收口模具 篇1：
一种收口模具
第一、技术领域
本实用新型涉及一种收口模具。
第二、背景技术
自锁螺母具有防松抗振的功能，主要应用于机械产品装配中，全金属自锁螺母属于有效力矩防松螺母，对第一次拧入螺栓的最大力矩和第十五次拧出螺栓的最小力矩都有相关数据要求，而现有技术中对自锁螺母进行收口过程中主要是应用简易夹具，并依靠手工对螺母的收口段进行收口，导致工人劳动强度大，生产效率低，并且在收口过程中极易出现螺母收口高度和尺寸不稳定，产品质量一致性差等问题。申请公布号为CN 104438847 A的中国发明专利申请中公开了一种用于自锁螺母外圆收口成型模具，包括上模具和下模具，下模具上设置有夹紧成型装置和使夹紧成型装置恢复到初始位置的复位装置，夹紧成型装置即收口组件包括左滑块和右滑块，复位装置为复位弹簧分别设置于左滑块的左侧和右滑块的右侧，各复位弹簧用于使相应的滑块复位，上模具下端面固定有左右斜楔，左右滑块上面设有与左右斜楔的斜面配合的滑块斜面，当上模具下移时左右斜楔上的斜面与滑块斜面贴合下压，左右滑块相对运动靠拢对螺母进行收口，收口完成后由各自的复位弹簧带动相应的滑块复位，但是由于复位弹簧设置于夹紧成型装置的外侧导致整个收口模具的的尺寸较大，并且结构不紧凑。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种收口模具，以解决现有技术中收口模具尺寸较大、结构不紧凑的问题。
本实用新型的一种收口模具的技术方案为：一种收口模具，包括收口组件，收口组件包括至少两个在上、下模具作用下可在水平方向上相对移动的收口滑块，收口模具还包括用于使收口滑块在水平方向上复位的横向复位弹簧，所述横向复位弹簧设置于各收口滑块的内侧。
所述收口组件包括至少一对收口滑块，所述横向复位弹簧顶设于成对设置的两个收口滑块之间。
所述收口滑块内侧设置有用于供相应横向复位弹簧水平安装的导向安装槽。
所述上模具包括上模体，上模体具有用于容纳收口组件的收口组件容纳腔，收口组件在上下方向上防脱设置于收口组件容纳腔内。
所述上模体的收口组件容纳腔的腔壁具有自下向上向内倾斜的收口斜面，各所述收口滑块均为分体结构包括用于与上模体的收口斜面滑动配合的配合部分和可拆连接于配合部分上的用于挤压螺母的收口段的挤压部分。
所述上模体上上下导向移动安装有用于顶压在收口滑块的上表面以在上模体上移时将收口滑块向下推至原始位置的竖向复位装置。
所述竖向复位装置包括设置于收口组件容纳腔内的与收口滑块上下顶推配合的压板、与压板固连的并上下导向移动安装于上模体上的导向柱和设置于导向柱和上模体之间的能够上下伸缩变形的用以在上模体上移时向下顶推收口滑块以复位的竖向复位弹簧。
所述上模体为筒状结构，上模体的内孔为下端直径大于上端直径的锥孔结构，所述锥孔结构构成所述收口组件容纳腔。
本实用新型的有益效果为：横向复位弹簧设置于各收口滑块的内侧，当收口动作结束会上模具上移过程中，横向复位弹簧反向伸长使相应的收口滑块复位，与现有技术中横向复位弹簧设置于各收口滑块的外侧相比，整个模具结构更加紧凑并且减小了收口模具的整体尺寸。
第四、附图说明
图1为本实用新型的一种自锁收口模具的结构示意图;
图2为本实用新型中待收口螺母收口前的结构示意图;
图3为待收口螺母收口后的结构示意图;
图4为收口后螺母的收口段的截面图。
第五、具体实施方式
一种收口模具，如图1所示，包括上模具和下模具，上模具包括上模体3和设置于上模体3中的收口组件，上模体3具有用于容纳收口组件的收口组件容纳腔，上模体3为筒状结构，上模体3的内腔15为下端直径大于上端直径的锥孔结构，锥孔形成上述收口组件容纳腔，收口组件包括左右间隔设置的在上、下模具作用下可在水平方向上相对移动的左收口滑块13、右收口滑块5和设置于左、右收口滑块之间的用于当上模体3上移时使左、右收口滑块在水平方向上复位的横向复位弹簧14，各收口滑块的内侧设置有用于供相应横向复位弹簧水平安装的导向安装槽，收口组件容纳腔的锥形的腔壁形成收口斜面，左、右收口滑块上均具有与上模体3的收口斜面斜度相同的并与收口斜面滑动贴合配合的滑块斜面，收口斜面与滑块斜面相对滑动将上模体3的上下运动转化为左、右收口滑块的水平相对运动，上模体3在下移过程中，左、右收口滑块被下模具上的顶推部顶推时沿收口斜面向上运动的同时还能够相对靠拢运动。上模体3的下端通过螺钉连接有用于支撑左收口滑块13的左挡板12和用于支撑右收口滑块5的右挡板6，防止左、右收口滑块从上模体3中脱出。左收口滑块13和右收口滑块5均为分体结构，左收口滑块13包括用于与上模体3的收口斜面滑动配合的左配合部分和螺钉连接于左配合部分上的用于挤压螺母的收口段19的左挤压部分10，右收口滑块5包括用于与上模体3的收口斜面滑动配合的右配合部分和螺钉连接于右配合部分上的用于挤压螺母的收口段19的右挤压部分9，收口前后的螺母如图2-4所示，收口后的螺母的收口段19为椭圆形。
