一种具有自适应压缩功能的液压装置
技术领域
本发明属于液压控制技术领域，涉及一种具有自适应压缩功能的液压装置。
背景技术
后装压缩式垃圾车在垃圾倒入料斗后通过多路换向阀操纵油缸控制的刮板机构小角度斜向提升垃圾至箱体口并向箱内压入，存储垃圾的箱体后部设置有采用油缸控制的推铲机构，用于清空箱体时将垃圾从存储箱内向外部推出。由于对刮板机构和推铲机构在功能上有不同的要求，分别采用了不同阀组进行控制。通常情况下推铲机构退回至初始位置，形成箱体内最大的存储空间，当不断输入的垃圾通过刮板机构向箱体内的挤压运动使前期倒入的垃圾较松散地占据箱体后部的空间，而新输入的垃圾受到前端垃圾向后移动阻力逐步增加的影响则越累越高，渐使挤压负荷增大至垃圾输入口无法再容纳新的垃圾进入，此时从输入口看垃圾箱已满载，而实际上由于箱体后部的垃圾较松散堆放且并未压实，尚存有一定的容纳空间使箱体的有效容量未得到充分利用，造成垃圾的一次转运量大幅减少，增加了压缩式垃圾车完成目标任务的转运频次及运转成本。
1、目前的解决方法是：
采用多次手动操纵刮板机构与推铲机构联动来压实垃圾，再将推铲机构退缩一定距离以增大箱体的容纳空间，需要通过多次操控来达到逐步增加容量以提升满载率。
2、存在问题
2.1采用人工调整箱体空间的方式，由于无法判断箱体内部的垃圾容纳及压实情况，属于盲目操作，且每增大一次容纳空间将造成前端已压缩的垃圾会自行松塌并占据一定的容积，因此效果不理想且操作比较麻烦。
由于环卫机械应用环境的特殊性及液压机械人性化操控的发展需求，需要在现有多路换向阀的基础上增设自动反馈的压缩控制功能，且与其控制阀组的换向功能集成为一体，构成具有自适应压缩功能的多路液压控制装置。
发明内容
本发明的目的在于：提供了一种具有自适应压缩功能的液压装置，解决了上述问题的不足。
本发明采用的技术方案如下：
一种具有自适应压缩功能的液压装置，包括1个进油阀组、1个回油阀组，1个“Oa”型机能换向阀组和1个随动阀组及“Ob”型机能换向阀组;所述“Oa”型机能换向阀组、随动阀组、“Ob”型机能换向阀组及“O”型机能换向阀组的阀体上均设置有相互对应的四个连接孔，且与进油阀组及回油阀组通过四根双头螺杆分别穿过所述各阀组阀体上的四个连接孔的两端分别与螺母拧紧，使所述各阀组连接为一体;
其中，进油阀组上的出油通道、回油通道分别与各换向阀组及随动阀组的进油道、回油道并联相通;且进油阀组的出油通道还与各换向阀组及随动阀组的中立位置卸荷通道与回油阀组串联相通;各换向阀组及随动阀组的回油通道与进油阀组和回油阀组的回油道并联相通构成回油环路通道;在所述的“Oa”型机能换向阀组、“Ob”型机能换向阀组及“O”型机能换向阀组的进油通道中均设置有单向阀。
本方案具有自适应压缩功能的多路液压控制装置，即箱体清空垃圾后，操纵一换向阀组控制推铲油缸将推铲机构退回至适当位置即停止工作。操纵另一换向阀组控制刮板油缸带动刮板机构将倾倒在料斗内的垃圾通过刮板机构斜向提升至箱口并同步向箱体内挤压。同时从刮板油缸提升油路中分流的压力油经先导油路打开随动阀通道，使推铲油缸无杆腔通过随动阀开口与回油通道相通，由于清空料斗内的垃圾需要刮板机构不断做斜向提升挤压运动，使刮板机构对垃圾不断增加的挤压力通过推铲机构传导至推铲油缸上致无杆腔被压缩，挤出的油液经随动阀开口从回油通道返回至油箱。同时有杆腔容积增大致产生局部真空使插装在换向阀组油路中的补油阀被回油压力打开，回油通道的油液迅速补充至有杆腔内以消除真空并预防系统产生振动现象，此时箱内垃圾在挤压力作用下紧贴推板并逐渐充实箱体空间，随着挤压力对推铲油缸无杆腔不断的挤压作用，其推铲机构随挤压力将随机后退以增大箱体容纳空间直至最大容量，调节随动阀芯的开启压力可以改变箱内垃圾的压实密度及装载重量，通过PLC可编程控制系统可实现多模式工作循环。
