液压阀测试系统
技术领域
本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种液压阀测试系统。
背景技术
液压阀对工程机械液压系统来说是不可或缺的重要液压元件，随着市场竞争的日益激烈，对液压阀的性能提出更高的要求。因此，在制造时，对液压阀的性能检测十分必要。目前所使用的用于检测液压阀性能的系统大多只能检测一种阀门，也就是说一套检测系统应对一种阀门，如果当需要用于检测其他的阀门时，则需要另备相对应的检测系统，如此导致检测成本较高。如果共用一套检测系统检测不同的阀门，反而导致检测精度较低。
鉴于此，迫切需要一种液压阀测试系统，能够解决上述问题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
实用新型内容
本实用新型的第一目的在于提供一种液压阀测试系统，以缓解现有技术中当共用同套检测系统检测不同阀门时存在检测精度较低的技术问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型提供的一种液压阀测试系统，包括泵、溢流阀、第一换向阀、第二换向阀、压力传感器和测试回路；
所述泵的出油口连接有第一管路和第二管路，所述第一管路与所述溢流阀连通，所述第二管路与所述第一换向阀连通，且所述溢流阀和所述第一换向阀均与所述第二换向阀连通，所述第二换向阀与所述测试回路连通，所述压力传感器安装于所述测试回路。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述溢流阀包括第一溢流阀和第二溢流阀；
所述第一溢流阀和所述第二溢流阀均设置于所述第一管路，所述第一溢流阀与所述第二溢流阀连通，且所述第二溢流阀设置于所述第一溢流阀与所述第二换向阀之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括第一单向阀，所述第一单向阀安装于所述泵的出油口处，且所述第一单向阀的出油口能够分别与所述第一管路和所述第二管路连通。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括第一过滤器，所述第一过滤器安装于所述泵与所述第一单向阀之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括流量计，所述流量计安装于所述测试回路，且所述流量计与所述测试回路连通，所述流量计用于检测所述测试回路的流量。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括节流阀，所述节流阀与所述流量计连通，且所述节流阀与所述测试回路连通。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一溢流阀和/或所述节流阀采用电比例阀。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括油箱，所述油箱与所述泵连通，所述泵用于输送所述油箱内的油液。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述液压阀测试系统还包括第二过滤器，所述第二过滤器安装于所述油箱与所述泵之间。
在上述任一技术方案中，进一步地，所述泵采用变量泵。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型提供的一种液压阀测试系统，包括泵、溢流阀、第一换向阀、第二换向阀、压力传感器和测试回路，泵的出油口连接有第一管路和第二管路，其中第一管路与溢流阀连通，第二管路与第一换向阀连通，且溢流阀与第一换向阀均与第二换向阀连通，第二换向阀与测试回路连通，压力传感器安装于测试回路。在实际使用时，通过调节第一换向阀的阀芯位置、第二换向阀的阀芯位置以及溢流阀的阀芯位置，使溢流阀的工作状态能够与第一换向阀的工作状态以及第二换向阀的工作状态相适应，同时利用压力传感器检测测试回路的压力，进而实现对不同被测阀的压力性能检测以及对被测阀的不同压力状态下的性能检测，进而提高检测精度，降低检测成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的液压阀测试系统的示意图。
