超高压大流量高水基的卸荷阀
技术领域
本实用新型属于矿用乳化液泵站设备技术领域，涉及一种超高压大流量高水基的卸荷阀。
背景技术
我国煤炭的开采量极大，居世界首位，而在我国的煤炭开采中，井下开采量占主导。由于井下采煤作业的特殊工况以及液压系统的复杂性和关联性，液压支架在工作过程中常常会引起乳化液泵站压力的波动，及时调节乳化液泵站的压力非常重要。
卸荷阀是实现乳化液泵站压力自动调节的重要压力控制元件。其功能是在泵持续运转的情况下满足综采工作面断续用液的要求，使泵站的供液压力始终保持在设定的范围内。由于井下采煤液压系统是非连续的工作状态，这样就要求液压系统在液压支架不动作、乳化液泵站所排出的液体压力大于系统工作压力时，通过卸荷阀将系统压力降低，使泵在极低的压力下卸荷，以保护乳化液泵站和整个液压系统；当液压支架需要工作或压力下降时，卸荷阀必须立即恢复压力和流量．以保证采煤工作面的正常工作。
发明内容
本实用新型针对上述问题，提供一种超高压大流量高水基的卸荷阀，该卸荷阀既能满足工况要求，又能大大降低气蚀和冲蚀对主阀的影响，提高了卸荷阀的使用寿命。
按照本实用新型的技术方案：一种超高压大流量高水基的卸荷阀，其特征在于：包括主阀阀体，所述主阀阀体一侧配合连接先导阀阀体，主阀阀体另一侧配合连接单向阀阀体；
所述先导阀阀体具有先导阀腔，先导阀腔的左侧油道与主阀阀体的卸荷阀的出口相连通，先导阀腔的中间油道与主阀阀体的上腔相连通，先导阀腔的右侧油道与单向阀阀体的单向阀腔相连通；
所述主阀阀体的上腔内设置主阀阀套，主阀阀套上端抵靠接触先导阀阀体，主阀阀套下端设置迷宫块组件，迷宫块组件支撑于主阀阀座上，所述主阀阀座安装于主阀阀体上，迷宫块组件的主体部分置于主阀阀体的卸荷阀出口内。
作为本实用新型的进一步改进，所述先导阀阀体的右侧油道经由主阀阀体的油道与单向阀阀体的单向阀腔相连通。
作为本实用新型的进一步改进，所述先导阀阀体包括设置于其内腔的先导阀阀芯、先导阀弹簧座，所述先导阀阀芯与先导阀弹簧座之间设置先导阀弹簧，先导阀阀体的端面紧固先导阀端盖，所述先导阀端盖上螺纹连接调压螺栓以对先导阀弹簧座沿先导阀阀体进行相应轴向调节，所述先导阀阀体的内腔还设置有先导阀阀座，先导阀阀座的内孔设置顶杆，顶杆能够推动先导阀阀芯在先导阀阀体的内腔进行移动，所述先导阀阀体上与调压螺栓相对一端设置螺堵。
作为本实用新型的进一步改进，所述单向阀阀体包括单向阀阀芯、单向阀阀座、单向阀弹簧及单向阀端盖，所述单向阀阀座过盈配合安装于单向阀阀体中，所述单向阀阀芯一端与单向阀阀座相配合，另一端通过单向阀端盖进行限位，单向阀弹簧一端压紧于单向阀阀芯上，另一端压紧于单向阀端盖上。
作为本实用新型的进一步改进，所述迷宫组件包括自上而下设置的迷宫片上端盖、迷宫片一、迷宫片二、迷宫片挡板、迷宫片下端盖。
本实用新型的技术效果在于：单向阀集成在卸荷阀阀体中，可以使系统中减少管路的布置，从而使系统的结构更为紧凑。卸荷阀是实现乳化液泵站压力自动调节的重要压力控制元件。其功能是在泵持续运转的情况下满足综采工作面断续用液的要求，使泵站的供液压力始终保持在设定的范围内。但是由于气蚀和冲蚀的作用使得一般的高压大流量的卸荷阀寿命比较短，影响系统的持续运行。通过将迷宫块组件与传统的卸荷阀相结合的结构形式，可减少气蚀和冲蚀对主阀的影响，从而提高卸荷阀的使用寿命。
