一种伺服增压油缸
技术领域
本实用新型涉及液压油压驱动技术领域，特别是涉及一种伺服增压油缸。
背景技术
现有传统的增压油缸中，存在行程定位控制不够精确，压力控制效果差，在低速时会出现爬行、抖动等问题。综合考虑，迫切需要一种能够克服上述技术问题的伺服增压油缸。
实用新型内容
本实用新型为解决目前传统增压油缸行程定位控制不够精确、压力控制效果差、安全可靠性低的技术问题，提供一种伺服增压油缸。
本实用新型是采用如下技术方案实现的：
一种伺服增压油缸，其特征在于，包括伺服电缸，驱动油缸和执行油缸；
所述伺服电缸包括电缸缸体，电缸缸体的一端设置有伺服电机，另一端内部设置有可沿电缸缸体轴向直线运动的推杆；所述电缸缸体靠近推杆一端的表面设置有过载保护装置；
所述驱动油缸包括第一缸体，所述第一缸体的一端内部设置有可沿第一缸体轴向直线运动的活塞杆；所述活塞杆的一端与推杆连接，另一端可沿着第一缸体的内壁上下滑动，且与第一缸体内部之间形成增压油腔；所述第一缸体远离活塞杆的一端外侧设置有第一油路接口；所述第一油路接口与增压油腔连通；
所述执行油缸包括第二缸体，所述第二缸体的一端内部设置有可沿第二缸体轴向直线运动的执行活塞杆；所述执行活塞杆位于第二缸体内部的一端可沿第二缸体的内壁上下滑动，且与第二缸体的内部之间从上至下分别形成复位油腔和出力油腔；所述第二缸体远离执行活塞杆的一端外侧设置有第二油路接口；所述第二油路接口与出力油腔连通；所述第二缸体上设置有检测装置；所述检测装置用于控制执行活塞杆在有效行程内活动及监测执行油缸运行的压力值；
所述驱动油缸的增压油腔小于执行油缸的出力油腔；所述第一油路接口和第二油路接口通过油管连通。
优选的，所述检测装置包括压力传感装置和位置传感装置；所述压力传感装置设置于第二缸体的输出端一侧；所述位置传感装置设置于所述执行油缸的执行活塞杆有效行程的终端。
优选的，所述伺服电缸作为压力源，压力比例控制范围在0.1％～100％。
优选的，所述过载保护装置与伺服电机电性连接。
优选的，所述检测装置与伺服电机电性连接。
优选的，所述推杆与活塞杆之间通过快速连接头连接。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
1、该实用新型结构简单，设计合理，通过设置伺服电缸为动力源和缸径比执行油缸小的驱动油缸作为驱动部件，采用该结构使伺服增压油缸压力控制效果佳，控制精度高，可以精确控制伺服增压油缸的行程，运行过程稳定、可靠，同时使伺服增压油缸实现增压、控压的目的；具有压力及定位控制精确的优点。
2、在执行油缸上设置了检测装置，对执行油缸起到增压、稳压的作用和使其活塞杆在有效行程的两终端内往复运动。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
其中：伺服电缸1、驱动油缸2、执行油缸3、检测装置4、油管5、快速连接头6、推杆11、伺服电机12、电缸缸体13、过载保护装置14、活塞杆21，第一缸体22、执行活塞杆31、第二缸体32、压力传感装置41、位置传感装置42、第一油路接口221、增压油腔222、第二油路连接口321、出力油腔322、复位油腔323。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“上”、“下”、“前”、“后”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
如图1所示，一种伺服增压油缸，其特征在于，包括伺服电缸1，驱动油缸2和执行油缸3；所述伺服电缸1的驱动端与驱动油缸2的驱动端连接；所述驱动油缸2的油路与执行油缸3的油路连通。
