一种用于调节气缸压力的气路系统
技术领域
本实用新型是涉及气路系统技术领域，尤其涉及一种用于调节气缸压力的气路系统。
背景技术
在棒材生产线生产螺纹钢时，为了能够实现生产线的高产、高效，现今普遍采用多线切分的方法生产棒材。多线切分生成线的轧后典型布置一般为：轧件经K1轧机后，进入水冷装置，之后通过收拢导槽进入夹送辊装置进行夹持，然后进入倍尺飞剪进行倍尺分段。其中，夹送辊装置对轧件进行夹持的目的是消除轧件经过水冷装置后轧件的抖动，保障轧件稳定输送给倍尺飞剪进行倍尺剪切。
现有的夹送辊装置中的上辊辊子和下辊辊子均为带槽的整体辊子，当轧件经过夹送辊装置后，辊缝闭合夹持轧件，一般利用气缸驱动来实现辊缝的闭合与打开，普遍采用的气路系统如图1和图2所示，具体工作过程如下：
两位五通电磁阀02具有第一工作位置和第二工作位置，当两位五通电磁阀02得电时处于第一工作位置，此时其进气口P0与第一工作气口A0连通，第二工作气口B0与回气口T0连通；当两位五通电磁阀02失电时处于第二工作位置，此时其进气口P0与第二工作气口B0连通，第一工作气口A0与排气口R0连通。
当需要辊缝闭合时，如图1所示，两位五通电磁阀02得电处于第一工作位置，此时气流方向为：气源01→进气口P0→第一工作气口A0→减压阀03(减压阀03将气压减到合适的压力)→单出杆活塞气缸05的无杆腔051，使得单出杆活塞气缸05的活塞杆伸出，从而实现辊缝的闭合；与此同时，单出杆活塞气缸05的有杆腔052中的气体→第二工作气口B0→回气口T0，气体从回气口T0向外排出，实现排气过程。
当需要辊缝打开时，如图2所示，两位五通电磁阀02失电处于第二工作位置，此时气流方向为：气源01→进气口P0→第二工作气口B0→有杆腔052，使得单出杆活塞气缸05的活塞杆缩回，从而实现辊缝的打开；与此同时，无杆腔051中的气体→单向阀04→第一工作气口A0→排气口R0，气体从排气口R0向外排出，实现排气过程。
上述的气路系统，在实现辊缝闭合时只能提供一种气缸压力，对于现有技术中上辊辊子、下辊辊子均为带槽的整体辊子的夹送辊装置来说，一般减压阀将压力减至0.1MPa的较低压力，避免压力较大对棒材造成损伤。但是，在一些其他特殊类型的夹送辊装置中，在实现辊缝打开时需要提供较高的气缸压力，而在实现辊缝闭合时需要先提供较高的气缸压力，然后再提供较低的气缸压力，即在辊缝闭合时需要实现气缸压力由高压状态切换到低压状态，实现两种气缸压力的切换，显然现有中的气路系统无法实现此功能。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种用于调节气缸压力的气路系统，以克服现有技术的缺陷。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于调节气缸压力的气路系统，能够在气缸的活塞杆伸出过程中实现气缸压力的高低压自动切换。
本实用新型的目的是这样实现的，一种用于调节气缸压力的气路系统包括气源、两位五通电磁阀、两位三通电磁阀以及单出杆活塞气缸；两位五通电磁阀具有第一得电工作位置和第一失电工作位置，且其上设有第一进气口、第一回气口、排气口、第一工作气口和第二工作气口；两位五通电磁阀处于第一得电工作位置时，第一进气口与第一工作气口连通，第二工作气口与第一回气口连通；两位五通电磁阀处于第一失电工作位置时，第一进气口与第二工作气口连通，第一工作气口与排气口连通；两位三通电磁阀具有第二得电工作位置和第二失电工作位置，且其上设有第二进气口、第二回气口和第三工作气口；两位三通电磁阀处于第二得电工作位置时，第二进气口与第三工作气口连通，两位三通电磁阀处于第二失电工作位置时，第二回气口与第三工作气口连通；