附图说明
图1为本发明超高压大流量高水基卸荷阀的结构示意图。
图2为本发明超高压大流量高水基卸荷阀的迷宫块组件的结构示意图。
图3为本发明超高压大流量高水的基卸荷阀的功能原理图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。
图1~3中，包括导阀端盖1，调压螺杆2，先导阀阀体3，先导阀弹簧座4，先导阀弹簧5，先导阀阀芯6，主阀阀套7，迷宫块组件8，迷宫片上端盖8.1，迷宫片一8.2，迷宫片二8.3，迷宫片挡板8.4，迷宫片下端盖8.5，主阀弹簧9，单向阀端盖10，单向阀弹簧11，单向阀阀芯12，单向阀阀体13，单向阀阀座14，主阀阀体15，主阀阀座16，主阀阀芯17，螺堵18，顶杆19，先导阀阀座20、油箱21、乳化液泵22、单向阀23、蓄能器24、主阀25、先导阀26等。
如图3所示，本实用新型是如附图所示，本发明涉及一种超高压大流量高水基的卸荷阀。卸荷阀包括三个阀体：先导阀26、主阀25、单向阀23和迷宫块组件8。三个阀体包括先导阀阀体3、主阀阀体15和单向阀阀体13。先导阀阀体3，包括一个先导阀腔。先导阀腔通过左侧油道与主阀阀体15上卸荷阀的出口相连通，先导阀腔通过中间的油道与主阀上腔相连通，先导阀腔通过右侧的油道与单向阀腔相连通。主阀阀体15包括一个主阀腔和一个卸荷阀的出口。卸荷阀的出口与油箱相连通使泵进行卸荷，主阀下腔与单向阀前腔相连通。单向阀阀体13包括一个单向阀腔，一个卸荷阀的进口和一个卸荷阀的控制口。卸荷阀的进口与泵的出口相连接，使得乳化液进入卸荷阀中，卸荷阀的控制口与泵站系统相连接。单向阀前腔与卸荷阀的入口相连通，单向阀后腔与卸荷阀的控制口相连通。
如图1、2所示，先导阀包括先导阀阀芯6、先导阀弹簧5、先导阀弹簧座4、先导阀阀座20、先导阀端盖1、顶杆19、螺堵18和调压螺杆2。螺堵18通过螺纹旋入先导阀阀体3中，对顶杆19具有一定的限位作用。先导阀阀座20通过螺纹旋入先导阀阀体3中，给顶杆19以导向作用。顶杆19在先导阀阀座20中移动，顶杆19能够推动先导阀阀芯6在先导阀阀体3的内腔进行移动，可与先导阀阀芯6相抵或者分离。先导阀阀芯6一端与先导阀阀座20相配合，另一端相抵于先导阀弹簧5。先导阀弹簧5一端相抵于先导阀阀芯6，另一端相抵于先导阀弹簧座4，产生压紧力。先导阀弹簧座4一端相抵于先导阀端盖1，另一端相抵于先导阀弹簧5，并且给先导阀弹簧5以导向作用。先导阀端盖1通过四个螺钉固定在先导阀阀体3上，一端相抵于先导阀阀体3。调压螺杆2通过螺纹旋入先导阀端盖1中，且一端与先导阀弹簧座4相抵，通过旋转调压螺杆2可以调节设定先导阀的开启压力。
主阀包括主阀阀芯17、主阀弹簧9、主阀阀套7和主阀阀座16。主阀阀座16一端抵于主阀阀体15，另一端相抵于迷宫块组件8。主阀阀套7一端相抵于迷宫块组件8，另一端相抵于先导阀阀体3，给主阀阀芯17以导向作用。主阀阀芯17一端与主阀阀座16配合，另一端通过先导阀阀体3来进行限位。主阀弹簧9一端相抵于主阀阀芯17，另一端相抵于先导阀阀体3，产生压紧力。
单向阀包括单向阀阀芯12、单向阀阀座14、单向阀弹簧11和单向阀端盖10。单向阀阀座14通过过盈配合安装在单向阀阀体13中。单向阀阀芯12一端与单向阀阀座14相配合，一端通过单向阀端盖10来进行限位。单向阀弹簧11一端相抵于单向阀阀芯12，另一端相抵于单向阀端盖10，产生压紧力。单向阀端盖10通过四个螺钉固定在单向阀阀体13上，一端相抵于单向阀阀体13。
