件跳动，造成设备剧烈抖动，并产生很大的冲击和噪音的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种圆柱凸轮式间隙涂布装置，包括机架、可转动设置在机架上的钢辊(12)、滑动设置于所述机架(10)上的背辊组件(20)、用于推动所述背辊组件(20)抵靠并切合于所述钢辊的推动组件(30)、以及设置在所述背辊组件(20)下方的凸轮组件(40)；所述背辊组件(20)下方固定有滚动轴承(26)；所述凸轮组件(40)包括推动所述滚动轴承(26)的圆柱凸轮(41)，所述圆柱凸轮(41)令所述背辊组件(20)反向所述推动组件(30)作用力与所述钢辊相切离；所述圆柱凸轮(41)的周面上环绕其轴心形成有容置所述滚动轴承(26)的沟槽(411)。
优选的，所述圆柱凸轮(41)的轴心沿所述背辊组件(20)移动方向设置；所述沟槽(411)的内侧壁上形成有若干沿所述圆柱凸轮(41)轴心圆周阵列分布的凹凸结构(412)。
优选的，所述凹凸结构(412)包括分别相对设于所述沟槽(411)两侧面的凸起部(413)和凹陷部(414)；所述凸起部(413)驱动所述滚动轴承(26)反向所述推动组件(30)作用力移动，并令所述滚动轴承(26)抵靠于所述凹陷部(414)。
优选的，所述凸轮组件(40)还包括驱动所述圆柱凸轮(41)的旋转驱动组件。
优选的，所述背辊组件(20)包括滑动设置在所述机架上的背辊座(22)、以及用于抵靠所述钢辊完成涂布动作的背辊(21)；所述背辊转动于所述背辊座(22)上；还包括与所述背辊座(22)联动设置的连接座(23)；所述滚动轴承(26)固定于所述连接座(23)底部。
优选的，所述推动组件(30)为气动组件，其伸缩端与所述连接座(23)固定连接，且连接处设有用于限制所述连接座(23)移动的限位块(31)。
优选的，所述连接座(23)上固设有用于调节所述背辊组件(20)与所述钢辊(12)之间距离的调节组件。
优选的，所述旋转驱动组件包括第一电机(42)、以及连接所述圆柱凸轮(41)与第一电机(42)的行星减速机(43)，行星减速机(43)用于控制所述圆柱凸轮(41)的转动速度。
优选的，所述调节组件包括连接所述背辊座(22)与所述连接座(23)的滚珠丝杆(24)，以及固定于所述连接座(23)上且用于驱动所述滚珠丝杆(24)的第二电机(25)。
由上可知，应用本实用新型提供的可以得到以下有益效果：通过圆柱凸轮的转动并利用其凹凸结构间隔性推动背辊组件上的滚动轴承以实现间隔涂布的目的，其中通过在圆柱凸轮设置沟槽，实现圆柱凸轮可作用于滚动轴承的两侧，保证滚动轴承不会因圆柱凸轮的高速带来的冲击力而弹跳起，提高设备运行的整体的稳定性，并减少震动带来的噪音。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例圆柱凸轮式间隙涂布装置正视图；
图2为本实用新型实施例圆柱凸轮式间隙涂布装置A部分放大图；
图3为本实用新型实施例圆柱凸轮结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
如图1所示，为了解决上述技术问题，本实施例提供一种圆柱凸轮式间隙涂布装置，包括机架10、可转动设置在机架上的钢辊12、以及滑动设置于所述机架10上的背辊组件20，其中，背辊组件20包括滑动设置在所述机架10上的背辊座22、以及转动设置在背辊座22上的背辊21，背辊21用于抵靠在所述钢辊12上，通过背辊21将待涂布薄材抵靠于钢辊12上，实现钢辊12的涂料涂在薄材上。
