一种注油装置及注油工艺
技术领域
本发明涉及石油钻井过程中，井下随钻仪器的液压单元模块中含有的液压单元储油腔及其注油工艺。
背景技术
目前，在石油钻井过程中，井下随钻仪器普遍含有液压单元模块，液压单元模块中的储油腔的容积在其工作中是动态可变的，其储油腔内的液压油原始充满度直接影响液压单元模块的工作性能及作业效率。
通常情况下，液压单元模块中的储油腔是一种胶囊状，储油腔顶端开口，采用硬质橡胶材料，向储油腔中注入液压油时多采用“注油-抽真空-注油”的重复循环方法，注油效率较低。并且对不同的液压单元模块，需要对储油腔注油所需重复循环作业次数不能统一量化确定，由于各种因素的影响，往往重复循环作业3次或5次甚至更多次均有可能。而注油效果的好坏直接影响液压单元模块的起压。
从实际应用效果来看，采用上述重复循环注油方式很难保证储油腔的充满度达到要求，也就不能确定液压油的注入量是否合格，导致实际注油效果不理想，间接影响液压单元模块的工作性能。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种注油装置及注油工艺，解决现有液压单元储油腔及注油工艺因无法保证储油腔的充满度以致注油效果不理想的问题。
第一方面，所述的一种一种注油装置，包括储油腔体，其特征在于：
所述储油腔体内设置可变形隔膜；
所述可变形隔膜将所述储油腔体间隔为第一腔及第二腔。
进一步地，所述可变形隔膜为弹性隔膜。
进一步地，所述第一腔管线连接第一真空泵；
所述第二腔管线连接第二真空泵。
进一步地，所述第一腔与所述第一真空泵之间管线连接第一阀门；
所述第二腔与所述第二真空泵之间管线连接第二阀门。
一种注油工艺，其特征在于：
使用第一方面任一项所述注油装置；
抽取所述第一腔或所述第二腔内空气以形成第一负压腔；
对所述第一负压腔进行第一次注油；
关闭所述第一负压腔后抽取所述储油腔体的另一腔内空气以形成第二负压腔；
所述第二负压腔，用于增大所述第一负压腔的容积；
对所述第一负压腔进行第二次注油。
进一步地，所述第一次注油及所述第二次注油，是将所述第一负压腔浸入到油槽中；
所述第一负压腔从所述油槽中自吸其中的液压油。
本发明具有如下有益效果：
本发明的注油装置在储油腔体中应用可变形隔膜，可变形隔膜将储油腔体分为相互独立的两个腔，每个独立的腔室设置独立的开口；注油时，选择第一或第二腔9作为液压单元模块的储油腔，然后对该第一或第二腔9抽真空并注油后，借助可变形隔膜的性能特点，再对另一个腔室进行抽真空处理，在真空作用下，可变形隔膜发生形变，使得已经注完油的第一或第二腔9容积增大，即该第一或第二腔9可以容纳更多的液压油，继续对该第一或第二腔9进行第二次注油，则该第一或第二腔9注入进去了更多的液压油；所以，采用本发明的注油装置及注油工艺，一定可以确保增大该第一或第二腔9的注入量，从而保证该第一或第二腔9的液压油原始充满度满足液压单元模块的工作要求，保障液压单元模块的工作性能及作业效率。且本申请的注油工艺只需一次作业即可完成注油操作，注油效率更高。
另外，可变形隔膜的形变自由度高，也就使得储油腔的形态变化更加自由，从而更好的满足液压单元模块中储油腔的容积在工作中的动态可变性要求。
附图说明
通过以下参考附图对本发明实施例的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优点更为清楚，在附图中：
图1是本发明实施例的注油装置的结构示意图。
具体实施方式
以下基于实施例对本发明进行描述，但是值得说明的是，本发明并不限于这些实施例。在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。然而，对于没有详尽描述的部分，本领域技术人员也可以完全理解本发明。
此外，本领域普通技术人员应当理解，所提供的附图只是为了说明本发明的目的、特征和优点，附图并不是实际按照比例绘制的。
同时，除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包含但不限于”的含义。
图1是本发明实施例的注油装置的结构示意图；在图1中，一种注油装置，包括储油腔体2，所述储油腔体2内设置可变形隔膜8，所述可变形隔膜8将所述储油腔体2间隔为第一腔7及第二腔9。
