一种双作用气缸组件
技术领域
本实用新型属于气缸技术领域，尤其涉及一种双作用气缸组件。
背景技术
气缸是将液压能或气压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的执行元件。双作用式执行机构主要动力来自于压缩空气，现有的双作用气缸主要为单杆双作用气缸，压缩空气从一个气口进入气缸两活塞之间中腔时，使两活塞分离向气缸两端方向移动，两端气腔的空气通过另一气口排出，同时使两活塞的齿条同步带动输出齿轮轴逆时针方向旋转90度。反之压缩空气则从气口进入气缸两端气腔时，使两活塞向气缸中间方向移动，中间气腔的空气通过另一气口排出，同时使两活塞的齿条同步带动输出轴齿轮顺时针方向旋转90度，这种气缸的导向精度较差，大大降低的气缸的导向性。因此，一种结构简单、导向精度高的双作用气缸组件组件成为一种实际需求。
发明内容
本实用新型提供一种双作用气缸组件，旨在解决气缸结构复杂、导向精度差的技术问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种双作用气缸组件，包括缸体和活塞，其特征在于，该组件还包括活塞杆、滑动组件、底座及支撑座，所述滑动组件设置于底座上，所述缸体与滑动组件相连接，所述支撑座设置于底座的一端，所述活塞杆固定于支撑座上并插入缸体内，所述支撑座上设置有U字形的支撑托，所述活塞杆与支撑座相固定的一端设置有双头紧固件，所述双头紧固件设置于支撑托上，所述双头紧固件的双头之间形成工字形结构，所述工字形结构的中部凹槽横向卡接于支撑托上，所述工字形结构的两端螺母与支撑托沿双头紧固件轴线方向卡紧固定，所述支撑座的支撑托包括支撑块和支撑槽，所述支撑块设置于支撑槽内，所述支撑块位于支撑槽内的一侧形成U字形的第一限位支撑，所述支撑块位于第一限位支撑相背的另一侧形成第二限位支撑，所述双头紧固件的工字形结构的中部支撑于支撑块上，所述双头紧固件的一头设置于限位槽内与第一限位支撑形成沿双头紧固件轴向限位，所述双头紧固件的另一端设置于支撑座面向缸体的一侧与第二限位支撑形成沿双头紧固件轴向限位，所述活塞杆还包括杆体，所述杆体的一端与双头紧固件固定连接，所述双头紧固件与杆体的轴向上设置有螺纹孔，所述双头紧固件与杆体通过螺栓相固定，所述杆体与双头紧固件相靠近的一端还设置有限位槽，所述杆体的另一端插入缸体的活塞腔内，所述杆体的另一端在活塞腔内与活塞固定连接，所述滑动组件包括固定滑轨和滑块，所述固定滑轨固定于底座上，所述滑块与缸体固定连接，所述缸体的一侧设置有通气孔，所述通气孔自缸体外贯通至活塞腔内，所述通气孔包括第一通气孔和第二通气孔，所述第一通气孔和第二通气孔并列设置，所述第一通气孔、第二通气孔和活塞被配置为，当缸体处于第一行程极限时，所述第一通气孔的位置与活塞相重叠，当缸体处于第二行程极限时，所述第二通气孔的位置与活塞相重叠，该组件还包括缓冲器，所述支撑座上设置有缓冲器安装孔，所述缓冲器插接于所述缓冲器安装孔中。
上述技术方案中，所述活塞腔包括第一活塞腔和第二活塞腔，所述第一活塞腔与第二活塞腔并排设置，所述第一活塞腔与第二活塞腔之间设置有第三通气孔和第四通气孔，所述第一通气孔和第二通气孔设置于第一活塞腔与缸体的一侧之间，所述第三通气孔设置于第一活塞腔与第二活塞腔之间与第一通气孔相对应的位置，所述第四通气孔设置于第一活塞腔与第二活塞腔之间与第二通气孔相对应的位置，所述支撑座上还设置有滑块安装孔，所述滑块安装孔的位置与滑块在底座上的轴向位置相适应。