其中，滑轨11固定设置在机架10上，背辊座22的底部设有滑块,背辊座22通过滑块滑动设置在滑轨11上，背辊21可转动设置在背辊座22上，进而通过调节背辊座22的位置实现控制背辊21与钢辊12之间的距离，实现不同型号的薄材的生产需求。
背辊组件20还包括连接座23，连接座23与所述背辊座22联动设置，连接座23上固设有用于调节所述背辊组件20与所述钢辊20之间距离的调节组件，调节组件包括连接所述背辊座22与所述连接座23的滚珠丝杆24，以及驱动所述滚珠丝杆24转动的电机25，电机25的输出端通过联轴器与滚珠丝杆24连接。电机25固定在连接座23上，滚珠丝杆24的一端固定在背辊座22上，另一端通过联轴器与电机25连接，通过电机25驱动滚珠丝杆24转动实现背辊座32相对于连接座23在机架10上滑动，进而实现控制背辊21与钢辊12之间的距离。
为实现背辊21始终抵靠于钢辊12上完成涂布动作，本实施例还提供用于驱使所述背辊组件20抵靠并切合于所述钢辊12的推动组件30，推动组件30固定于机架10的末端，并位于所述背辊组件20的移动路径上，其中，推动组件30为驱动气缸30，气缸30的伸缩端固定在连接座23上，通过驱动气缸30推动连接块23，进而推动与连接座23联动设置的背辊座22，进而背辊21将待涂布薄材抵靠于钢辊12上，使得背辊21有始终抵靠于钢辊12上的推力，实现钢辊12的涂料涂在薄材上。
还可以的，根据不同厚度基材的涂布需求，可通过控制气缸30输出的推压力，使得背辊21有适合的切合力抵靠于钢辊12上，由此可提高涂布质量。
由于驱动气缸30驱动连接座23的作用力较难控制，为了防止驱动气缸30的推力过大，造成背辊21抵靠于钢辊12上的压力过大，进而导致薄材被夹紧无法进行涂布动作，本实施例在驱动气缸30与连接座23的连接处设置限位块31。
其中，限位块31为T字型，当驱动气缸30推动连接块23至背辊21到达极限位置时，限位块31的T字下方延长部位抵靠在机架10上边缘，驱动气缸30的推力不再作用于连接块23，利用限位块31抵挡驱动气缸30的推力。通过在驱动气缸30与连接座23的连接处设置限位块31，进而实现对连接座23和背辊座22的移动限位，防止驱动气缸30的推力过大，导致背辊21对钢辊20的推力过大而影响涂布质量。
如图2所示，为了使得背辊21与钢辊12间隔抵靠，实现间隔涂布的目的，位于背辊组件20下方的机架10上固定有凸轮组件40，凸轮组件40反向所述推动组件30的作用力推动背辊组件20并令所述背辊21与所述钢辊12相切离。所述凸轮组件40包括圆柱凸轮41以及驱动所述圆柱凸轮41转动的电机42，电机42固定在机架10上且位于背辊组件20的下方，电机42与凸轮41连接，实现电机42的转动驱动圆柱凸轮41旋转。
具体的，在连接座23的下方固定有滚动轴承26，圆柱凸轮41轴心沿所述背辊组件20移动方向设置，如图2所示，圆柱凸轮41的周面上环绕其轴心形成有容置所述滚动轴承26的沟槽411，滚动轴承26间隙配合于沟槽411内，沟槽411的宽度略大于滚动轴承26的直径，使得滚动轴承26置于沟槽411内，圆柱凸轮41可相对于滚动轴承26转动，同时沟槽411的两内侧面可以作用于滚动轴承26，使得滚动轴承26不会弹起或翘起。
如图3所示，为实现圆柱凸轮41周期性推动滚动轴承26，使得背辊组件20周期性与钢辊12分离，圆柱凸轮41的沟槽411内侧壁上形成有若干凹凸结构412，凹凸结构412沿所述圆柱凸轮41的轴心呈圆周阵列分布。凹凸结构412包括相对设于所述沟槽411两侧面的凸起部413和凹陷部414，其中凸起部413的朝向与推动组件30作用于背辊组件20的作用力的方向相反，因此，通过凸起部413可以驱动所述滚动轴承26反向推动组件30作用力移动，并令滚动轴承26抵靠于所述凹陷部414。进而实现驱动背辊组件20沿推动组件30作用力的反方向移动一小段距离，使得背辊组件20与钢辊12间歇分离。