本实施例的注油装置在储油腔体2中应用可变形隔膜8，可变形隔膜8将储油腔体分为相互独立的两个腔，每个独立的腔室设置独立的开口；注油时，选择好第一腔7或第二腔9作为液压单元模块的储油腔，然后对该第一腔7或第二腔9抽真空并注油后，借助可变形隔膜的性能特点，再对另一个腔室进行抽真空处理，在真空作用下，可变形隔膜8发生形变，使得已经注完油的第一腔7或第二腔9容积增大，即该第一腔7或第二腔9可以容纳更多的液压油，继续对该第一腔7或第二腔9进行第二次注油，通过第二次注油，该第一腔7或第二腔9注入进去了更多的液压油；所以，采用本发明的注油装置及注油工艺，一定可以确保增大该第一腔7或第二腔9的注入量，从而保证该第一腔7或第二腔9的液压油原始充满度满足液压单元模块的工作要求，直接保障液压单元模块的工作性能及作业效率。
另外，可变形隔膜8的形变自由度高，也就使得储油腔的形态变化更加自由，从而更好的满足液压单元模块中储油腔的容积在工作中的动态可变性要求。
背景技术中的胶囊式储油腔，虽然也可以对其进行多次抽真空处理，但因储油腔内已经基本充满了液压油，所以，储油腔内的剩余空间已经很小，即使对储油腔进行第二次或更多次的抽真空处理，也很难会增大足够的空间来增加满足要求的液压油注入量，所以，虽然经过多次抽真空处理，注油效果提高并不明显，结果是即使损失了注油效率，也并不能保证液压油的充满度。
在图1中，所述可变形隔膜8为弹性隔膜。比如该弹性隔膜可以选择弹性好的胶皮材质制成。
在图1中，所述第一腔7通过第一管路4连接第一真空泵3，所述第二腔9通过第二管路12连接第二真空泵11。所述第一腔7与所述第一真空泵3之间设置第一阀门5，所述第二腔9与所述第二真空泵11之间设置第二阀门13，该第一阀门5及第二阀门13可以选择截止阀。第一管路4连接在储油腔体2的第一腔孔7上，第二管路12连接在储油腔体2的第二腔孔10处。
使用本实施例的注油装置进行注油的工艺，主要包括如下步骤，抽取所述第一腔7或所述第二腔9内空气以形成第一负压腔；对所述第一负压腔进行第一次注油；第一次注油后，关闭所述第一负压腔，抽取所述储油腔体2的另一腔内空气以形成第二负压腔；所述第二负压腔的建立是用于增大所述第一负压腔的容积；对所述第一负压腔进行第二次注油。
所述第一次注油及所述第二次注油的方法是将所述第一负压腔浸入到油槽1中，然后，所述第一负压腔从所述油槽1中自吸其中的液压油，达到注油的目的。
具体地，结合附图对本实施例的注油装置及注油工艺作进一步的说明，以帮助理解本申请的技术方案：
以选择第二腔9作为液压单元模块中的储油腔为例，需要对其进行注油作业的过程如下：
1.将第一截止阀5、第二截止阀13的一端分别连在第一腔孔7和第二腔孔10处；
2.将第一真空泵3、第二真空泵11分别通过第一管路4和第二管路12与第一截止阀5、第二截止阀13的一端联接；
3.打开第一截止阀5、第二截止阀13，启动第二真空泵11，对第二腔9进行抽真空，达到一定负压后，变形隔膜8移向第二腔9端，此时第二腔9容积趋于零，先后关闭第二截止阀13和第二真空泵11；
4.将第二管路12与第二截止阀13断开后，将第二腔9及第二截止阀13完全浸入盛有足够液压油的油槽1内；
5.打开浸在液压油里的第二截止阀13，待一定时间，即第二腔9不再自吸入液压油后，打开第一截止阀5，启动第一真空泵3，对第一腔7抽真空，达到一定负压后，此时变形隔膜8由第二腔9孔端移向第一腔7端，此时第一腔7容积趋于零，第二腔9容积趋于最大态，液压油平顺注入，充盈整个第二腔9，关闭第一截止阀5、第一真空泵3，关闭第二截止阀13；
6.将第二管路12及第二截止阀13移除，同时用丝堵封闭第二腔孔10。再将第一管路4及第一截止阀5移除，同时用丝堵封闭第一腔孔7；
7.从油槽1中取出充满液压油的储油腔体2，擦净其外表待用；
8.此时第二腔9内充满液压油，注油结束；
9.将储油腔体2的第二腔9用于液压单元模块中。
可以看出，本实施例的注油工艺只需一次作业即可完成注油操作，注油效率更高。
本实施例的注油装置及注油工艺，已经得到用户的实际使用，用户反映使用效果好，具有良好的实用性。
以上所述实施例仅为表达本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、同等替换、改进等，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