核心部分是由控制推铲油缸的“Oa”型机能换向阀组、随动阀组及控制刮板油缸的“Ob”型机能换向阀组共同组成具有自适应压缩功能的液压控制回路，在实际应用中该液压控制回路应和进油阀组、其它功能所需的换向阀组及回油阀组通过相同的公共进油道、公共回油道、中立位置卸荷通道、连接孔、采用双头螺栓连接成一体，组成满足压缩式垃圾车所需的组合式多路液压控制装置
进一步地，所述“Oa”型机能换向阀组前或“Ob”型机能换向阀组后连接N个“O”型换向机能的并联油路换向阀组，其中N为自然数，1≤N≤6。
进一步地，所述“Oa”型机能气动换向阀组和“Ob”型机能气动换向阀组压力油流道的A1/A2油口、B1/B2油口可分别插装0-1补油阀或过载阀或压力传感器中的一种。
进一步地，所述“Oa”型机能换向阀组的侧面设置有与油口A1相通的g油道;所述“Ob”型机能换向阀组的侧面设置有与油口B2相通的d油道;所述随动阀组3的两侧面f油道和p油道对应与“Oa”型机能换向阀组侧面g油道和“Ob”型机能换向阀组的侧面d油道;
所述“Ob”型机能换向阀组的压力油换向至B2油腔时，分流的压力油经d油道和p油道至随动阀组，随动阀组上的e油道去开启随动阀芯，同时处于中立位置的“Oa”型机能换向阀组的油口A1经g油道和f油道至随动阀组，随动阀组上的h油道与回油道连通;所述“Ob”型机能换向阀组处于压力油换向至油口A2时，e油道处于卸荷状态，随动阀芯在背压弹簧的作用下处于初始状态，同时“Oa”型机能换向阀组的油口A1与随动阀组的回油道之间的通道被切断。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.将自适应压缩补偿功能与手气控制的多路换向阀集成为一体，降低了系统配置成本，提高了液压控制系统的可靠性和反馈灵敏度。
2.垃圾在箱体内始终处于被压缩状态，使垃圾的压实致密度不断提升，比未采用本发明功能的同类设备利用率提升30%以上，有效实现了垃圾装载容量的最佳利用，调节随动阀的背压弹簧力可以改变垃圾的压实致密度。
3.通过插装在“Ob”型机能换向阀组B2油口处的压力传感器的讯号反馈即可感知装载负荷是否达到满载容量并自行切换工作状态。
4.改变了当前因主机无法观察垃圾箱内装载情况，使垃圾处于松散装载的状况。
5.可根据功能配置需要在各换向阀组的A/B油口处插装过载阀、补油阀、液压锁、平衡阀、压力传感器等附属阀中的一种。
6.当先导气控出现故障时，可操纵手柄杆实现阀组的换向功能。
7.可在一到八连内进行多种组合，满足不同执行元件的单独操作或多机构联动的操作要求，通过PLC可编程控制系统可实现多模式工作循环。
8.“Oa”和“Ob”型机能气动换向阀组的阀杆一端均与一先导气缸活塞同轴连接，通过设置在气缸体两端的进出气接口，将垃圾车自带的刹车泵气源通过外置电磁气阀输入至先导气缸内，通过进气和排气的同步作用实现气缸活塞带动换向阀杆运动使压力油液输出方向发生变换。当外置电磁气阀发生故障时，操纵外部连接的手柄杆可实现换向阀组正常的换向功能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，其中：
图1是外形结构图;
图2是图1的K向旋转视图;
图3是图1的B-B旋转剖视图;
图4是图1的G-G旋转向视图;
图5是图1的D-D旋转向视图;
图6是图1的C-C旋转剖视图;
图7是图1的A-A旋转剖视图;
图8是图1的液压原理图。