气源通过第一气路和第二气路分别与第一进气口和第二进气口连接，在第一气路和第二气路上分别设有第一减压阀和第二减压阀，且第一减压阀的出口压力大于第二减压阀的出口压力；第一工作气口通过第三气路与第二回气口连接，第三工作气口通过第四气路与单出杆活塞气缸的无杆腔连接，第二工作气口通过第五气路与单出杆活塞气缸的有杆腔连接，排气口和第一回气口均与外界大气连通。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第一减压阀的出口压力为0.4～0.6MPa。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第一减压阀为可调式减压阀。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第一减压阀为自带压力表减压阀。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第二减压阀的出口压力为0.1～0.25MPa。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第二减压阀为可调式减压阀。
在本实用新型的一较佳实施方式中，第二减压阀为自带压力表减压阀。
在本实用新型的一较佳实施方式中，气源的压力为0.6～1.0MPa。
在本实用新型的一较佳实施方式中，气源由气泵构成。
在本实用新型的一较佳实施方式中，还包括控制器，控制器与气源、两位五通电磁阀的线圈和两位三通电磁阀的线圈同时电连接。
由上所述，本实用新型中的气路系统通过两位五通电磁阀和两位三通电磁阀的相互配合，能够在单出杆活塞气缸的活塞杆伸出过程中提供两种不同的气缸压力，进而实现气缸压力的高低压自动切换，简单方便，且气缸压力控制精准。
附图说明
以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：
图1：为现有技术的气路系统在两位五通电磁阀得电时的结构示意图。
图2：为现有技术的气路系统在两位五通电磁阀失电时的结构示意图。
图3：为本实用新型提供的气路系统在两位五通电磁阀得电、两位三通电磁阀失电时的结构示意图。
图4：为本实用新型提供的气路系统在两位五通电磁阀得电、两位三通电磁阀得电时的结构示意图。
图5：为本实用新型提供的气路系统在两位五通电磁阀失电、两位三通电磁阀失电时的结构示意图。
其中，图1至图5中气缸右侧的箭头表示气缸中活塞杆的运动方向。
附图标号说明：
现有技术：
01、气源；02、两位五通电磁阀；P0、供气口；T0、回气口；R0、排气口；A0、第一工作气口；B0、第二工作气口；03、减压阀；04、单向阀；05、单出杆活塞气缸；051、无杆腔；052、有杆腔；
本实用新型：
1、气源；
2、两位五通电磁阀；P1、第一进气口；T1、第一回气口；R、排气口；A、第一工作气口；B、第二工作气口；
3、两位三通电磁阀；P2、第二进气口；T2、第二回气口；C、第三工作气口；
4、单出杆活塞气缸；41、无杆腔；42、有杆腔；
5、第一气路；51、第一减压阀；
6、第二气路；61、第二减压阀；
7、第三气路；
8、第四气路；
9、第五气路。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。
如图3至图5所示，本实施例提供一种用于调节气缸压力的气路系统，包括气源1、两位五通电磁阀2、两位三通电磁阀3以及单出杆活塞气缸4。
其中，两位五通电磁阀2具有第一得电工作位置和第一失电工作位置，且其上设有第一进气口P1、第一回气口T1、排气口R、第一工作气口A和第二工作气口B。两位五通电磁阀2处于第一得电工作位置时，第一进气口P1与第一工作气口A连通，第二工作气口B与第一回气口T1连通。两位五通电磁阀2处于第一失电工作位置时，第一进气口P1与第二工作气口B连通，第一工作气口A与排气口R连通。
两位三通电磁阀3上具有第二得电工作位置和第二失电工作位置，且其上设有第二进气口P2、第二回气口T2和第三工作气口C。两位三通电磁阀3处于第二得电工作位置时，第二进气口P2与第三工作气口C连通。两位三通电磁阀3处于第二失电工作位置时，第二回气口T2与第三工作气口C连通。
