一种电液泵控电池极片辊压机
技术领域
本实用新型涉及电池极片辊压机技术领域，尤其是指一种电液泵控电池极片辊压机。
背景技术
电池极片辊压机具有固定辊和活动辊，工作时，通过控制活动辊的高度从而控制被辊压极片的厚度。
目前，活动辊的驱动方式主要是采用的液压站。但是，液压站的箱体较大，需要单独划分区域放置。此外，液压站距离辊压机液压缸的距离较远，中间需要复杂的液压管路连接，这会减弱液压系统的刚度，同时增加液压管路漏油、渗油的风险。另外，阀控液压站需要大功率电机长时间运转以维持整个液压系统的压力源，容易带来噪音污染，增加设备的电能消耗，还会造成油温上升。
实用新型内容
为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种电液泵控电池极片辊压机，该辊压机无需外设液压站，可大大缩短液压管路的长度，并降低液压控制的能耗。
为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案如下：
一种电液泵控电池极片辊压机，包括机架、固定辊、活动辊，以及位于活动辊两端用于驱动活动辊运动的两个伺服液压缸，所述伺服液压缸具有位移传感器、有杆腔压力传感器以及无杆腔压力传感器；此外，还包括设于机架上的两个电液伺服泵控单元，两个电液伺服泵控单元与两个伺服液压缸一一对应；所述电液伺服泵控单元包括双向液压泵、蓄能器以及用于驱动双向液压泵的伺服电机，双向液压泵的两个端口分别连接无杆腔管路和有杆腔管路，无杆腔管路和有杆腔管路均通过补油管路与蓄能器连通，无杆腔管路与补油管路之间、有杆腔管路与补油管路之间均设有单向阀；每一电液伺服泵控单元的有杆腔管路通过有杆腔连接管与对应伺服液压缸的有杆腔连通，无杆腔管路通过无杆腔连接管与对应伺服液压缸的无杆腔连通。
进一步的，所述伺服电机与双向液压泵之间通过联轴器连接，所述双向液压泵、蓄能器以及单向阀均连接在一个阀块上，所述有杆腔管路、无杆腔管路以及补油管路均通过阀块实现。
进一步的，两个电液伺服泵控单元的结构尺寸相同，两者对称设置，并固定于活动辊两端处的机架上，两条有杆腔连接管长度相等，两条无杆腔连接管长度相等。
进一步的，所述有杆腔连接管和无杆腔连接管的长度范围为0.5～1米。
本实用新型采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
1、本实用新型使用两个电液伺服泵控单元代替原有的液压站，电液伺服泵控单元体积更加小巧，可以直接安装在辊压机的机架上，大大减小了占地空间，可以节约厂房用地。
2、本实用新型中的电液伺服泵控单元结构更加简单，且电液伺服泵控单元到辊压机伺服液压缸的距离更短，可以减少复杂的管路连接，省去复杂的附件系统，大大提高了系统的安全性和可靠性，减小了漏油的风险，降低了维护成本。
3、本实用新型不使用液压站，可以降低液压系统的用电能耗，并减小噪音。
附图说明
图1是本实用新型实施例中电液泵控电池极片辊压机的结构示意图。
图2是本实用新型实施例中液压控制系统的原理示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1和2所示，一种电液泵控电池极片辊压机，包括机架10、固定辊、活动辊11，以及位于活动辊11两端用于驱动活动辊运动的两个伺服液压缸12，所述伺服液压缸具有位移传感器123、有杆腔压力传感器125以及无杆腔压力传感器124；此外，还包括设于机架上的两个电液伺服泵控单元2，两个电液伺服泵控单元2与两个伺服液压缸12一一对应；所述电液伺服泵控单元2包括双向液压泵22、蓄能器23以及用于驱动双向液压泵的伺服电机21，双向液压泵22的两个端口分别连接无杆腔管路和有杆腔管路，无杆腔管路和有杆腔管路均通过补油管路与蓄能器23连通，无杆腔管路与补油管路之间、有杆腔管路与补油管路之间均设有单向阀24；通过单向阀，当油路内油液不足时，泵可以从油箱内吸油，补充油路油液；每一电液伺服泵控单元2的有杆腔管路通过有杆腔连接管3与对应伺服液压缸的有杆腔122连通，无杆腔管路通过无杆腔连接管4与对应伺服液压缸的无杆腔121连通。