凸轮组件40的运作过程为：电机42驱动圆柱凸轮41转动，滚动轴承26置于圆柱凸轮41的沟槽411内，当圆柱凸轮41的沟槽411内侧面的凹凸结构412旋转至滚动轴承26的位置时，沟槽411内侧面的凸起部413推动滚动轴承26一边，使其反向推动组件30作用力移动一段距离，并抵靠沟槽411内另一侧面在凹陷部414，实现滚动轴承26带动背辊组件20与钢辊12分离，沟槽411的两侧面均作用于滚动轴承26，使得滚动轴承26不会弹起或翘起。
当圆柱凸轮41继续转动至沟槽411内侧面的凹凸结构离开滚动轴承26的位置时，滚动轴承26回到原来的沟槽411竖直面内，此时滚动轴承26带动背辊组件20重新抵靠在钢辊12上并继续涂布作业。由此可见利用圆柱凸轮41间隔性推动背辊组件20以实现间隔涂布的目的。其中通过在圆柱凸轮41设置沟槽411，实现圆柱凸轮41可作用于滚动轴承26的两侧，保证滚动轴承26不会因圆柱凸轮41的高速带来的冲击力而弹跳起，提高设备运行的整体的稳定性，并大大减少震动带来的噪音。
其中，为满足更小间隙的涂布生产需求，凹凸结构412沿所述圆柱凸轮41的轴心圆周阵列分布，由此可见，在圆柱凸轮41内设置的凹凸结构412数量越多，圆柱凸轮41转动作用于滚动轴承26的次数就越频繁，涂布的间隙就越小。本实施例提供在圆柱凸轮41的沟槽411内沿轴心对称设置两个凹凸结构412，间隙涂布的间隔距离比原来缩小两倍，在相同的电机42转速的情况下满足更小间隙的涂布需求。
实施例2
本实施例提供一种圆柱凸轮式间隙涂布装置，包括机架10、转动设置在机架10上的钢辊12、滑动设置于所述机架10上的背辊组件20、以及用于推动所述背辊组件20抵靠并切合于所述钢辊12的推动组件30、以及设置在所述背辊组件20下方的凸轮组件40；推动组件30固定于所述机架10上；背辊组件20下方固定有滚动轴承26；凸轮组件40包括推动所述滚动轴承26并令所述背辊组件20反向所述推动组件30作用力与所述钢棍12相切离的圆柱凸轮41；所述圆柱凸轮41外圆面形成有容置所述滚动轴承26的沟槽411。
沟槽411内形成有若干凹凸结构412，凹凸结构412沿所述圆柱凸轮41的轴心呈圆周阵列分布。凹凸结构412包括相对设于所述沟槽411两侧面的凸起部413和凹陷部414，其中凸起部413推动所述滚动轴承26并令所述背辊组件20反向所述推动组件30作用力与所述钢棍12相切离，进而实现间隙涂布。所述凸轮组件40包括圆柱凸轮41以及旋转驱动组件，旋转驱动组件包括电机42，电机42固定在机架10上且位于背辊组件20的下方，通过电机42的输出驱动圆柱凸轮41旋转。
如图1所示，为了控制圆柱凸轮41的转动速度，作为技术的进一步改进，本实施例与实施例1不同的是，旋转驱动组件还包括行星减速机43，圆柱凸轮41和电机42之间通过行星减速机43连接，电机42的输出端连接行星减速机43，行星减速机43通过联轴器与圆柱凸轮41连接。电机42的输出动力通过行星减速机43调整速度后，再传递给圆柱凸轮41，使得圆柱凸轮41的转动更加稳定，圆柱凸轮41推动背辊组件20反向移动的作用冲击力稳定，进而使得整体设备不会造成剧烈抖动，提高设备运行稳定性，并且大大减少了震动带来的噪音。
当在生产中需要改变间隙涂布的间隔长度时，可以通过行星减速机43调整圆柱凸轮41的转动速度，进而控制圆柱凸轮41上凹凸结构412作用于滚珠轴承26的频率，实现改变涂布的间隔。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