图中：1-进油阀组，2-“Oa”型机能换向阀组，3-随动阀组，4-“Ob”型机能换向阀组，5-“O”型机能换向阀组，6-回油阀组，7-溢流阀，8-补油阀，9-气缸体，10-双头螺栓，11-螺母，12-垫圈，13-手柄杆，14-气缸活塞，15-换向阀杆，16-进油通道，17-中位卸荷油道，18-回油道，19-复位弹簧，20-单向阀，21-f油道，22-p油道，23-d油道，24-g油道，25-e油道，26-h油道，27-专用螺塞，28-随动阀，29-随动阀芯，30-背压弹簧，31-压力传感器。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
下面结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例一
参见图1、图2和图3所示的一种具有自适应压缩功能的多路液压控制装置，包括进油阀组1和回油阀组6，在进油阀组1和回油阀组6之间设有一个“Oa”型机能气控换向阀组2和一个随动阀组3和一个“Ob”型机能气控换向阀组4和1-3个“O”型机能气控换向阀组5。在上述阀体中均设置有相互对应的四个公共连接孔，采用四根双头螺杆10分别穿过所述各阀组阀体上的四个公共连接孔且两端分别与螺母11及垫圈12拧紧连接为一体;在所述进油阀组1，“Oa”型机能换向阀组2、“Ob”型机能换向阀组4、“O”型机能换向阀组5和随动阀组3的阀体中均设有进油通道16、中位卸荷通道17和回油道18;在“Oa”型机能换向阀组2、“Ob”型机能换向阀组4、“O”型机能换向阀组5的进油通道16中设置有单向阀20;所述“Oa”型机能换向阀组2、“Ob”型机能换向阀组4、“O”型机能换向阀组5和随动阀组3的回油道18均串联相通，并与进、回油阀组1、6的主回油道相通，构成环路回油通道;所有阀组的中位卸荷通道17经串联油路在回油阀组6内与回油道18相通;
工作时：参见图1、图3、图4、图5、图6，所述“Oa”型机能换向阀组2的侧面设置有与油口A1相通的g油道24;所述“Ob”型机能换向阀组4的侧面设置有与油口B2相通的d油道23;所述随动阀组3的两侧面f油道21和p油道22对应与“Oa”型机能换向阀组2侧面g油道24和“Ob”型机能换向阀组4的侧面d油道23;所述“Ob”型机能换向阀组4的压力油换向至B2油腔时，分流的压力油经d油道23和p油道22至随动阀组3设置的e油道25去开启随动阀芯29。同时处于中立位置的“Oa”型机能换向阀组2的油口A1经g油道24和f油道21至随动阀组3设置的h油道26与回油道18连通;所述“Ob”型机能换向阀组4处于压力油换向至油口A2时，e油道25处于卸荷状态，随动阀芯29在背压弹簧30的作用下处于初始状态，同时“Oa”型机能换向阀组2的油口A1与随动阀组3的回油道18之间的通道被切断;
将手动操纵机构与换向阀杆15和先导气缸的活塞14设计为同轴连接，使结构紧凑维护便捷。自适应压缩功能的多路液压控制装置的公称通径有:15mm/22mm，其公称流量分别为:80L/min，160L/min，公称压力:25MPa，先导气压：0.4-0.8Mpa。本例所述的一种具有自适应压缩功能的多路液压控制装置由进油阀组1、“Oa”型机能气控换向阀组2、随动阀组3、“Ob”型机能气控换向阀组4、三组“O”型机能气控换向阀组5和回油阀组6组成;
