一种电液伺服阀喷嘴挡板
技术领域
本实用新型涉及电液伺服阀技术领域，尤其是一种电液伺服阀喷嘴挡板。
背景技术
电液控制系统作为长时间广泛应用于工业系统中的一种反馈控制系统，具有响应速度快、控制精度高、输出功率大等优点，已成为工业自动化不可替代的一部分，尤其在航空工业中发挥着至关重要的作用。
作为伺服阀前置级使用射流元件的伺服阀，如喷嘴挡板伺服阀、偏转板伺服阀等，由于部分结构参数与工作环境的选择不合理，在实际工作过程中液压油的高速流动，极易导致流场产生一种单一频率的自激噪声，其频率可达几千赫兹。目前急需通过更改挡板结构，使其伺服阀前置级流场的射流分离进而得到改善，降低自激噪声发生几率。
实用新型内容
为了克服现有的伺服阀中液压油在前置流场内产生自激噪音的不足，本实用新型提供了一种电液伺服阀喷嘴挡板，油液从喷嘴喷出后分为两部分，一部分径直喷入挡板上的L型导油孔中，一部分流动方向转动90°沿挡板壁面射向前置级流场场壁，进入L型导油孔的油液的运动方向随孔内部轨迹流动，随后从挡板侧弧面再入伺服阀芯内的前置级流场中。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电液伺服阀喷嘴挡板，包括伺服阀芯，伺服阀芯上方连接有力矩马达，所述伺服阀芯内部分别开设有供油腔和前置级流场，所述供油腔连接有喷嘴且喷嘴穿插于前置级流场中，所述前置级流场中设有挡板，且挡板横设于喷嘴前端，所述挡板板面开设有L型导油孔，所述挡板上端与力矩马达连接且另一端连接有反馈杆。
进一步的，包括L型导油孔的直径为0.15mm。
进一步的，包括挡板两边板面均开设有上下两组L型导油孔，挡板两边板面的四组L型导油孔沿挡板的对称面对称，每组L型导油孔由三个相同的L型导油孔均匀排布组成。
进一步的，包括L型导油孔位于挡板板面的孔口正对喷嘴的喷嘴口，且L型导油孔另一端的孔口开设于挡板的侧面。
本实用新型的有益效果是，本实用新型的一种电液伺服阀喷嘴挡板，油液从喷嘴喷出后分为两部分，一部分径直喷入挡板上的L型导油孔中，另一部分沿挡板壁面射向前置级流场场壁，进入L型导油孔的油液的运动方向随孔内部轨迹流动，随后从挡板侧弧面再入伺服阀芯内的前置级流场中，有效的抑制了油液在脱离挡板时所产生的射流分离效应，同时也抑制了前置级流场的自激振荡。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1A-A处的剖视图；
图3是图1中挡板的结构示意图；
图4是图3中B-B处的剖视图；
图5是图3的俯视图。
图中1.伺服阀芯，2.力矩马达，3.供油腔，4.前置级流场，5.喷嘴，6.挡板，7.L型导油孔，8.反馈杆。
具体实施方式
如图1是本实用新型的结构示意图，一种电液伺服阀喷嘴挡板，包括伺服阀芯1，伺服阀芯1上方连接有力矩马达2，所述伺服阀芯1内部分别开设有供油腔3和前置级流场4，所述供油腔3连接有喷嘴5且喷嘴5穿插于前置级流场4中，所述前置级流场4中设有挡板6，且挡板6横设于喷嘴5前端，所述挡板6板面开设有L型导油孔7，所述挡板6上端与力矩马达2连接且另一端连接有反馈杆8。
如图2所示，L型导油孔7的直径为0.15mm。L型导油孔的中轴线始终处于同一水平面上。
结合图2至图4所示，挡板6两边板面均开设有上下两组L型导油孔7，挡板6两边板面的四组L型导油孔7沿挡板的对称面对称，每组L型导油孔7由三个相同的L型导油孔7均匀排布组成。
结合图2至图4所示，L型导油孔7位于挡板6板面的孔口正对喷嘴5的喷嘴口，且L型导油孔7另一端的孔口开设于挡板6的侧面。
使用时，油液经过供油腔3从喷嘴5喷出后分为两部分，一部分径直喷入挡板6上的L型导油孔7中，另一部分沿挡板6的壁面射向前置级流场4场壁，进入L型导油孔7的油液的运动方向随孔内部轨迹流动，随后从挡板6侧弧面射入伺服阀芯1内的前置级流场4中，该挡板6上开设L型导油孔7，使油液无需沿外壁流动产生射流分离，流经 L型导油孔7后径直射入前置级流场从而避免射流分离现象的产生，同时减少了前置级流场内生产旋涡和气穴的数量，有效的抑制了油液在脱离挡板时所产生的射流分离效应，同时也抑制了前置级流场的自激振荡。
以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离所附权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。