图标：10-泵；11-第一管路；12-第二管路；21-第一溢流阀；22-第二溢流阀；30-第一换向阀；40-第二换向阀；51-第一压力传感器；52-第二压力传感器；60-油箱；70-电机；81-第一单向阀；82-第二单向阀；91-第一过滤器；92-第二过滤器；100-第三换向阀；110-节流阀；120-流量计；131-第一被测阀；132-第二被测阀；133-第三被测阀。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例
如图1所示，本实施例提供的液压阀测试系统包括泵10、溢流阀、第一换向阀30、第二换向阀40、压力传感器和测试回路；泵10的出油口连接有第一管路11和第二管路12，第一管路11与溢流阀连通，第二管路12与第一换向阀30连通，且溢流阀的和第一换向阀30均与第二换向阀40连通，且第二换向阀40与测试回路连通，压力传感器安装于测试回路。
本实施例中的液压阀测试系统主要用于检测液压系统中所用的液压阀，即被测阀，被测阀安装在测试回路。其中被测阀可以为：溢流阀、减压阀或流量阀，为便于表述，故而以第一被测阀131、第二被测阀132以及第三被测阀133为例进行说明，例如第一被测阀131为减压阀，第二被测阀132为溢流阀，第三被测阀133为节流阀。
其中，该液压阀测试系统还包括电机70，电机70为泵10提供动力，以用于驱动泵10工作。其中，泵10用于为该液压阀测试系统形成的液压油路提供动力，以便于液压油在液压油路中流动。溢流阀用于确保液压油路中压力系统稳定，确保液压油路安全，同时便于调节液压油路的压力。第一换向阀30用于调节被测阀卸荷油路的通断，第二换向阀40用于调节液压油路的流动方向。第一换向阀30和第二换向阀40均具有多个工作位，且二者的调节均通过阀芯与阀体之间的相对运动方向实现。压力传感器用于检测被测阀的进油口的压力以及被测阀的出油口的压力，以便于实现对被测阀性能的检测。
其中，泵10的出油口连接有第一管路11和第二管路12，且第一管路11和第二管路12并联设置，即第一管路11和第二管路12分别与泵10的出油口连通。溢流阀设置在第一管路11上，且经溢流阀的出油口流出的油液能够流入第二换向阀40的进油口。第一换向阀30设置在第二管路12上，且经第一换向阀30的出油口流出的油液能够流入第二换向阀40的进油口。压力传感器包括第一压力传感器51和第二压力传感器52，且第一压力传感器51安装于被测阀的进油口，第二压力传感器52安装于被测阀的出油口。
通过调节第一换向阀30的阀芯位置调节第二管路12的压力卸载操作，通过调节第二换向阀40的阀芯位置调节被测阀的油路流向，同时溢流阀除了能够确保液压油路压力稳定外，还能够调节液压油路的压力状态，并与上述第一换向阀30、第二换向阀40以及压力传感器互相配合，进而实现针对不同被测阀的压力性能检测以及针对被测阀的不同压力状态的性能检测，且检测精度较高，无需一种被测阀采用独立的一套检测系统，降低检测成本。而且，该液压阀测试系统结构简单，管路明白清楚，更便于配管安装。
请继续参考图1，优选的，溢流阀包括第一溢流阀21和第二溢流阀22；第一溢流阀21和第二溢流阀22均设置于第一管路11，第一溢流阀21与第二溢流阀22连通，且第二溢流阀22设置于第一溢流阀21与第二换向阀40之间。
具体的，第一溢流阀21和第二溢流阀22串联设置，均设置在第一管路11上。其中，第一溢流阀21用作安全阀，以确保该液压阀检测系统中液压油路的压力安全；第二溢流阀22用于调节该液压阀检测系统的压力，以便于检测被测阀。
请继续参考图1，优选的，液压阀测试系统还包括油箱60，油箱60与泵10连通，泵10用于输送油箱60内的油液。
具体的，油液存储在油箱60内，泵10的进油口与油箱60连通，泵10启动能够将油箱60内的油液沿液压油路输送，以便于对被测阀进行工作性能检测。
在实际使用时，该液压阀检测系统具有如下工况：
耐压性测试：电机70通电启动后驱动泵10工作，以输送油箱60内的油液。此时将第二溢流阀22的压力调节至被测阀的最高工作压力的1.5倍，在这种工作条件下对整个油路保压一端时间，以实现对被测阀的耐压性的检测。若被测阀的耐压性较好，则第二溢流阀22的压力不会发生变化，故而保压状态时液压油路的压力也不会发生变化；若被测阀的耐压性不合格，则第二溢流阀22的压力出现变化，进而导致整个液压油路的压力变化。