当控制推铲油缸的换向阀组处于中立位置时，操纵控制刮板油缸的“Ob”型机能换向阀组4换向，工作油液进入其控制的刮板油缸将装在料斗内的垃圾向上提升并向垃圾箱内挤压，同时先导油液开启随动阀芯29通道，使推铲油缸的一工作腔与回油道18相通。同时刮板油缸不断提升的垃圾向箱内挤压时作用于推铲油缸并自行退缩，推铲油缸被排出的油液经与随动阀组3相通的回油道18返回油箱。同时推铲油缸另一工作腔增大的空间经补油阀快速补充油液，防止液压系统因真空而产生振动。通过刮板机构输入垃圾的不断挤压，致垃圾在箱体内始终处于被压缩状态，垃圾的压实密度不断提升，垃圾箱容量得到充分利用，调节随动阀芯29的开启压力可改变垃圾的压实密度。
实施例二
所述进油阀组1在主油路中设置有溢流阀7，用于液压系统主压力的设定和调整;所述“Oa”型机能换向阀组2的油口B1处设置有补油阀8，用于该油路发生真空状态时的快速补油。所述“Ob”型机能换向阀组4的油口B2处设置有压力传感器31，用于该油路达到设定压力值时输出电讯号以切换工作状态;所述的每一换向阀组的换向阀杆15的一端均与一气缸活塞14同轴连接;所述“Oa”型机能换向阀组2、“Ob”型机能换向阀组4、“O”型机能换向阀组5的气缸体9两端设置有进排气口，与外置的气控电磁阀连接;所述的一种具有自适应压缩功能的多路液压控制装置参见图1，在气控换向阀组的换向阀杆15一端连接有手柄杆13，当先导气控发生故障时，可操纵外连接的手柄杆13实现阀组的换向功能。
实施例三
在所述““Oa”型机能换向阀组2和“Ob”型机能换向阀组4压力油流道的A1/A2油口、B1/B2油口可分别插装0-1补油阀或过载阀或压力传感器31中的一种。补油阀8用于油路或执行元件中出现局部真空状态时，通过回油道18快速补油，以消除真空状态防止系统产生振动;过载阀则用于防护该油路压力过载或调节执行元件所需的工作压力;压力传感器31用于该油路达到调定压力值时输出电讯号以切换工作状态。
在所述““Oa”型机能换向阀组2和“Ob”型机能换向阀组4的换向阀杆15在非操纵手柄的一端与一先导气缸活塞同轴连接，通过设置在气缸体两端的进出气接口，将垃圾车主体自带的刹车泵气源通过外置电磁气阀输入至先导气缸内，通过进气和排气的同步作用，操纵气缸活塞带动换向阀杆做换向运动使压力油液输出方向发生变换;当外置电磁气阀处于非工作状态时，气缸两腔均与大气相通，换向阀杆在安装于同轴向后盖内中的复位弹簧19作用下回复至中立位置。
实施例四
当控制推铲油缸的“Oa”型机能换向阀组2处于中立位置，且控制刮板油缸的“Ob”型机能换向阀4组处于中立位置或操纵刮板油缸向下运动时，推铲油缸的无杆腔和有杆腔的进、回油道18均被封闭，此时推铲油缸处于静止状态;当控制推铲油缸的“Oa”型机能换向阀组2继续处于中立位置时，操纵“Ob”型机能换向阀组4阀芯向右运动，工作油液进入其控制的刮板油缸无杆腔带动刮板机构将装在料斗内的垃圾向上斜向提升并向垃圾箱内挤压，同时进入“Ob”型机能换向阀组4油口B2经分流的压力油通过阀体侧面的先导油道进入到随动阀组3控制油道中，推动随动阀芯29压缩背压弹簧30向左运动到位，使推铲油缸的无杆腔通过“Oa”型机能换向阀组2油口A1经阀体左侧面的旁路油道经随动阀芯29开启的油路与回油道18相通。当刮板油缸不断提升的垃圾向垃圾箱内挤压时，承受挤压力的垃圾通过推铲机构作用于推铲油缸的无杆腔上，使推铲机构自行退缩致推铲油缸无杆腔内被排出的油液经“Oa”型机能换向阀组2阀体左侧面与随动阀组3右侧面相通的油道，经已开启的随动阀组3通道至回油道返回油箱。同时推铲油缸有杆腔同步增大的空间从阀体回油道经回油压力开启的补油阀密封口至油口B1间快速补充油液，防止液压系统因真空而产生振动。通过刮板机构输入垃圾的不断挤压，推铲机构随刮板挤压而自行退缩，致垃圾在箱体内始终处于被压缩状态，使垃圾的压实致密度不断提升，垃圾箱容量得到充分利用，比未采用本发明功能的同类设备利用率提升30%以上，显著降低了垃圾运输的周转成本，调节随动阀组3上背压弹簧30的弹力可以改变箱体内垃圾被压缩的致密度，考虑到箱体的受压变形强度，刮板油缸有杆腔的工作压力一般应控制在18Mpa-20Mpa即可。