该装置中，电液伺服泵控单元结构紧凑，体积较小，可以方便安装于电池辊压机活动辊的下方，用螺丝固定，用硬管（效果最佳）或软管连接伺服液压缸。
使用时，可设置驱动器6驱动伺服电机21工作，并设置控制单元5连接驱动器6及各传感器。通过控制单元5采集位移传感器、有杆腔压力传感器及无杆腔压力传感器的数据，即可控制伺服电机的工作。
具体来说，液压缸通过LVDT位移传感器将位移信号反馈到控制单元，控制单元通过驱动器控制伺服电机，伺服电机带动双旋转液压泵的双向转动控制液压缸的伸出和缩回，使泵控单元输出高压液压油，同时，通过压力传感器将液压缸的压力信号反馈到控制单元，最终实现对液压缸输出位置或压力的控制。
在工作时，电液伺服泵控单元控制液压缸的压力和位置，进而控制辊压主机的辊压精度。泵控单元的高压泵为双旋转泵，由伺服电机控制泵的转向和速度，伺服电机由伺服驱动器控制。高压泵正转时，高压油由无杆腔管路进入液压缸，液压缸有杆腔的液压油由有杆腔管路回到高压泵的吸油口，形成和油液的循环的闭式回路，持续的高压油进出液压缸的无杆腔，液压杆伸出，辊系移动；相反，高压泵反转时，高压油由有杆腔管路进入液压缸，液压缸无杆腔的液压油由无杆腔管路回到高压泵的吸油口，形成和油液的循环的闭式回路，持续的高压油进出液压缸的有杆腔，液压杆缩回，辊系移动。
液压缸的液压杆位置和油压压力可根据实际需求进行设置，设置完成后，泵控单元开始工作，压力传感器和位置传感器实时检测液压缸的压力和位置信号，传回控制单元，控制单元将检测数据与需求值做对比，并发出指令控制泵控单元的伺服驱动器，最终改变高压泵的转向和转速，实现辊压机液压缸压力或活塞杆位置的位置可控。
这种控制方式属于本领域技术人员的公知常识，此处不再赘述。
进一步的，所述伺服电机与双向液压泵之间通过联轴器连接，所述双向液压泵、蓄能器以及单向阀均连接在一个阀块上，所述有杆腔管路、无杆腔管路以及补油管路均通过阀块实现。这种结构的集成度更高，体积更小。
此外，为了泵控系统的安全高效工作，可以在阀块上增加溢流阀阀组、冲洗阀、电磁阀等，从而实现泵控系统在压力超载时的安全卸荷、系统内部油液的冲洗，以及应急工况时的安全动作。
进一步的，两个电液伺服泵控单元的结构尺寸相同，两者对称设置，并固定于活动辊两端处的机架上，两条有杆腔连接管长度相等，两条无杆腔连接管长度相等。该结构中，两个电液伺服泵控单元及连接管路的尺寸均相同，便于通过同一个控制单元进行统一控制。
进一步的，所述有杆腔连接管和无杆腔连接管的长度范围为0.5～1米。有杆腔连接管和无杆腔连接管的长度越短，安全性、可靠性及工作效率越高。
该装置不需要传统液压系统所需的液压动力单元和复杂的管道，减少了部件的数量和设备的总体安装空间，也减少了故障点。该装置所采用的泵控单元具有模块化、高集成度、高功重比的特点，可在工厂完成预组装和预测试，用户可以更加便捷的在设备上配置分散式传动系统，能节省用户的安装、调试时间以及日常维护运营成本。此外，该装置的泵控系统还避免了传统液压传动系统的小负载损耗、设备工作间歇损耗和溢流损耗等问题，对系统高效节能具有重要意义。
总之，本实用新型能够实现辊压机压力或位置的精准控制，减少液压系统的油污染，降低噪音，改善生产环境，降低辊压机液压单元的能耗，节约成本。