进口压力阶跃相应测试：电机70通电启动后驱动泵10工作，以输送油箱60内的油液。此时将第二溢流阀22的压力调节至与第一溢流阀21的压力相同，以将第二溢流阀22与第一溢流阀21共同作为安全阀，以保持液压油路的压力安全。待液压油路工作后，调节第一换向阀30的压力状态，以判断被测阀的进口压力的阶跃，即实现被测阀的进口压力的阶跃测试。
反向压力损失测试：电机70通电启动后驱动泵10工作，以输送油箱60内的油液。使得第二换向阀40的阀芯位于工作左位，待测试系统正常工作后，调整第二换向阀40的阀芯，使之处于第二换向阀40的工作右位，以进行换向，同时通过第一压力传感器51和第二压力传感器52检测被测阀的反向压力损失。
卸荷压力测试：其中，卸荷压力测试主要用于检测第一被测阀131和第二被测阀132，此时该液压阀测试系统还包括第三换向阀100，第一被测阀131和第二被测阀132分别与第三换向阀100连通。电机70通电启动后驱动泵10工作，以输送油箱60内的油液。使得第二换向阀40的阀芯处于工作左位，待测试系统正常工作后，调整第三换向阀100的阀芯，使之移动至第三换向阀100的工作下位，以使被测阀的压力降低，实现被测阀的卸荷操作。同时通过第一压力传感器51和第二压力传感器52检测被测阀的进油口和出油口的压力，且被测阀的进油口的压力与被测阀的出油口的压力之间的差值即为卸荷压力。
其中，第一溢流阀21采用直动式溢流阀，第二溢流阀22采用先导式溢流阀，第一换向阀30采用二位二通电磁换向阀，第二换向阀40采用三位四通电磁换向阀。
优选的，泵10采用变量泵10，以便于根据不同的被测阀的规格大小，进而调整该测试系统的流量大小，以满足测试要求。
请继续参考图1，优选的，液压阀测试系统还包括流量计120，流量计120安装于测试回路，且流量计120与测试回路连通，流量计120用于检测测试回路的流量。
在实际使用时，当第二换向阀40的阀芯移动至工作右位时，流量计120位于被测阀的出油口处，能够检测经被测阀的出油口流出的油液流量。当第二换向阀40的阀芯移动至工作左位时，第二换向阀40将流向被测阀的液压油路的方向进行换向，此时流量计120所处位置则为被测阀的进油口，以检测流入被测阀的进油口的油液流量。
请继续参考图1，优选的，液压阀测试系统还包括节流阀110，节流阀110与流量计120连通，且节流阀110与测试回路连通。
具体的，节流阀110与流量计120安装于同一油路上，且与测试回路中的被测阀连通。节流阀110用于调控液压油路的流量大小，以在液压油路中形成背压，提高液压油路的安全性。
优选的，第一溢流阀21和节流阀110采用电比例阀。电比例阀能够根据输入电压信号的情况以产生相应的动作，使得阀芯产生位移，进而实现对阀芯的调节，提高调控的精确度。
需要说明的是，不仅限于上述这一种设置方式，也可以是仅第一溢流阀21采用电比例阀，或者仅节流阀110采用电比例阀。但无论采用哪一种方式，其只要能够实现对第一溢流阀21和节流阀110的控制即可。
请继续参考图1，优选的，液压阀测试系统还包括第一单向阀81，第一单向阀81安装于泵10的出油口处，且第一单向阀81的出油口能够分别与第一管路11和第二管路12连通。通过第一单向阀81的设置用于确保液压油液只能沿朝向第一管路11和第二管路12的方向流动，以防止液压油路倒流回至液压泵10而导致液压泵10损坏，进而提高泵10工作时的安全性。
在实际使用时，液压测试系统还包括第二单向阀82，第二单向阀82设置在第二管路12上，并位于第一换向阀30与第二换向阀40之间。第二单向阀82的设置确保经第一换向阀30流向第二换向阀40的油液不会回流至第一换向阀30，进而实现对被测阀进口压力的阶跃调控。
请继续参考图1，优选的，液压阀测试系统还包括第一过滤器91，第一过滤器91安装于泵10与第一单向阀81之间。液压阀测试系统还包括第二过滤器92，第二过滤器92安装于油箱60与泵10之间。
其中，第二过滤器92和第二过滤器92均能够用于过滤掉油液中的杂质。在实际使用时，在泵10的进油口处设置有第二过滤器92，以对经油箱60流至泵10的油液进行一次过滤，将油液中混杂的杂质过滤掉，进而降低杂质对泵10的损坏。同时在泵10的出油口处设置有第一过滤器91，以对经泵10流出的油液进行二次过滤，将经泵10流出油液中的杂质过滤掉，以降低杂质对液压油路中各种阀类零部件的损坏。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。
