一种铝单板涂装生产工艺
技术领域
本发明涉及铝板涂装领域，具体涉及一种铝单板涂装生产工艺。
背景技术
铝单板涂装，是指在铝板的生产过程中，通过涂覆的方式在铝板表面设置的涂层，铝板涂装通常包括底漆和面漆。
铝单板上的涂装在长时间的使用后，会发生局部破损，进而导致涂装整片脱落，现有的工艺中，通常采用砂纸打磨铝单板使其钝化，以提高涂装的附着力，这虽然可以在一定程度上增强涂装的使用寿命，但是效果不够理想，上述问题是本领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够提高铝单板使用寿命的一种铝单板涂装生产工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供的方案是：一种铝单板涂装生产工艺，包括以下步骤：
S101：对铝单板进行脱脂；
S102：采用100～120目的砂粒对所述铝单板进行喷砂钝化，所述喷砂钝化的压力为0.4～0.6MPa，而后对所述铝单板进行冲洗、烘干；
S200：对经过钝化后的所述铝单板涂设底漆，所述底漆为掺杂有质量百分比0.5％～1％硬质纳米氧化物颗粒的水性涂料，而后进行烘干；
S300：在所述底漆远离所述铝单板的一面涂设面漆，而后进行烘干。
进一步的是：所述步骤S200中，所述硬质纳米氧化物颗粒为SiO2、TiO2、ZnO、Al2O3中的至少一种。
进一步的是：步骤S200中，所述水性涂料为硅氟类水性涂料。
进一步的是：所述步骤S300中，所述面漆采用静电喷涂的方式设置。
进一步的是：所述步骤S102中，所述喷砂钝化的喷砂走速为0.8～1.2m/s，喷砂距离为60～90cm。
进一步的是：所述步骤S200中烘干温度为80～130℃，烘干时间为5～40min。
进一步的是：所述步骤S200中，所述底漆采用喷涂的方式设置。
进一步的是：所述步骤S101包括以下步骤，将脱脂剂加热至60～70℃，而后对铝单板表面喷淋3～10min，再使用60～70℃热水对所述铝单板进行水洗。
本发明的有益效果：本申请通过对铝单板喷砂钝化，并结合经过硬质纳米氧化物颗粒改性过的水性涂料作为底漆，能够有效地提高铝单板涂装的使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施。
下述公开了多种不同的实施所述的主题技术方案的实施方式或实施例。为简化公开内容，下面描述了各特征存在的一个或多个排列的具体实施例，但所举实施例不作为对本发明的限定,在说明书中随后记载的第一特征与第二特征连接，即可以包括直接联系的实施方式，也可以包括形成附加特征的实施方式，进一步的，也包括采用一个或多个其他介入特征使第一特征和第二特征彼此间接连接或结合，从而第一特征和第二特征可以不直接联系。
实施例1：
一种铝单板涂装生产工艺，包括以下步骤：
S101：对铝单板进行脱脂，具体的，将脱脂剂加热至60℃，而后对铝单板表面喷淋10min，再使用70℃热水对所述铝单板进行喷淋水洗。
S102：采用100目的砂粒对所述铝单板进行喷砂钝化，具体的，所述喷砂钝化的喷砂走速为0.8m/s，喷砂距离为60cm，所述喷砂钝化的压力为0.4MPa，而后对所述铝单板进行冲洗、烘干；
S200：对经过钝化后的所述铝单板喷涂底漆，所述底漆为掺杂有质量百分比0.5％纳米ZnO颗粒的硅氟类水性涂料，而后于120℃下烘干10min，形成底漆；
S300：在所述底漆远离所述铝单板的一面通过静电喷涂设置面漆，其中，喷枪距离为200mm、电压为60KV、电流为55μA、喷枪气压为0.5MPa、静息2min，而后进行烘干形成面漆。
实施例2：
一种铝单板涂装生产工艺，包括以下步骤：
S101：对铝单板进行脱脂，具体的，将脱脂剂加热至70℃，而后对铝单板表面喷淋3min，再使用60℃热水对所述铝单板进行喷淋水洗。
S102：采用120目的砂粒对所述铝单板进行喷砂钝化，具体的，所述喷砂钝化的喷砂走速为1.2m/s，喷砂距离为90cm，所述喷砂钝化的压力为0.6MPa，而后对所述铝单板进行冲洗、烘干；
S200：对经过钝化后的所述铝单板喷涂底漆，所述底漆为掺杂有质量百分比0.5％纳米TiO2颗粒的硅氟类水性涂料，而后于130℃下烘干10min，形成底漆；
S300：在所述底漆远离所述铝单板的一面通过静电喷涂设置面漆，而后进行烘干形成面漆。
实施例3：
一种铝单板涂装生产工艺，包括以下步骤：
S101：对铝单板进行脱脂，具体的，将脱脂剂加热至65℃，而后对铝单板表面喷淋5min，再使用65℃热水对所述铝单板进行喷淋水洗。
S102：采用110目的砂粒对所述铝单板进行喷砂钝化，具体的，所述喷砂钝化的喷砂走速为1m/s，喷砂距离为80cm，所述喷砂钝化的压力为0.5MPa，而后对所述铝单板进行冲洗、烘干；
S200：对经过钝化后的所述铝单板喷涂底漆，所述底漆为掺杂有质量百分比1％纳米SiO2颗粒的硅氟类水性涂料，而后于80℃下烘干30min，形成底漆；
S300：在所述底漆远离所述铝单板的一面通过静电喷涂设置面漆，而后进行烘干形成面漆。
在本申请的实施例中，采用的脱脂剂可以是威海云清化工生产的030000号脱脂剂。
对上述实施例1～3进行高温高湿的老化性能测试，并同时对一组采用现有技术制备的铝单板涂层作为对照例，具体的，测试标准参照GB/T 1740-2007，1000h后观察四组产品的涂层脱落情况，其中，测试方法采用百格法。具体的测试结果如下表所述：
通过上表可以看出，现有技术中，采用砂纸钝化和常规的水性涂料作为底漆的铝单板，在高温高湿的条件下，1000h后涂装表面会产生较为明显的片状脱落，而采用本申请的工艺制备的铝单板涂装则无明显变化，且经过百格测试均为4B以上，这表明，本申请工艺制备的铝单板涂装使用寿命得到了显著的增强。
这是由于影响铝单板涂装使用寿命的原因大多是由于铝板表面存在的针孔，由于铝单板在铸造的过程中不可避免的会产生针孔，而在底涂过程中，涂料渗入到针孔内，在长时间的使用过程中，受湿度和温度的影响，针孔中残留的空气会发生膨胀或收缩，从而使涂层破裂，进行导致涂层脱落或起翘。
本申请中，一方面通过喷砂钝化铝单板，采用高速定向的砂粒打击铝单板，可以在一定程度上击实铝单板，使其自身强度提高，在击打过程中，铝单板表面发生一定的延展，也在一定程度上能够消除铝单板表面的针孔，减少针孔对涂层的影响，另外一方面，本申请中，采用经过硬质纳米氧化物颗粒改性过的水性涂料作为底漆，通过0.5％～1％硬质纳米氧化物对水性涂料进行改性，在不会影响水性涂料的成膜性的前提下，能够增强水性涂料的强度，提高底漆成膜后的硬度，当底漆硬度增加后，空气在发生膨胀或收缩时撕破涂层的难度也会相应的增加，使涂层不易破裂，进而提高了涂层的使用寿命。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