上述任一技术方案中，所述活塞杆包括第一活塞杆和第二活塞杆，所述第一活塞杆包括第一杆体和第一双头紧固件，所述第二活塞杆包括第二杆体和第二双头紧固件，所述第一杆体的一端与第一双头紧固件固定连接，所述第一杆体的另一端插入缸体的第一活塞腔内，所述第一杆体的另一端在第一活塞腔内与第一活塞固定连接，所述第二杆体的一端与第二双头紧固件固定连接，所述第二杆体的另一端插入缸体的第二活塞腔内，所述第二杆体的另一端在第二活塞腔内与第二活塞固定连接，所述支撑座上设置有第一支撑托和第二支撑托，所述第一双头紧固件固定于第一支撑托上，所述第二双头紧固件固定于第二支撑托上。
上述任一技术方案中，所述底座为两侧设置有第一挡块和第二挡块的板状结构，所述底座上设置有滑块槽、第一滑轨台阶和第二滑轨台阶，所述第一滑轨台阶和第二滑轨台阶设置于滑块槽的两侧，所述滑块设置于滑块槽内，所述固定滑轨包括第一固定滑轨和第二固定滑轨，所述第一滑轨台阶上设置有第一螺栓孔，所述第二滑轨台阶上设置有第二螺栓孔，所述第一固定滑轨上设置有第三螺栓孔，所述第二固定滑轨上设置有第四螺栓孔，所述第一固定滑轨经第一螺栓孔与第三螺栓孔的配合固定于第一滑轨台阶上，所述第二固定滑轨经第二螺栓孔与第四螺栓孔的配合固定于第二滑轨台阶上，所述滑块与第一固定滑轨和第二固定滑轨滑动连接，所述滑块的中轴线上设置有第五螺栓孔，所述缸体的中轴线上设置有与所述第五螺栓孔相配合的第六螺栓孔，所述第六螺栓孔设置于第一活塞腔与第二活塞腔之间。
上述任一技术方案中，所述缸体上还设置有第一端盖、第二端盖、第一密封圈和第二密封圈，所述第一密封圈设置于第一活塞腔的一端，所述第一端盖设置于第一活塞腔的另一端，所述第二密封圈设置于第二活塞腔的一端，所述第二端盖设置于第二活塞腔的另一端，所述第一杆体穿过所述第一密封圈插入第一活塞腔内与第一活塞相固定，所述第二杆体穿过所述第二密封圈插入第二活塞腔内与第二活塞相固定。
上述任一技术方案中，所述支撑座固定于底座上沿滑动组件滑动方向的一端，所述支撑座上设置有第七螺栓孔，所述底座与支撑座相固定的一端设置有第八螺栓孔，所述支撑座经第七螺栓孔与第八螺栓孔的配合固定于底座上。
上述任一技术方案中，所述活塞腔包括密封室、活塞室及端盖室，所述密封室设置于活塞腔靠近活塞杆一侧的端部，所述端盖室设置于活塞腔远离活塞杆一侧的端部，所述密封室与密封圈相配合封闭所述活塞腔的一端，所述端盖室与端盖相配合封闭所述活塞腔的另一端，所述第一通气孔和第三通气孔设置于缸体内靠近密封室的一侧，所述第二通气孔和第四通气孔设置于缸体内靠近端盖室的一侧。
上述任一技术方案中，所述密封室包括第一密封室和第二密封室，所述活塞室包括第一活塞室和第二活塞室，所述端盖室包括第一端盖室和第二端盖室，所述第一密封室设置于第一活塞腔靠近第一活塞杆一侧的端部，所述第一端盖室设置于活塞腔远离第一活塞杆一侧的端部，所述第一密封室与第一密封圈相配合封闭所述第一活塞腔的一端，所述第一端盖室与第一端盖相配合封闭所述第一活塞腔的另一端，所述第二密封室设置于第二活塞腔靠近第二活塞杆一侧的端部，所述第二端盖室设置于第二活塞腔远离第二活塞杆一侧的端部，所述第二密封室与第二密封圈相配合封闭所述第二活塞腔的一端，所述第二端盖室与第二端盖相配合封闭所述第二活塞腔的另一端。
上述任一技术方案中，所述第一通气孔设置于第一活塞室内靠近第一密封室的一侧，所述第二通气孔设置于第二活塞室内靠近第一端盖室的一侧，所述第三通气孔设置于第一活塞室与第二活塞室之间靠近第一密封室和第二密封室的一侧，所述第四通气孔设置于第一活塞室与第二活塞室之间靠近第一端盖室和第二端盖室的一侧。
上述任一技术方案中，所述缸体与通气孔所在一侧相对的另一侧设置有光杆滑轨，所述光杆滑轨包括第一光杆滑轨和第二光杆滑轨，所述第一光杆滑轨和第二光杆导轨并列设置，所述缸体与通气孔所在的一侧设置有第一限位块，所述底座与缸体上通气孔所在的一侧设置有第二限位块，所述第一限位块与第二限位块于缸体所处的第一极限行程时实现限位。