上模体3上上下导向安装有用于与顶压左、右收口滑块的上表面以在上模体3上移时将左、右收口滑块向下推至原始位置的竖向复位装置，竖向复位装置包括设置于收口组件容纳腔内部的收口组件上方的与左、右收口滑块顶推配合的压板4、与压板4固连的并上下导向移动安装于上模体3上的导向柱2和设置于导向柱2和上模体3之间的能够上下伸缩变形的竖向复位弹簧1，竖向复位装置还包括设置于竖向复位弹簧1上端的并与上模体3螺纹连接的调节螺钉16，调节螺钉16用于调节压板4对左、右收口滑块的预紧力。下模具包括下模体8，下模体8上设置有用于供待收口的螺母17安装的定位销18和设置于定位销18左右两侧的用于与相应的左收口滑块13和右收口滑块5顶推配合的左顶推部11和右顶推部7，下模体8上于左顶推部11的左侧和右顶推部7的右侧设置有用于当上模具下移时让开相应挡板的让位空间。
在本实用新型的其他实施例中，上模体除了筒状结构外，还可以是长方体结构，此时上模体具有一个下大上小的梯形槽，上模体内部具有上模体左斜面和上模体右斜面，同时，左收口滑块的左侧面具有与上模体左斜面斜度相同的并滑动配合的左收口滑块斜面，右收口滑块的右侧面具有与上模体右斜面斜度相同的并滑动配合的右收口滑块斜面;竖向复位装置也可以没有压板，可以在左、右收口滑块的上表面与上模体的顶壁之间设置多个竖向复位弹簧;挡板也可以焊接固连于上模体的下端或一体设置于上模体的下端;竖向复位装置也可以不设置竖向复位弹簧，依靠压板和导向柱的自重来实现收口滑块的竖向复位;收口后的螺母的收口段的截面也可以不是椭圆形，而是整体向内收缩的圆形，此时左、右挤压部分上相对设置有用于与螺母的收口段的外周面向吻合的弧形槽;收口组件也可以设置于下模体上，此时，左、右收口滑块相对水平导向移动安装于下模体上;收口组件也可以包括三个或三个以上的收口滑块，当收口滑块为偶数成对设置时，横向复位弹簧设置于成对设置的两个收口滑块之间，当收口滑块为奇数时，需要在各收口滑块围成的空间中间设置有一圆柱，横向复位弹簧设置于各收口滑块与圆柱之间。
收口模具 篇2：
收口模具
第一、技术领域
本实用新型涉及航天发动机中的柱塞泵技术领域，具体涉及一种收口模具。
第二、背景技术
柱塞泵是航天发动机的关键部件，而柱塞是柱塞泵的关键部件。通常情况下，柱塞由柱塞头和柱塞体两部分组成。柱塞的收口技术是用以将柱塞体和柱塞头连接，且保证柱塞体在柱塞头内可以以一定的角度灵活转动且不脱离的一种特殊工艺。柱塞的收口技术是柱塞泵生产工艺的关键技术，柱塞收口质量将影响整个柱塞泵的性能和寿命。
目前，柱塞收口方法的主要方式是：将柱塞体和柱塞头设置在普通车床上，且采用装于刀架上的单滚轮，以纵向给进，横向移动的方式，从柱塞头的外侧周向滚压，以使柱塞头与柱塞体的圆头结合。
由于滚轮对柱塞头的滚压属于单向挤压，因此在克服纵向、横向两种力时，需要配合其它工艺。例如，在克服横向力时，需要通过增大柱塞头加紧力的方式实现。
现有的柱塞收口方法不仅收口效果不好，而且工艺难度大，严重影响了柱塞泵的产品性能。
第三、实用新型内容
针对现有技术中的上述技术问题，本实用新型提出了一种收口模具。本实用新型的收口模具，可以通过环形挤压件同步挤压柱塞头的开口部，可以使柱塞头更好的包裹柱塞体，且能有效防止柱塞头收口处产生裂纹、掉块等情况，从而提高了柱塞产品的合格率。
本实用新型的提供了一种收口模具，包括：环形挤压件其中所述环形挤压件包括沿其轴向方向贯穿该环形挤压件的挤压腔，且在所述轴向方向上，所述环形挤压件依次包括限定部分和挤压部分，其中在柱塞头沿第一方向通过所述挤压腔时，所述挤压部分周向地挤压柱塞头，以使该柱塞头的开口部向柱塞体的配合部的变形并包裹住所述配合部。
在一个实施例中，所述挤压部分的内径大于所述限定部分的内径。
在一个实施例中，所述挤压部分和所述限定部分通过倒角结构过渡。
在一个实施例中，在从所述挤压部分到所述限定部分的所述轴向方向上，所述倒角结构在依次包括与所述轴向方向所呈角度不同的第一倒角和第二倒角。
在一个实施例中，所述第一倒角大于所述第二倒角。
在一个实施例中，所述第一倒角和所述第二倒角与所述环形挤压件的轴向方向所呈夹角在16-75度的范围内。
在一个实施例中，所述第一倒角在40-65度的范围内，所述第二倒角在25-38度的范围内。
在一个实施例中，所述环形挤压件在垂直于所述轴向方向的截面包括多个扇形结构。
在一个实施例中，所述环形挤压件在垂直于所述轴向方向的截面包括三个扇形结构，且每个扇形结构的圆心角为115-125度的范围内。
在一个实施例中，收口模具还包括第一套筒和第二套筒，其中所述第一套筒的内径大于所述环形挤压件的外径，所述第二套筒的内径大于所述第一套筒;所述第一套筒用于从所述环形挤压件的外侧限定所述环形挤压件。
本实用新型的收口模具，通过收口模具中的环形挤压件周向地挤压柱塞头，可以实现柱塞头同步向柱塞体变形并包裹住柱塞体，同时防止收口过程中柱塞头产生变形、裂纹和掉块等情况，极大的改善了柱塞体和柱塞头的收口效果，提高了柱塞的生产合格率。