上述实施例中：所有控制阀组工作原理如下：
一、“Oa”型机能气控换向阀组2
接通外置气控电磁阀右端电源，压缩空气经气缸体9右端接口进入气缸活塞14的右腔推动换向阀杆15向左运动到位，气缸活塞14左腔的气体从气缸体9接口经外置气控电磁阀排入大气中。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口A1进入推铲油缸的无杆腔作功，推铲油缸有杆腔的回油经油口B1至T口经回油道18返回油箱;接通外置气控电磁阀左端电源，压缩空气经气缸体9左端接口进入气缸活塞14的左腔推动换向阀杆15向右运动到位，气缸活塞14右腔的气体从气缸体9接口经外置气控电磁阀排入大气中。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口B1进入推铲油缸的有杆腔作功，推铲油缸无杆腔的回油经油口A1至T口经回油道18返回油箱;
当外置气控电磁阀两端均处于断电状态时，其电磁阀芯处于中立位置，此时气缸活塞14的两端均与大气连通，换向阀杆15在复位弹簧19的作用下回复中立位置，其进油通道16被封闭，阀体内部P至A1、P至B1、A1至T、B1至T的流道均被封闭，推铲油缸处于静止状态。同时推铲油缸的无杆腔从A1油口经g油道24和f油道21与随动阀组3的h油道26相通，当随动阀芯29在“Ob”型机能气控换向阀组4控制下开启时，致推铲油缸的无杆腔与随动阀组3的回油道18相通而回油。
当先导气控发生故障时，操纵外部连接的手柄杆27可实现阀组正常的换向功能。
二、随动阀组
随动阀组3通过右侧面f油道21与“Oa”型机能气控换向阀组2左侧面g油道24相通。随动阀组3通过左侧面p油道22与“Ob”型机能气控换向阀组4右侧面d油道23相通;当“Oa”型机能气控换向阀组2处于中立位置时，若“Ob”型机能气控换向阀组4的阀杆15向右运动到位，进入油口B2的压力油经分流后的先导控制油从d油道23进入随动阀组3左侧面p油道22中，经e油道25进入到随动阀芯29前端，当油压超过随动阀28的背压弹簧30的调定压力时，随动阀芯29在先导油压力作用下压缩背压弹簧30向左端移动到位，同时“Oa”型机能气控换向阀组2的A1油口连接的推压油缸无杆腔的油液经g油道24与随动阀组3右侧面f油道21，再经h油道26从随动阀芯29向左端运动后开启的通道进入回油道18中，其目的是实现“Oa”型机能气控换向阀组2的油口A1与随动阀组3的回油道18相连通。同时“Oa”型机能气控换向阀组2的油口B1在中立位置时被封闭，当推压油缸的无杆腔被压缩时其有杆腔的容积同步增大并产生负压状态，此时插装在阀体回油道18与油口B1之间的补油阀8在回油压力的作用下被快速打开锥形密封口补充油液，防止推铲油缸的有杆腔因局部真空而产生振动。
由于“Ob”型机能气控换向阀组4所控制的刮板机构在装载垃圾的过程中不断给推铲油缸的无杆腔施加外部挤压力，致推铲油缸的无杆腔随外部挤压力的作用经随动阀28的开口同步向回油道18泄油，使推铲油缸所控制的推铲机构随外部挤压力随机后退以增加箱体库容。同步推铲油缸的有杆腔通过补油阀8适时补充油液以填充有杆腔增加的容积。
三、“Ob”型机能气控换向阀组4