本实用新型通过在单活塞的两侧分别设置通气孔以推动气缸在滑动组件上运动，使得气缸保持较高的导向精度，通过在支撑座上设置双头紧固件与支撑托相卡紧固定，以及在底座上设置滑动组件与缸体相连接，以实现气缸结构简单，紧固稳定。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的另一侧整体结构示意图；
图3是本实用新型的整体结构爆炸图；
图4是本实用新型的缸体结构爆炸图；
图5是本实用新型的缸体结构剖视图；
图6是本实用新型的底座结构示意图；
缸体10、活塞腔11、通气孔12、第一通气孔121、第二通气孔122、第一活塞腔111、第二活塞腔112，第三通气孔123、第四通气孔124，第六螺栓孔13、第一端盖14、第二端盖15、第一密封圈16、第二密封圈17，密封室113、活塞室114、端盖室115，第一密封室1131、第二密封室1132、第一活塞室1141、第二活塞室1142、第一端盖室1151、第二端盖室1152、光杆滑轨18、第一光杆滑轨181、第二光杆滑轨182、第一限位块19、活塞杆20、双头紧固件23、支撑块53、支撑槽54、第一限位支撑55、第二限位支撑56、杆体22、第一活塞杆24、第二活塞杆25、第一杆体211、第一双头紧固件232、第二杆体221、第二双头紧固件222、滑动组件30、固定滑轨31、滑块32、第一固定滑轨311、第二固定滑轨312、第三螺栓孔3111、第四螺栓孔3121、第五螺栓孔321、底座40、第一挡块41、第二挡块42、滑块槽43、第一滑轨台阶44、第二滑轨台阶45、第一螺栓孔441、第二螺栓孔451、第八螺栓孔46、第二限位块47、支撑座50、支撑托51、第一支撑托511、第二支撑托512、第七螺栓孔52、缓冲器70、缓冲器安装孔71、螺纹孔72、限位槽73、滑块安装孔74
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型提供了一种双作用气缸组件，包括缸体10和活塞，活塞在气压作用下于缸体10内作往复运动以对外输出动力或动作，现有的双作用气缸的压缩空气从一个气口进入气缸两活塞之间中腔，使两活塞分离向气缸两端方向移动，本实用新型通过在活塞的两侧设置气口推动一个气缸在滑动组件30上运动，保证了较高的导向精度，配合活塞杆20、滑动组件30、底座40及支撑座50实现紧固稳定结构简单的气缸组装。
具体地，该组件还包括活塞杆20、滑动组件30、底座40及支撑座50，所述滑动组件30设置于底座40上，所述缸体10与滑动组件30相连接，缸体10在气体和活塞的作用下在滑动组件30上沿滑动组件30的方向作往复运动。
具体地，参见图3，缸体10在滑动组件30上运动的行程受缸体10内活塞腔11的长度限制，所述滑动组件30的长度设置为与该缸体10的运动行程相适应的长度，所述缸体10在滑动组件30上的运动被配置为第一行程极限和第二行程极限，所述第一行程极限指的是缸体10运动使得缸体10内被活塞杆20固定位置的活塞与缸体10之间的相对位置处于缸体10靠近活塞杆20，也就是支撑座50一端时的位置，称为第一行程极限，此时滑动组件30相适应地处于极限滑动位置，本实用新型中，底座40和缸体10上还设置有限位块用于确保缸体10在滑动组件30上的运动极限不会因意外而超越这一极限行程从而产生事故。所述第二行程极限指的是缸体10运动使得缸体10内被活塞缸固定位置的活塞与缸体10之间的相对位置处于缸体10远离活塞，也就是与支撑座50相反方向一端的位置，称为第二行程极限，此时滑动组件30相适应地处于另一极限滑动位置。