在阅读具体实施方式并且在查看附图之后，本领域的技术人员将认识到另外的特征和优点。
第四、附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是传统的柱塞收口工艺示意图。
图2为本实用新型实施例的环形挤压件的结构示意图。
图3为根据本实用新型实施例的柱塞体设置于柱塞头后的配合结构示意图
图4为本实用新型实施例的环形挤压件的三维示意图。
图5为本实用新型实施例的柱塞头的剖视结构示意图。
图6为本实用新型实施例的环形挤压件沿其轴向方向的剖视示意图。
图7a为本实用新型实施例的柱塞设置于收口模具的三维示意图。
图7b和图7c分别为图7a沿A-A方向的收口前后的剖视示意图。
第五、具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。诸如“下面”、“下方”、“在…下”、“低”、“上方”、“在…上”、“高”等的空间关系术语用于使描述方便，以解释一个元件相对于第二元件的定位，表示除了与图中示出的那些取向不同的取向以外，这些术语旨在涵盖器件的不同取向。另外，例如“一个元件在另一个元件上/下”可以表示两个元件直接接触，也可以表示两个元件之间还具有其他元件。此外，诸如“第一”、“第二”等的术语也用于描述各个元件、区、部分等，并且不应被当作限制。类似的术语在描述通篇中表示类似的元件。
例如，柱塞包括柱塞体1和柱塞头2，收口工艺是使柱塞头2与柱塞体1彼此结合(也即柱塞头的开口部包裹住柱塞体的圆头)，从而使柱塞体2的圆头可以在柱塞头2的开口内旋转且不会从柱塞头2中滑出。参见图1，例如，柱塞的收口工艺可以按如下方式实施：首先用卡盘5卡住柱塞头2的端部，以将柱塞头2固定，将柱塞体1的圆头置于柱塞头2的开口内，并且柱塞头2的轴向方向与柱塞体1的轴向方向大致一致，以确保柱塞收口效果。通过设置于刀杆6上的滚轮7(通过调节刀杆6，可以调节滚轮7与柱塞头2的相对位置，实现滚轮7的横向进给和纵向进给)对柱塞头2的外侧施加朝向柱塞体1圆头的力而使柱塞头2的开口包裹住柱塞体1的圆头。例如，滚轮7可以沿柱塞头2靠近开口边缘的外侧周向地连续移动，以使柱塞头2靠近开口边缘的部分同步地向柱塞体1的圆头收口，从而实现柱塞头与柱塞体的结合。图中F为沿柱塞体一端的轴线方向对柱塞体施加的作用力，以将柱塞体1和柱塞头2轴向固定。例如，在通过滚动7对柱塞头2进行挤压以使其收口时，可以同时使柱塞体1沿其周向方向S1转动，以改善柱塞头2对柱塞体的收口一致性。
这种柱塞收口方式为在柱塞头外侧以滚动的方式进行单向挤压，因此，在柱塞收口方法完成后，可能会产生如下问题：
(1)滚轮7通过在柱塞头2外侧单向挤压实现柱塞头2对柱塞体1圆头的收口，这种单向挤压会使柱塞头2的外侧受力不均，导致柱塞头2的形状改变，进而使柱塞体1无法与柱塞头2很好的配合。例如，这种单向挤压可能会使柱塞头2和柱塞体1的配合间隙增大，可能会导致柱塞头2内侧与柱塞体1配合的不同位置的配合均匀性较差，从而使收口后柱塞头2的轴向活动量偏大或者柱塞体1头部无法在柱塞头内可靠转动。
(2)由于滚轮7对柱塞头2外侧施加的是单向挤压力，因此在挤压柱塞头2的一侧时，可以导致柱塞头2发生变形，例如，可以使被挤压部分的尺寸变小，其它一些位置的尺寸增加。如果采用锉刀等工具去除尺寸增大的部分时，其产生的金属屑容易进入柱塞头2的开口内部，从而在柱塞体1的圆头在柱塞头2内运动时，进一步加剧二者配合部位的磨损。
(3)为了实现柱塞头2对柱塞体1的收口，上述工艺需要通过滚轮7对柱塞头2外侧进行连续挤压，因此，需要选择适当的挤压路径和挤压位置，否则收口后的柱塞质量无法保证。因此，操作人员必须有较为丰富的操作经验，否则极有可能严重影响柱塞产品的质量，甚至产生大量不合格的产品。
本实用新型提供了一种收口模具3，其可以用于航天发动机的柱塞收口，或者用于类似装置的收口。参见图2和3，收口模具3包括：环形挤压件31，其中所述环形挤压件31包括沿其轴向方向贯穿该环形挤压件31的挤压腔，且在所述轴向方向上，所述环形挤压件31依次包括限定部分32和挤压部分33，其中在柱塞头2沿所述轴向方向通过所述挤压腔时，所述挤压部分33周向地挤压柱塞头2，以使该柱塞头2的开口部21向柱塞体1的配合部12的变形并包裹住所述配合部12。
本实用新型的柱塞收口模具，通过环形挤压件周向同步挤压柱塞头的变形部，可以使柱塞头的变形部同时向柱塞体的配合部变形，从而改善柱塞头与柱塞体彼此之间的收口效果。
如前所述，柱塞收口技术是柱塞泵生产的关键技术，且收口效果将直接影响柱塞泵的性能。例如，在设于柱塞体1一端的配合部12为圆头结构的情况下，收口后柱塞体1的圆头可以在柱塞头2开口部21的内侧转动，且不会从柱塞头2的开口部21滑出。为了实现柱塞头对柱塞体圆头的收口，传统的收口技术通常通过滚轮单向滚压柱塞头而使柱塞头2包裹柱塞体1。然而，这种采用滚动方式单侧滚压柱塞头2实现收口的工艺，会导致柱塞头2的外侧周向受力不均，从而使柱塞头2的外部尺寸发生变形，影响到柱塞头2内侧与柱塞体1圆头结合的一致性(例如，柱塞头内侧不同位置与柱塞体的圆头的间隙不一致)，从而降低柱塞产品质量。