所述伺服电缸1包括电缸缸体13，电缸缸体13的一端设置有伺服电机12，另一端内部设置有可沿电缸缸体13轴向直线运动的推杆11；所述电缸缸体13靠近推杆11一端的表面设置有过载保护装置14；工作时，当推杆11运行过载时，能自动切断电源，不至引起机件损坏或造成其他事故，安全可靠，达到保护伺服电缸1的目的。
所述驱动油缸2包括第一缸体22，所述第一缸体22的一端内部设置有可沿第一缸体22轴向直线运动的活塞杆21；所述活塞杆21的一端与推杆11连接，另一端可沿着第一缸体22的内壁上下滑动，且与第一缸体22内部之间形成增压油腔222；所述第一缸体22远离活塞杆21的一端外侧设置有第一油路接口221；所述第一油路接口221与增压油腔222连通。
所述执行油缸3包括第二缸体32，所述第二缸体32的一端内部设置有可沿第二缸体32轴向直线运动的执行活塞杆31；所述执行活塞杆31位于第二缸体32内部的一端可沿第二缸体32的内壁上下滑动，且与第二缸体32的内部之间从上至下分别形成复位油腔323和出力油腔322；所述第二缸体32远离执行活塞杆31的一端外侧设置有第二油路接口321；所述第二油路接口321与出力油腔322连通；所述第二缸体32上设置有检测装置4；所述检测装置4用于控制执行活塞杆31在有效行程内往复活动及监测执行油缸3运行的压力值。
所述驱动油缸2的增压油腔222小于执行油缸3的出力油腔322；所述第一油路接口221和第二油路接口321通过油管5连通。
在该实施例中，驱动油缸2的缸径小于执行油缸3的缸径，从而使增压油腔222小于出力油腔322，采用该结构使伺服增压油缸压力控制效果好，控制精度高，实现增压、控压的作用。
进一步的，如图1所示，所述检测装置4包括压力传感装置41和位置传感装置42；所述压力传感装置41设置于第二缸体32的输出端一侧；所述位置传感装置42设置于所述执行油缸3的执行活塞杆31有效行程的终端；所述位置传感装置42控制执行油缸3的执行活塞杆31在有效行程的两终端内往复运动；所述压力传感装置41对执行油缸3起到增压、稳压的作用。
进一步的，如图1所示，所述伺服电缸1作为压力源，压力比例控制范围在0.1％～100％；采用伺服电缸1作为压力源的伺服增压油缸，与普通的增压油缸相比较，压力比例控制范围在0.1％～100％，伺服电缸1中推杆11的行程位置可以精确控制，实现闭环精确定位，可以精确控制伺服增压油缸的行程。
进一步的，如图1所示，所述过载保护装置14与伺服电机12电性连接；所述过载保护装置14与伺服电机12形成闭环回路，使伺服电缸1运行时更加的安全可靠性。
进一步的，如图1所示，所述检测装置4与伺服电机12电性连接；可以实时监测的执行油缸3运行时的压力值，通过压力传感装置41反馈电信号给伺服电机12，对执行油缸3起到增压、稳压的作用；工作时，在伺服电缸1的驱动下，推杆11上下运动同步带动驱动油缸2的活塞杆21运动；所述伺服电机12正向运动时推杆11带动驱动油缸2的活塞杆21运动压缩增压油腔222，从而使增压油腔222的液压油加压，液压油通过油管5进入执行油缸3的出力油腔322，迫使出力油腔322增压，则复位油腔323泄压，驱动执行活塞杆31向上运动，实现伺服增压油缸增压作用；当压力传感装置41监测的压力值未达到设定的数值或加工部件未达到效果时，监测的压力值形成正反馈电信号通过反馈到伺服电机12上，伺服电机12继续正向运动直至达到所需的设定效果后停止动作。
如图1所示，当加工部件需要一定的稳压值进行加工时，压力传感装置41通过传感器收集的压力值转化为反馈电信号反馈给伺服电机12，形成闭环回路维持执行油缸3的压力。
进一步的，所述推杆11与活塞杆21之间通过快速连接头6连接；便于拆卸与安装，实现推杆11和活塞杆21的同步移动。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型专利权利要求的保护范围之内。