气源1通过第一气路5和第二气路6分别与第一进气口P1和第二进气口P2连接，在第一气路5和第二气路6上分别设有第一减压阀51和第二减压阀61，且第一减压阀51的出口压力大于第二减压阀61的出口压力。第一工作气口A通过第三气路7与第二回气口T2连接，第三工作气口C通过第四气路8与单出杆活塞气缸4的无杆腔41连接，第二工作气口B通过第五气路9与单出杆活塞气缸4的有杆腔42连接，排气口R和第一回气口T1均与外界大气连通。
具体而言，上述的第一失电工作位置为两位五通电磁阀2的常态位置，上述的第二失电工作位置为两位三通电磁阀3的常态位置。
将该气路系统应用于夹送辊装置时，当需要辊缝闭合并需要提供较高气缸压力时，两位五通电磁阀2得电，两位三通电磁阀3失电，此时两位五通电磁阀2处于第一得电工作位置，两位三通电磁阀3处于第二失电工作位置。如图3所示，此时气流方向为：气源1→第一减压阀51→第一进气口P1→第一工作气口A→第二回气口T2→第三工作气口C→无杆腔41，使得单出杆活塞气缸4的活塞杆伸出，从而实现辊缝闭合；与此同时，有杆腔42中的气体→第二工作气口B→第一回气口T1，气体从第一回气口T1向外排出，实现排气过程。
当需要辊缝闭合并需要提供较低气缸压力时，两位五通电磁阀2得电，两位三通电磁阀3得电，此时两位五通电磁阀2处于第一得电工作位置，两位三通电磁阀3处于第二得电工作位置。如图4所示，此时气流方向为：气源1→第二减压阀61→第二进气口P2→第三工作气口C→无杆腔41，使得单出杆活塞气缸4的活塞杆伸出，从而实现辊缝闭合；与此同时，有杆腔42中的气体→第二工作气口B→第一回气口T1，气体从第一回气口T1向外排出，实现排气过程。
当需要辊缝打开时，一般只需要一种较高气缸压力，两位五通电磁阀2和两位三通电磁阀3均失电，此时两位五通电磁阀2处于第一失电工作位置，两位三通电磁阀3处于第二失电工作位置。如图5所示，此时气流方向为：气源1→第一减压阀51→第一进气口P1→第二工作气口B→有杆腔42，使得单出杆活塞气缸4的活塞杆缩回，从而实现辊缝的打开；与此同时，无杆腔41中的气体→第三工作气口C→第二回气口T2→第一工作气口A→排气口R，气体从排气口R向外排出，实现排气过程。其中，辊缝打开时需要提供的较高气缸压力与辊缝闭合时需要提供的较高气缸压力均是通过第一减压阀51来控制的。
由此，本实施例中的气路系统通过两位五通电磁阀2和两位三通电磁阀3的相互配合，能够在单出杆活塞气缸4的活塞杆伸出过程中提供两种不同的气缸压力，进而实现气缸压力的高低压自动切换，简单方便，且气缸压力控制精准。
需要说明的是，本实施例中的气路系统不仅可以应用于夹送辊装置的辊缝闭合与打开，还可以应用于其他需要在单出杆活塞气缸4的活塞杆伸出过程中实现两种气缸压力的任意场合，本实施例仅为举例说明，本实用新型对此不进行限定。
在具体实现方式中，一般上述气源1由气泵构成，气源1的压力为0.6～1.0MPa，第一减压阀的出口压力为0.4～0.6MPa，第二减压阀的出口压力为0.1～0.25MPa。这样，在实现辊缝闭合时能够提供两种不同的气缸压力，以满足高低压状态切换的需求。当然，实际压力值根据实际需要进行选择，本实施例仅为举例说明。
在实际应用中，上述的第一减压阀51和第二减压阀61均优选为可调式减压阀，以便于根据需要可以手动进行高压和低压的气压调整。进一步优选地，上述的第一减压阀51和第二减压阀61均为自带压力表减压阀，以便于观察减压的压力值。当然，也可以根据需要为第一减压阀51和第二减压阀61另外单独配置一个压力表，本实施例仅为举例说明。其中，对于可调式减压阀和自带压力表减压阀均为现有技术，本实用新型对此不进行限定。
进一步地，整个气路系统还包括控制器，控制器与上述的气源1、两位五通电磁阀2的线圈和两位三通电磁阀3的线圈同时电连接，以便于根据控制器发出的指令自动控制电磁阀的得电与失电以及气源的供气，具体控制过程为现有技术，在此不再赘述。
以上仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。