在一个实施例中，环形挤压件31包括贯穿其轴向方向的挤压腔，且内侧大致呈圆柱形，用于供柱塞头2穿过，并且在柱塞头2通过挤压腔后，柱塞头2将会被环形挤压件31的内侧所挤压，实现向柱塞体1的收口。参见图4，例如，这种挤压腔的内壁可以包括内径与开口部21外圆匹配的限定部分32和用于挤压开口部的挤压部分33。例如，挤压部分33的内径可以大于限定部分32的内径，且挤压部分33包括从限定部分32的内壁向外壁方向的倒角结构34。也即，从限定部分32内侧到挤压部分33的内侧，挤压部分33包括从限定部分32的内壁向环形挤压件31外壁所在侧倾斜的过渡平面。例如，该平面例如与环形挤压件31的轴向方向的夹角在16-75度的范围内。
例如，在将柱塞体1的圆头匹配柱塞头2，且将柱塞头2、柱塞体1放置到环形挤压件31的中空结构之后(即挤压件与收口模具设置到位)，柱塞头2的外侧可以包括限定部分32所限定的部分以及在柱塞体1运动方向上位于挤压部分33之后的变形部22。此时，可以在柱塞体1的远离其设有配合部12一端的轴向方向对其施加作用力，从而柱塞体1可以带动柱塞头2沿环形挤压件31的内侧运动，且在柱塞头2的变形部22接触及通过挤压部分33之后，被挤压部分33挤压而向柱塞体1的圆头方向变形，进而包裹住柱塞体1的圆头。例如，挤压部分33在柱塞头2的运动方向(也大致为柱塞杆的轴向方向)上的尺寸可以小于或等于柱塞头2在该方向的运动距离，以确保柱塞头2被挤压部分33所充分挤压。同样地，在环形挤压件31的内侧包括倒角结构34的情况下，由于对变形部22的挤压主要通过该倒角结构34执行，因此，倒角结构34在柱塞头运动方向(也大致为柱塞杆的轴向方向)的尺寸可以小于或等于柱塞头2的运动距离。通常情况下，变形部22的外侧径向尺寸可以大于限定部分32的内侧尺寸，从而在柱塞头2运动时，变形部22可以抵触在上述倒角结构34，并在柱塞头2继续沿上述方向运动时，受到倒角结构34的连续挤压，实现向柱塞体1圆头的收口。本实用新型的实施例，通过设置挤压部分/倒角结构与柱塞头的运动距离关系，可以使柱塞头被充分的挤压，从而改善柱塞头对柱塞体的收口效果。
参见图5，例如，柱塞头2的变形部22位于柱塞头2开口部21的边缘位置，且在柱塞头2的外侧大致为圆柱形的情况下，变形部22的外侧径向尺寸可以大于其开口部21其它部分的外侧径向尺寸。从而在开口部21的外侧，变形部22可以与开口部21其它部分的外侧形成配合倒角23。例如，该配合倒角23可以在柱塞体1带动柱塞头2于环形挤压件31的内部运动时，与环形挤压件31的上述倒角结构34彼此抵触，并受到倒角结构34产生的朝向柱塞体1的压力，以使变形部22通过向柱塞体1的变形完成对柱塞体1圆头的收口。
参见图6，例如，在一个实施例中，所述倒角结构34包括角度彼此不同(与环形挤压件的轴向方向所呈的角度)的第一倒角341和第二倒角341，其中所述第二倒角342连接所述限定部分32的内壁，所述第一倒角341连接所述第二倒角342，且所述第一倒角341大于所述第二倒角342。例如，第一倒角在40-65度的范围内，第二倒角在25-38度的范围内。也就是说，在环形挤压件31的内壁分别包括连续的两个倒角，其中第一倒角341用于对柱塞头2的变形部22进行施力挤压，第二倒角342用于缓解及平衡柱塞头2在挤压过程中的受力，减轻柱塞头2的被挤压部位31的挤压伤痕。例如，第一倒角341和第二倒角342相对于环形挤压件31的轴向方向S3均在23-75度的范围内。进一步地，第一倒角341在23-40度地范围内，第二倒角342在40-70度地范围内。本实用新型实施例的收口模具，通过分别限定环形挤压件的内表面形成的两个倒角的角度，可以使环形模具对柱塞头的收口过程更加平缓，从而进一步提高收口后的柱塞产品质量。
如前所述，在上述实施例中，例如，环形挤压件31可以由三开模具构成。也就是说，环形挤压件31在垂直于环形挤压件31的轴线方向的截面上包括三个扇形结构。例如，这三个扇形结构的角度均为120度，且三个扇形结构可以匹配的构成圆形结构。需要说明的是，环形挤压件31也可以由多个(例如，2-5个)模具构成，且每个扇形结构对应的圆心角也可以为其它角度。本实用新型的收口模具，通过采用多个模具从外侧包裹柱塞头并组合成环形挤压件31，显著地降低了收口工艺中收口模具与待收口件的组装难度，提高了收口速度。