接通外置气控电磁阀右端电源，压缩空气经气缸体9右端接口进入气缸活塞14的右腔推动换向阀杆15向左运动到位，气缸活塞14左腔的气体从气缸体9的接口经外置气控电磁阀排入大气层。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口A2进入刮板油缸无杆腔作功，刮板油缸有杆腔的回油经油口B2至回油道18返回油箱;接通外置气控电磁阀左端电源，压缩空气经气缸体9左端接口进入气缸活塞14的左腔推动换向阀杆15向右运动到位，气缸活塞14右腔的气体从气缸体9接口经外置气控电磁阀排入大气中。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口B2进入刮板油缸有杆腔作功，刮板油缸无杆腔的回油经油口A2至T口经回油道18返回油箱。同时从B2油口分流的先导油液进入到随动阀芯29的前端使其向左运动到位开启回油通道，致使“Oa”型机能气控换向阀组2的油口A1通过随动阀28开启的通道与回油道18相通。
当外置气控电磁阀两端均处于断电状态时，其电磁阀芯处于中立位置。此时气缸活塞14的两端均与大气连通，换向阀杆15在复位弹簧19的作用下回复中立位置，其进油通道16被封闭，阀体内部P至A2、P至B2、A2至T、B2至T的流道均被封闭，刮板油缸处于静止状态。
由于刮板机构提升到位时刮板油缸有杆腔的工作行程留有余量，当正常工况下提升垃圾并压入箱内时其刮板油缸的工作压力始终未能达到压力传感器31的调定压力值，只有当压入垃圾的阻力值不断增加使刮板油缸有杆腔的工作压力超越插装在B2油口处的压力传感器31的调定值时，即输出电讯号致换向阀组切换至中立位置。此时刮板油缸处于静止状态且刮板机构收缩并停留在箱口位置，即显示垃圾箱已达到满载状态。压力传感器31的调定值应小于溢流阀7的调定压力，其实际调定值应考虑箱体的强度及有效装载量而设定。需说明，若在推铲机构处加装有位移传感器或位移开关等其它电控装置的则无须采用压力传感器31的反馈方式。
当先导气控发生故障时，操纵外部连接的手柄杆27可实现阀组正常的换向功能。
四、“O”型机能换向阀组
接通外置气控电磁阀右端电源，压缩空气经气缸体9右端接口进入气缸活塞14的右腔推动换向阀杆15向左运动到位，气缸活塞14左腔的气体从气缸体9接口经外置气控电磁阀排入大气中。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口Ax进入执行元件的一腔作功，执行元件另一腔的回油经油口Bx至T口经回油道18返回油箱;接通外置气控电磁阀左端电源，压缩空气经气缸体9左端接口进入气缸活塞14的左腔推动换向阀杆15向右运动到位，气缸活塞14右腔的气体从气缸体9接口经外置气控电磁阀排入大气中。同时换向阀组的中立卸荷通道17通往后部阀组的油路被切断，从进油阀组1进入的压力油经进油通道16打开安装在阀体内的单向阀20经换向阀杆15与主阀孔之间的开口从油口Bx进入执行元件另一腔作功，执行元件一腔的回油经油口Ax至T口经回油道18返回油箱;
当外置气控电磁阀两端均处于断电状态时，其电磁阀芯处于中立位置。此时气缸活塞14的两端均与大气连通，换向阀杆15在复位弹簧19的作用下回复中立位置，其进油通道16被封闭，同时阀体内部P至Ax、P至Bx、Ax至T、Bx至T的流道均被封闭，执行元件处于静止状态。
当先导气控发生故障时，操纵外部连接的手柄杆27可实现阀组正常的换向功能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明的保护范围，任何熟悉本领域的技术人员在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