如图2所示，迷宫块组件8包括迷宫片上端盖8.1，迷宫片一8.2，迷宫片二8.3，迷宫片挡板8.4和迷宫片下端盖8.5。为了增强迷宫块组件8的整体强度，迷宫块组件8通过钎焊的方式加工为整体式。迷宫块组件8安装在主阀阀芯17外侧，一端相抵于主阀阀座16，另一端相抵于主阀阀套7。迷宫片上端盖8.1一端相抵于主阀阀套7，另一端相抵于减压块。迷宫片下端盖8.5一端相抵于减压块，另一端相抵于主阀阀座16。迷宫片端盖具有较高的强度，起连接迷宫片与增加迷宫块强度的作用。迷宫片上端盖8.1与迷宫片下端盖8.5之间叠加设置有若干减压块。每组减压块从上到下分别为：迷宫片挡板8.4、迷宫片一8.2、迷宫片二8.3、迷宫片一8.2、迷宫片挡板8.4。为了简化迷宫块组件8的整体安装结构，相邻两组减压块共用一个迷宫片挡板8.4。其中迷宫片上端盖8.1为最上端减压块的上侧迷宫片挡板8.4，迷宫片下端盖8.5为最下端减压块的下侧迷宫片挡板8.4。
图3为超高压大流量高水基的卸荷阀的功能原理图，工作时使其P口接乳化液泵22，A口接系统，T口接油箱21。当系统压力低于调定压力时，先导阀26有一个较小的开口量，主阀25关闭，乳化液泵22通过单向阀23向系统供油，同时蓄能器24充压；当系统压力达到调定压力时，主阀25开启，顶杆19在压差的作用下左移，并进一步推开先导阀26，使主阀25完全打开，乳化液通过T口回油箱21，乳化液泵22开始卸荷，同时单向阀23关闭，系统压力由蓄能器24维持；当系统压力降低到一定值时，先导阀26关闭，致使主阀25关闭，单向阀23重新开启，乳化液泵22又向系统加载，蓄能器24再次充压，从而使乳化液泵22的自动卸荷和自动加载的功能得以实现。
在工作状态下，乳化液从卸荷阀的入口流入，一部分打开单向阀23，通过油道进入到顶杆19后端，同时也通过单向阀阀芯12上的小孔流到卸荷阀的控制口进入到泵站系统中去；另一部分通过主阀阀芯17上的阻尼孔以及油道进入到顶杆19前端。当系统压力较小不足以打开先导阀26时，由于流经单向阀23时的阻力损失，顶杆19被推向先导阀阀体3的右侧，从而不与先导阀阀芯6相接触。当系统压力升高到稍大于先导阀的开启压力时，先导阀有一个较小的开口量，乳化液经油道从卸荷阀的出口溢出，此时顶杆19仍处在先导阀阀体3的右侧。当系统中的压力达到调定压力时，先导阀的开口量增大，顶杆19在压力差的作用下左移，进一步推开先导阀26，此时主阀阀芯17开启，乳化液流经卸荷阀的出口到达油箱，泵开始卸荷。同时单向阀23关闭，防止泵站系统压力油液倒流，此时蓄能器维持泵站系统的压力。
当泵站系统的压力下降到一定值时，先导阀26关闭，致使主阀25关闭，泵重新向泵站系统加载，从而实现自动控制泵的卸荷或加载。
当泵进行卸荷时，乳化液的压力和流速在通过迷宫块组件8后都得到了降低，使主阀25受到的气蚀和冲蚀的影响大大减小，卸荷阀的使用寿命得到了提高。
以上描述了本发明的主要特征和创新点，上述实施例仅为本发明的一种实施例，不包括所有的实施例。基于本发明中的实施例，本领域中的技术人员在未做出创造性成果的前提下，所获得其他实施例，都属于本发明的保护的范围。