参见图7a-7c，在一个实施例中，例如，收口模具3还包括第一套筒36和第二套筒37。在实施柱塞收口工艺前，可以首先用柱塞头2开口部21的内球面包裹住柱塞体1的圆头部分。接着，将多开模具从柱塞头2的外侧包裹住柱塞头2。将匹配后的多开模具、柱塞头2和柱塞体1套入到第一套筒36中，之后第一套筒36可以套入第二套筒37中。其中，第一套筒36用于从外侧限制由多个分体模具构成的环形挤压件31的各模具彼此之间的位移;另外，第一套筒36可以在柱塞体1的轴向方向上对柱塞体1的运动进行导向。第二套筒37可以用于平衡整体工装，且在各部件配置到位时，可以在柱塞头2在运动方向的前端与第二套筒37底部留一定的间隙L，从而方便柱塞头2向第二套同37的底部运动。在柱塞头2向第二套筒37底部运动上述间隙L或大于上述间隙L时，例如，在柱塞头2与柱塞体1的配合部P，柱塞头2可以充分实现对柱塞体1圆头的收口(例如，柱塞头运动上述间隙之后继续运动时，柱塞头2的变形部22已经充分实现对柱塞体2的配合部12的收口，从而不再向柱塞体2的圆头变形)。例如，为了改善柱塞头2对柱塞体1的收口效果，柱塞头2在环形挤压件31的轴向方向的运动距离以使柱塞头2的变形部22充分变形、且充分包裹住柱塞体1的圆头为原则。
在该实施例中，例如，使柱塞体1运动的力可以通过在柱塞体1的远离其配合部12的一侧以压力机施加压力的方式获得。在柱塞体1推动柱塞头2沿柱塞体1的轴向方向向第二套筒37的底部一侧运动时，柱塞头2的变形部22(位于其开口部21的边缘)将同时受到多开模具向上的轴向力和向内的纵向力的合力，从而实现开口部21向柱塞体1圆头的收缩，且在柱塞头2运动上述间隙或超出上述间隙的距离之后，柱塞头2完成对柱塞体1圆头的收口。
本实用新型的柱塞收口模具3，通过环形挤压件31周向地挤压柱塞头2，可以实现柱塞头2同步向柱塞体1变形并包裹住柱塞体1，有效避免了收口过程中柱塞头2在收口过程中可能产生的变形、裂纹和掉块等情况，从而极大地改善了柱塞体1和柱塞头2的收口效果，提高了柱塞的生产合格率。
本实用新型的上述实施例可以彼此组合，且具有相应的技术效果。
在本实用新型的柱塞收口技术和收口模具，例如，可以用于航天运载器的发动机产品中的柱塞制备工艺中。例如，航天运载器可以是“火箭”“运载火箭”或“导弹”等，但其内涵不限于所用的具体词。通常情况下，航天运载器可以包括运载火箭、导弹以及能够将有效载荷送入空中的类似产品。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
收口模具 篇3：
柱塞收口模具
第一、技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于柱塞的收口模具。
第二、背景技术
柱塞(图1)是柱塞泵中的核心部件，其与滑靴部件配合使用。滑靴(图2) 有一个收容口柱塞圆头置于该收容口中，实现柱塞圆头在收容口中进行转动运 动。而滑靴口是开放式的，因此滑靴和柱塞圆头的之间要配合收口，将柱塞圆 头收缩于滑靴中实现间隙转动功能(图3)。因此要发明一种模具实现上述工序。
第三、实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了柱塞收口模具，提供一种实现滑 靴与柱塞实现收口工序的。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种柱塞收口模具，其包括模具底座，所述的模具底座上对称布置有两个 半模，所述的两个半模对接在一起形成对柱塞进行收口的模具，所述的半模内 包括圆弧形的模腔口，所述的模腔口下部设置有向模具内部方向倾斜的导入槽， 所述的导入槽的下部设置有导流槽和引流槽，所述的引流槽下部设置有缩颈口， 该缩颈口的半径与模腔口的半径比值范围介于0.6至0.8之间。
优选的，所述的半模为钨钢材质制成。
优选的，所述的模具底座为钨钢材质制成。
通过上述技术方案，本实用新型提供的柱塞收口模具，其有益效果在于： 设计一种专门用于柱塞的收口模具，用于柱塞的收口。在模具中设置导流槽， 引流槽对金属进行导流，防止对模具的破坏。且结构紧凑，效果好。
第四、附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对 实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为柱塞机构;
图2为滑靴结构;
图3为柱塞收口后滑靴与柱塞的配合结构;
图4为模具的结构示意图
第五、具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方 案进行清楚、完整地描述。
本实施例如图4所示，一种柱塞收口模具，其特征在于，其包括模具底座1， 所述的模具底座1上对称布置有两个半模2，所述的两个半模2对接在一起形成 对柱塞进行收口的模具，所述的半模2内包括有圆弧形的模腔口3，所述的模腔 口3下部设置有向模具内部方向倾斜的导入槽4，所述的导入槽4的下部设置有 导流槽5和引流槽6，所述的引流槽6下部设置有缩颈口7，该缩颈口7的半径 与模腔口3的半径比值范围介于0.6至0.8之间。
本实用新型提供的柱塞收口模具，其有益效果在于：设计一种专门用于柱 塞的收口模具，用于柱塞的收口。在模具中设置导流槽，引流槽对金属进行导 流，防止对模具的破坏。且结构紧凑，效果好。