具体地，所述支撑座50设置于底座40的一端，所述支撑座50用于支撑活塞杆20，本实用新型中活塞杆20是固定件，相应地，与活塞杆20向固定的活塞也是固定件，从而气体进入气缸后与活塞产生作用，进而推动与滑动组件30相固定的缸体10作往复运动。
具体地，所述活塞杆20固定于支撑座50上并插入缸体10内，所述支撑座50上设置有U字形的支撑托51，所述活塞杆20与支撑座50相固定的一端设置有双头紧固件23，所述双头紧固件23设置于支撑托51上，所述双头紧固件23的双头之间形成工字形结构，所述工字形结构的中部凹槽横向卡接于支撑托51上，所述工字形结构的两端螺母与支撑托51沿双头紧固件23轴线方向卡紧固定，所述支撑座50的支撑托51包括支撑块53和支撑槽54，所述支撑块53设置于支撑槽54内，所述支撑块53位于支撑槽54内的一侧形成U字形的第一限位支撑55，所述支撑块53位于第一限位支撑55相背的另一侧形成第二限位支撑56，所述双头紧固件23的工字形结构的中部支撑于支撑块53上，所述双头紧固件23的一头设置于限位槽内与第一限位支撑55形成沿双头紧固件23轴向限位，所述双头紧固件23的另一端设置于支撑座50面向缸体10的一侧与第二限位支撑56形成沿双头紧固件23轴向限位，所述活塞杆20还包括杆体22，所述杆体22的一端与双头紧固件23固定连接，所述双头紧固件与杆体的轴向上设置有螺纹孔，所述双头紧固件与杆体通过螺栓相固定，所述杆体与双头紧固件相靠近的一端还设置有限位槽，所述杆体22的另一端插入缸体10的活塞腔11内，所述杆体22的另一端在活塞腔11内与活塞固定连接，使得活塞杆20与支撑座50的组装固定更为简便，减少了生产成本，在设备维护时也得便捷地拆卸活塞杆20进行维护或更换组件。
参见图3，所述滑动组件30包括固定滑轨31和滑块32，所述固定滑轨31固定于底座40上，所述滑块32与缸体10固定连接，所述缸体10的一侧设置有通气孔12，所述通气孔12自缸体10外贯通至活塞腔11内，通过在活塞两侧进气或出气以推动气缸在滑动组件30上运动。
参见图5，所述通气孔12包括第一通气孔121和第二通气孔122，所述第一通气孔121和第二通气孔122并列设置，所述第一通气孔121、第二通气孔122和活塞被配置为，当缸体10处于第一行程极限时，所述第一通气孔121的位置与活塞相重叠，此时第二通气孔122继续出气以推动气缸向第二行程极限运动，当缸体10处于第二行程极限时，所述第二通气孔122的位置与活塞相重叠，此时第一通气孔121继续出气以推动气缸向第一行程极限运动，当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121保持出气、第二通气孔122保持进气，或者第一通气孔121保持进气，第二通气孔122保持出气，以推动缸体10内在第一行程极限与第二行程极限之间往复切换来回，从而实现气缸的周期性运动以向外输出动力或动作。
具体地，所述活塞腔11包括第一活塞腔111和第二活塞腔112，所述第一活塞腔111与第二活塞腔112并排设置，所述第一活塞腔111与第二活塞腔112之间设置有第三通气孔123和第四通气孔124，所述第一通气孔121和第二通气孔122设置于第一活塞腔111与缸体10的一侧之间，所述第三通气孔123设置于第一活塞腔111与第二活塞腔112之间与第一通气孔121相对应的位置，所述第四通气孔124设置于第一活塞腔111与第二活塞腔112之间与第二通气孔122相对应的位置，使得第一活塞腔111与第二活塞腔112内的气压保持联通状态。