本实用新型所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现 或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将 是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范 围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所 示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的 范围。
收口模具 篇4：
可周转重复使用的窗户施工收口模具
第一、技术领域
本实用新型属于一种可周转重复使用的窗户施工收口模具。
第二、背景技术
目前建筑物主体完工后，即进入内外墙装饰施工阶段，对于墙体窗口处的 装饰施工是先在墙体窗口处固定窗副框(用钢制作的框体，亦称钢副框)，窗框 再与窗副框固定。该装饰施工完成后，内外墙装饰收口面与窗框齐平。
这种传统的墙体窗口处的装饰施工方法存在以下不足：
(1)建筑施工成本高，由于窗副框仅起固定窗框作用，且每窗一个，窗副框 均由钢材制备，用钢材量大，不但存在较大浪费，也使建筑施工成本高。
(2)建筑施工周期长，费时费力，费工。由于窗副框体积大且重，难于运输、 定位安装，安装时至少3人以上进行。
(3)装饰效果差，易对窗框造成污染或损坏，由于安装工序为先安装窗框后， 再进行装饰施工，装饰施工中易对窗框污染或损坏，从而影响到其整体美观。
(4)窗框固定效果差，窗框是经过窗副框与墙体窗口处固定，其各自连接物 都在一个平面上，窗框固定效果差。
应对这种传统的墙体窗口处的装饰施工方法的不足进行改进。
第三、实用新型内容
因此，本实用新型的目的是设计可周转重复使用的窗户施工收口模具，具有 结构简单，建设速度快，能大幅度降低建设成本低，省工省力，质量好和装饰 效果好的优点。
为此，本实用新型包括收口模具和预埋件，包括：
收口模具，用于内外墙窗口部装饰面层的施工定位且能重复使用，收口模 具为一体式结构，或为分体插接式结构，或为折叠式结构，收口模具的横截面 呈矩形管或方形管，收口模具的外周形状和长度与待装窗框的外周形状和长度 相同，收口模具的外周面与待装窗框的外周面齐平，收口模具上对应预埋件的 螺丝孔位置设有螺孔，收口模具通过螺丝钉与预埋件连接或分离;
预埋件，用于将收口模具或待装窗框与墙体窗口内侧面在对应位置连接固 定，与待装窗框相接的预埋件面为平面或与待装窗框相接面相适配，与待装窗 框相接的预埋件面上设有螺丝孔，与该面对应的预埋件另一面的两侧边沿外翻 形成外翻沿边，外翻沿边上设有螺拴孔，与收口模具连接的预埋件面与内外墙 窗口部装饰面层的施工收口面齐平，待装窗框通过螺丝钉与预埋件固定。
所述的一体式结构为收口模具的外周形状和长度与待装窗框的外周形状和 长度相同，收口模具为固定整体结构。所述的分体插接式结构是收口模具在两 长边的中点部断开分为两上下部分，各边断开部的前端分别对应设有插头和插 槽，插合的收口模具的外周形状和长度与待装窗框的外周形状和长度相同。所 述的折叠式结构是收口模具在任意对应边的中点部断开分为两部分，两部分通 过合页连接，闭合的收口模具的外周形状和长度与待装窗框的外周形状和长度 相同。所述的预埋件的横截面呈几字形。所述的预埋件的横截面呈工字形。
上述结构设计达到了本实用新型的目的。
本实用新型具有结构简单，建设速度快，能大幅度降低建设成本低，省工 省力，质量好和装饰效果好的优点。具体优点如下：
(1)建筑施工成本低，本实用新型用预埋件替代窗副框，即节省大量钢材， 亦使墙体窗口处的建筑施工成本较传统方法的施工成本降低80%以上。
(2)建筑施工周期短，省时省力，省工。本实用新型去掉窗副框，可节省安 装和运输人员至少60%以上。
(3)装饰效果好，不会对窗框造成污染或损坏，由于窗框安装是在装饰施工 完成后，不影响到其整体美观。
(4)窗框固定效果好，由于预埋件、窗框与墙体窗口处固定，其各自连接物 都不在同一个平面上，呈金字塔式的稳固定窗框，窗框固定效果好，卸下的收 口模具可重新投入施工中使用。
第四、附图说明
图1是本实用新型的使用状态结构示意图。
图2是图1的A部的局部结构放大示意图。
图3是图2的1-1剖面局部结构放大示意图。
图4是收口模具另一实施例的局部结构示意图。
图5是收口模具另一实施例的局部结构示意图。
第五、具体实施方案
如图1至图5所示，一种可周转重复使用的窗户施工收口模具，包括收口模具 及将其与墙体窗口内侧面连接的预埋件，包括：
收口模具2，用于内外墙1窗口部装饰面层的施工定位且能重复使用。收口 模具为一体式结构，或为分体插接式结构，或为折叠式结构。收口模具的横截 面呈矩形管或方形管。收口模具的外周形状和长度与待装窗框(待装窗框与预埋 件的外端面上固定后即形成窗框)的外周形状和长度相同。收口模具的外周面与 待装窗框的外周面齐平，收口模具上对应预埋件的螺丝孔位置设有螺孔，收口 模具通过螺丝钉3与预埋件连接或分离。
预埋件4，用于将收口模具与墙体窗口5内侧面在对应位置连接固定。与待 装窗框相接的预埋件面42为平面或与待装窗框相接面相适配。与待装窗框相接 的预埋件面上设有螺丝孔。与该面对应的预埋件另一面的两侧边沿外翻形成外 翻沿边41，外翻沿边上设有螺拴孔。与收口模具连接的预埋件面与内外墙窗口 部装饰面层的施工收口面齐平(即同边的两者在同一平面上)。待装窗框通过螺丝 钉与预埋件固定。所述的预埋件的横截面呈几字形。显然，所述的预埋件的横 截面也可呈工字形。
如图1所示，所述的一体式结构为收口模具的外周形状和长度与待装窗框的 外周形状和长度相同，收口模具为固定整体结构。
如图4所示，所述的分体插接式结构是收口模具在两长边的中点部断开分为 两上下部分。各边断开部的前端分别对应设有插头22和插槽21。当插头插入插 槽内使上下部分断开的收口模具成为一体式结构后，插合的收口模具的外周形 状和长度与待装窗框的外周形状和长度相同。分体插接式结构的收口模具利于 存放、运输和安装。
如图5所示，所述的折叠式结构是收口模具在任意对应边的中点部断开分为 两部分，两部分通过合页23连接，闭合的收口模具的外周形状和长度与待装窗 框的外周形状和长度相同。折叠式结构的收口模具利于存放、运输和安装。
该施工方法包括如下步骤：
(1)制备收口模具2，收口模具用于内外墙窗口部装饰面层的施工定位且能 重复使用。收口模具的外周形状和长度与待装窗框的外周形状和长度相同。收 口模具的外周面与待装窗框的外周面齐平。
(2)制备预埋件4，预埋件用于替代窗副框使待装窗框与墙体窗口5内侧面固 定。与收口模具连接的预埋件面与内外墙窗口部装饰面层的施工收口面齐平。
(3)在与待装窗框对应位置的墙体窗口内侧面上，呈间隔距离用膨胀螺栓6 固定预埋件。
(4)用螺丝钉3将收口模具的外周面与对应处的预埋件外端面固定。
(5)进行内外墙1窗口部装饰面层的施工。
(6)卸下收口模具，用螺丝钉将待装窗框固定在预埋件的外端面上，完成无 副框式窗口窗框的施工。
即：使用时，在与待装窗框对应位置的墙体窗口内侧面上，呈间隔距离用 膨胀螺栓6固定预埋件。预埋件通常长度为100mm～150mm，用厚2mm～4mm的钢质 材料制成。用螺丝钉将收口模具的外周面与对应处的预埋件外端面固定，使两 者固定为一体(如图1所示)。进行内外墙窗口部装饰面层的装饰施工(包括内外 墙面及墙体窗口处的装饰施工)。装饰施工完成后，与收口模具连接的预埋件面 与内外墙窗口部装饰面层的施工收口面齐平(即同边的两者在同一平面上)。卸下 收口模具，再用螺丝钉将待装窗框固定在预埋件的外端面上，完成无副框式窗 口窗框的施工。
总之，本实用新型具有结构简单，建设速度快，能大幅度降低建设成本低， 省工省力，质量好和装饰效果好的优点。可推广使用。
收口模具 篇5：
一种无支撑零件收口模具
第一、技术领域
本实用新型涉及一种收口模具，具体涉及一种无支撑零件收口模具。
第二、背景技术
某型别航空发动机的孔探仪堵头采用收口的结构，将腰鼓型堵头的一端和弹簧封闭在一 盲孔中间(如图3所示)，利用弹簧实现某机构内部自动调压。该堵头工作环境温度较高，具 有高韧性和塑性的奥氏体不锈钢并不能承受此工作环境，且材质为GH4169的零件在650℃ 以下的屈服强度，是居于变形高温合金的首位，且其具有良好的抗疲劳、抗辐射、抗氧化、 耐腐蚀性，故设计要求选用高温合金GH4169进行加工。
根据以往加工经验，收口采用车床滚压进行。但材质为GH4169的零件塑性相对较大， 而且硬度较高，利用车床采用点接触的受力方式进行滚压，致使滚压时孔口出现大量断裂， 致使零件的加工陷入困境，且GH4169材质零件经过固溶时效热处理后，硬度较高，延展性 差，变形时容易出现裂纹，同时零件的堵头收口时内侧没有支撑，滚压变形不受控制，会产 生大量的褶皱。零件无法合格交付，验证影响了该型号发动机的如期交付。因此，需要设计 一种收口模具，实现零件的收口，满足工作的需求。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种可以成功解决收口时孔口断裂的问题的无支撑零件收口 模具。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供的一种无支撑零件收口模具，用以对零件进行封闭，零件包括第一零件 和第二零件，第一零件设置有盲孔，第二零件具有腰鼓型堵头及设于腰鼓型堵头一端的弹簧， 所述腰鼓型堵头连接弹簧的一端及所述弹簧插设于第一零件的盲孔中，所述收口模具对盲孔 开口端收口，以将所述腰鼓型堵头一端及所述弹簧封闭于所述盲孔内，所述收口模具包括： 围设于零件外侧的衬套，衬套一端设置有模头，所述模头由两个垫铁扣合而成，两垫铁之间 形成的空腔与第一零件和第二零件相配合，两个所述垫铁内壁朝向彼此设置有凸台，凸台端 面抵持于收口处上端的第二零件，凸台设置有斜面抵持于收口处两侧的第一零件的圆角面。