具体地，所述活塞杆20包括第一活塞杆24和第二活塞杆25，所述第一活塞杆24包括第一杆体211和第一双头紧固件232，所述第二活塞杆25包括第二杆体221和第二双头紧固件222，所述第一杆体211的一端与第一双头紧固件232固定连接，所述第一杆体211的另一端插入缸体10的第一活塞腔111内，所述第一杆体211的另一端在第一活塞腔111内与第一活塞固定连接，所述第二杆体221的一端与第二双头紧固件222固定连接，所述第二杆体221的另一端插入缸体10的第二活塞腔112内，所述第二杆体221的另一端在第二活塞腔112内与第二活塞固定连接，所述支撑座50上设置有第一支撑托511和第二支撑托512，所述第一双头紧固件232固定于第一支撑托511上，所述第二双头紧固件222固定于第二支撑托512上，使得气缸保持双腔联动作用的同时保证良好的导向精度，同时使得气缸的组装更简单可靠。
具体地，所述底座40为两侧设置有第一挡块41和第二挡块42的板状结构，所述底座40上设置有滑块槽43、第一滑轨台阶44和第二滑轨台阶45，所述第一滑轨台阶44和第二滑轨台阶45设置于滑块槽43的两侧，所述滑块32设置于滑块槽43内，所述固定滑轨31包括第一固定滑轨311和第二固定滑轨312，所述第一滑轨台阶44上设置有第一螺栓孔441，所述第二滑轨台阶45上设置有第二螺栓孔451，所述第一固定滑轨311上设置有第三螺栓孔3111，所述第二固定滑轨312上设置有第四螺栓孔，所述第一固定滑轨311经第一螺栓孔441与第三螺栓孔3111的配合固定于第一滑轨台阶44上，所述第二固定滑轨312经第二螺栓孔451与第四螺栓孔的配合固定于第二滑轨台阶45上，所述滑块32与第一固定滑轨311和第二固定滑轨312滑动连接，所述滑块32的中轴线上设置有第五螺栓孔321，所述缸体10的中轴线上设置有与所述第五螺栓孔321相配合的第六螺栓孔13，所述第六螺栓孔13设置于第一活塞腔111与第二活塞腔112之间，使得气缸的活动组件与底座40和缸体10的组装更为简单可靠。
具体地，参见图2，所述缸体10上还设置有第一端盖14、第二端盖15、第一密封圈16和第二密封圈17，所述第一密封圈16设置于第一活塞腔111的一端，所述第一端盖14设置于第一活塞腔111的另一端，所述第二密封圈17设置于第二活塞腔112的一端，所述第二端盖15设置于第二活塞腔112的另一端，所述第一杆体211穿过所述第一密封圈16插入第一活塞腔111内与第一活塞相固定，所述第二杆体221穿过所述第二密封圈17插入第二活塞腔112内与第二活塞相固定。可以理解的是，本领域技术人员可以在上述密封工艺的基础上增加密封胶圈以进一步提高活塞腔11的密封性。
具体地，所述支撑座50固定于底座40上沿滑动组件30滑动方向的一端，所述支撑座50上设置有第七螺栓孔52，所述底座40与支撑座50相固定的一端设置有第八螺栓孔46，所述支撑座50经第七螺栓孔52与第八螺栓孔46的配合固定于底座40上，所述支撑座50主要用于固定活塞杆20，在具体的应用环境中，所述支撑座50上还可以设置有其他安装孔、工艺孔或布线槽，以配合气缸与其他外部设备的安装，以实现气缸在具体自动化环境中的应用。
具体地，参见图5，图5为缸体10沿通气孔12与活塞腔11的中轴线所共存的平面的截面示意图，所述活塞腔11包括密封室113、活塞室114及端盖室115，所述密封室113设置于活塞腔11靠近活塞杆20一侧的端部，所述端盖室115设置于活塞腔11远离活塞杆20一侧的端部，所述密封室113与密封圈相配合封闭所述活塞腔11的一端，所述端盖室115与端盖相配合封闭所述活塞腔11的另一端，所述第一通气孔121和第三通气孔123设置于缸体10内靠近密封室113的一侧，所述第二通气孔122和第四通气孔124设置于缸体10内靠近端盖室115的一侧。当缸体10处于第一行程极限时，第一活塞同时与第一通气孔121和第三通气孔123相重叠，也就是第一活塞同时堵住第一通气孔121和第三通气孔123，而第二活塞与第三通气孔123相重叠，也就是第二活塞堵住第三通气孔123；当缸体10处于第二行程极限时，第一活塞同时与第二通气孔122和第四通气孔124相重叠，也就是第一活塞同时堵住第二通气孔122和第四通气孔124，而第二活塞与第四通气孔124相重叠，也就是第二活塞堵住第四通气孔124。当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121和第三通气孔123保持出气、第二通气孔122和第四通气孔124保持进气，或者第一通气孔121和第三通气孔123保持进气，第二通气孔122和第四通气孔124保持出气，以推动缸体10在第一行程极限与第二行程极限之间往复切换来回，从而实现气缸的周期性运动以向外输出动力或动作。
具体地，所述密封室113包括第一密封室1131和第二密封室1132，所述活塞室114包括第一活塞室1141和第二活塞室1142，所述端盖室115包括第一端盖室1151和第二端盖室1152，所述第一密封室1131设置于第一活塞腔111靠近第一活塞杆24一侧的端部，所述第一端盖室1151设置于活塞腔11远离第一活塞杆24一侧的端部，所述第一密封室1131与第一密封圈16相配合封闭所述第一活塞腔111的一端，所述第一端盖室1151与第一端盖14相配合封闭所述第一活塞腔111的另一端，所述第二密封室1132设置于第二活塞腔112靠近第二活塞杆25一侧的端部，所述第二端盖室1152设置于第二活塞腔112远离第二活塞杆25一侧的端部，所述第二密封室1132与第二密封圈17相配合封闭所述第二活塞腔112的一端，所述第二端盖室1152与第二端盖15相配合封闭所述第二活塞腔112的另一端，可以理解的是，本领域技术人员可以在上述密封工艺的基础上增加密封胶圈以进一步提高活塞腔11的密封性。
具体地，所述第一通气孔121设置于第一活塞室1141内靠近第一密封室1131的一侧，所述第二通气孔122设置于第二活塞室1142内靠近第一端盖室1151的一侧，所述第三通气孔123设置于第一活塞室1141与第二活塞室1142之间靠近第一密封室1131和第二密封室1132的一侧，所述第四通气孔124设置于第一活塞室1141与第二活塞室1142之间靠近第一端盖室1151和第二端盖室1152的一侧，使得当缸体10处于第一行程极限与第二行程极限之间时，第一通气孔121和第三通气孔123位于活塞的一侧，而第二通气孔122和第四通气孔124位于活塞的另一侧。
具体地，该组件还包括缓冲器70，所述支撑座上设置有缓冲器安装孔71，所述缓冲器70插接于所述缓冲器安装孔71中，使得缸体意外超出行程极限撞击支撑座时得以缓冲，所述支撑座上还设置有滑块安装孔72，所述滑块安装孔的位置与滑块在底座上的轴向位置相适应，使得滑块能够从支撑座一侧装入底座上的滑动组件内。
具体地，参见图4和图2，所述缸体10与通气孔12所在一侧相对的另一侧设置有光杆滑轨18，所述光杆滑轨18包括第一光杆滑轨181和第二光杆滑轨182，所述第一光杆滑轨181和第二光杆导轨并列设置，所述缸体10与通气孔12所在的一侧设置有第一限位块19，所述底座40与缸体10上通气孔12所在的一侧设置有第二限位块47，所述第一限位块19与第二限位块47于缸体10所处的第一极限行程时实现限位，防止缸体10超出行程极限造成事故。
藉此，本实用新型通过在单活塞的两侧分别设置通气孔以推动气缸在滑动组件上运动，使得气缸保持较高的导向精度，通过在支撑座上设置双头紧固件与支撑托相卡紧固定，以及在底座上设置滑动组件与缸体相连接，以实现气缸结构简单，紧固稳定。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