所述两垫铁之间形成的空腔，包括第一导入槽和第二导入槽，及第一导入槽与第二导入 槽之间的夹紧口和收口，所述腰鼓型堵头包括第一堵头和第二堵头，及第一堵头与第二堵头 之间的连接柱，所述第二堵头下端连接所述弹簧，所述第一堵头置于所述第一导入槽中，夹 紧口围设于所述连接柱，所述第一零件置于所述第二导入槽中，收口围设于第一零件的上部。
所述垫铁与衬套之间间隙为0.008～0.016mm。
所述衬套为环形。
所述垫铁为半圆形，两垫铁扣合为环形。
在所述凸台端面与第二零件之间设置有垫块。
所述凸台一侧的斜面与垫铁内壁所成角度为51°～53°。
所述垫铁材质为T8A。
所述第一零件材质为GH4169。
本实用新型一种无支撑零件收口模具的有益效果：收口模具结构新颖、简单，质量稳定， 不再对零件收口处进行焊接或者车床滚压，避免零件表面在焊接加工或者车床滚压加工时产 生大量的褶皱甚至裂纹，导致零件报废，本装置的市场运用前景广阔，已经在工厂中投入使 用，且收口处通过了着色检查的检查，收口后的零件设计要求和使用需求。
第四、附图说明
图1为本实用新型一种无支撑零件收口模具的结构示意图;
图2为两垫铁之间形成的空腔的结构示意图;
图3为第一零件和第二零件组成的零件结构示意图;
1-第一零件，2-第二零件，3-盲孔，4-第一零件的圆角面，5-腰鼓型堵头，6-弹簧，7-第 一堵头，8-第二堵头，9-连接柱，10-衬套，11-垫铁，12-凸台，13-凸台端面，14-凸台斜面， 15-第一导入槽，16-第二导入槽，17-夹紧口，18-收口，19-垫块。
第五、具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
根据图1和图3所示，一种无支撑零件收口模具，用以对零件进行封闭，零件包括第一 零件1和第二零件2，所述第一零件1材质为GH4169，第一零件1设置有盲孔3，第二零件 2具有腰鼓型堵头5及设于腰鼓型堵头一端的弹簧6，所述腰鼓型堵头5连接弹簧的一端及所 述弹簧6插设于第一零件的盲孔3中，所述收口模具对盲孔开口端收口，以将所述腰鼓型堵 头一端及所述弹簧6封闭于所述盲孔3内，所述收口模具包括：围设于零件外侧的环形衬套 10，衬套一端设置有模头，所述模头由两个垫铁11扣合而成，垫铁11为半圆形，两垫铁11 扣合形成环形，避免对零件收口处造成影响，垫铁11材质为T8A，淬火后HRC≥60，所述 垫铁11与衬套10之间间隙为0.008～0.016mm，两垫铁11之间形成的空腔与第一零件1和第 二零件2相配合，两个所述垫铁11内壁朝向彼此设置有凸台12，凸台端面13抵持于收口处 上端的第二零件2，或者在所述凸台端面13与第二零件之间设置有垫块19，凸台12设置有 凸台斜面14抵持于收口处两侧的第一零件的圆角面4，凸台斜面14与垫铁11内壁所成角度 为51°。
根据图1所示，所述两垫铁11之间形成的空腔，包括第一导入槽15和第二导入槽16， 及第一导入槽与第二导入槽之间的夹紧口17和收口18，所述腰鼓型堵头5包括第一堵头7 和第二堵头8，及第一堵头7与第二堵头8之间的连接柱9，所述第二堵头8下端连接所述弹 簧6，所述第一堵头7置于所述第一导入槽15中，夹紧口17围设于所述连接柱9，所述第一 零件1置于所述第二导入槽16中，收口18围设于第一零件1的上部。
本实用新型一种无支撑零件收口模具是这样实现的：
将垫铁11夹住第二零件2，垫铁11的凸台端面13抵持于第二零件2，然后将垫铁11 装入放置在工作台上衬套10中，将衬套10用卡箍箍紧，将衬套10翻转180°放置在工作台 上，将第一零件1装入衬套10中，垫铁11的凸台上的斜面抵持于第一零件的圆角面4，通 过压力机向下按压第一零件1，将第二零件的腰鼓型堵头5连接弹簧的一端及所述弹簧6插 设入第一零件1的盲孔3中，同时，在凸台上的斜面对第一零件的圆角面4的作用力下，第 一零件的盲孔3开口端进行收口，将第二零件2的腰鼓型堵头5及所述弹簧6封闭于第一零 件1的盲孔3内，完成收口后，取出第一零件1和第二零件2组成的零件组件，抛光因垫铁 收口造成的压痕;还可以根据收口的状况，更换更小半径的衬套和垫铁，用垫铁夹住将零件 组件，将垫铁连同套装在衬套中，对零件组件进行再次的收口。
最后应该说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管 参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可 以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本实用新型精神和范围的 任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本权利要求范围当中。
