一种曲轴连杆式多速液压马达
技术领域
本实用新型涉及液压马达的技术领域，尤其是涉及一种曲轴连杆式多速液压马达。
背景技术
液压马达在实际使用中经常会出现，同一台设备用到多种不同转速、不同力矩的工况。传统设计主要采用变量泵带动定量马达实现，常会出现马达排量太大，泵的排量太小，转速达不到要求；或者因为大马达带动小设备，因为扭矩太小，压力太低，整个系统的机械效果不达标，造成资源浪费。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、可在同一流量下实现不同转速工况的曲轴连杆式多速液压马达，采用该结构的液压马达提高了设备的整体效率及使用性，提高了液压元件的合理搭配。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种曲轴连杆式多速液压马达，包括主轴，所述的主轴包括依次连接的进油段、第一偏心段、第二偏心段和功率输出段，所述的第一偏心段上相对设置有第一大变量油缸和第一小变量油缸，所述的第二偏心段上相对设置有第二大变量油缸和第二小变量油缸，所述的第一小变量油缸和所述的第二小变量油缸相互交叉设置，所述的第一大变量油缸和所述的第二大变量油缸相互交叉设置，所述的进油段上设置有第一进油流道、第二进油流道、第三进油流道和第四进油流道，所述的第一进油流道与所述的第一大变量油缸相连通，所述的第二进油流道与所述的第一小变量油缸相连通，所述的第三进油流道与所述的第二大变量油缸相连通，所述的第四进油流道与所述的第二小变量油缸相连通。
进一步的，所述的第一偏心段包括第一偏心轴本体和套设在所述的第一偏心轴本体上的第一轴套，所述的第一偏心轴本体上设置有向内凹陷的第一小变量活塞腔，所述的第一小变量活塞腔内设置有第一小变量活塞，所述的第一小变量活塞的内端设置有第一限位槽，所述的第一限位槽和所述的第一小变量活塞腔之间设置有第一复位弹簧，所述的第一小变量活塞的外端与所述的第一轴套的内壁相抵接，所述的第一轴套、所述的第一小变量活塞、所述的第一复位弹簧和所述的第一小变量活塞腔围成所述的第一小变量油缸，所述的第一小变量活塞腔的底面上设置有一端与所述的第二进油流道相连通的第一连通流道，所述的第一连通流道的另一端与所述的第一限位槽相连通。通过第一连通流道与第二进油流道相连通实现油路单独控制，第一连通流道与第一限位槽相连通保证液压油可以顺利地进入第一小变量活塞腔内，推动第一小变量活塞并带动第一轴套运动，实现不同排量油缸的切换，具有简单易实现的优点。
进一步的，所述的第一偏心轴本体上设置有向内凹陷的第一大变量活塞腔，所述的第一大变量活塞腔与所述的第一小变量活塞腔相对设置，所述的第一大变量活塞腔内设置有第一大变量活塞，所述的第一大变量活塞的底端设置有向内凹陷的第一进油腔，所述的第一大变量活塞腔的底面上设置有一端与所述的第一进油流道相连通的第二连通流道，所述的第二连通流道的另一端与所述的第一进油腔相连通，所述的第一大变量活塞、所述的第一大变量活塞腔和所述的第一轴套围成所述的第一大变量油缸。通过第二连通流道与第一进油流道相连通实现油路单独控制，第二连通流道与第一进油腔相连通保证液压油可以顺利地进入第一大变量活塞腔内，推动第一大变量活塞并带动第一轴套运动，实现不同排量油缸的切换，具有简单易实现的优点。
进一步的，所述的第二偏心段包括第二偏心轴本体和套设在所述的第二偏心轴本体上的第二轴套，所述的第二偏心轴本体上设置有向内凹陷的第二小变量活塞腔，所述的第二小变量活塞腔内设置有设置有第二小变量活塞，所述的第二小变量活塞的内端设置有第二限位槽，所述的第二限位槽和所述的第二小变量活塞腔之间设置有第二复位弹簧，所述的第二小变量活塞的外端与所述的第二轴套的内壁相抵接，所述的第二轴套、所述的第二小变量活塞、所述的第二复位弹簧和所述的第二小变量活塞腔围成所述的第二小变量油缸，所述的第二小变量活塞腔的底面设置有第一进油槽，所述的第一进油槽与所述的第二限位槽相对设置，所述的第一进油槽通过第三连通流道与所述的第四进油流道相连通，所述的第三连通流道的出油口设置在所述的第一进油槽与所述的第二小变量活塞腔的侧壁相交处。第一进油槽通过第三连通流道与第四进油流道相连通，实现油路单独控制，第一进油槽与第二限位槽相对设置，第三连通流道的出油口设置在第一进油槽与第二小变量活塞腔的侧壁相交处，保证液压油可以顺利地进入第二小变量活塞腔内，推动第二小变量活塞并带动第二轴套运动，实现不同排量油缸的切换，具有简单易实现的优点；而且缩短了流道行程，保证足够的压力。
进一步的，所述的第二偏心轴本体上设置有向内凹陷的第二大变量活塞腔，所述的第二大变量活塞腔与所述的第二小变量活塞腔相对设置，所述的第二大变量活塞腔内设置有第二大变量活塞，所述的第二大变量活塞的底端设置有向内凹陷的第二进油腔，所述的第二轴套、所述的第二大变量活塞腔和所述的第二大变量活塞围成所述的第二大变量油缸，所述的第二大变量活塞腔的底面上设置有第二进油槽，所述的第二进油槽与所述的第二大变量活塞腔相对设置，所述的第二进油槽通过第四连通流道与所述的第三进油流道相连通，所述的第四连通流道的出油口设置在所述的第二进油槽与所述的第二大变量活塞腔的侧壁相交处。第二进油槽通过第四连通流道与第三进油流道相连通，实现油路单独控制，第二进油槽与第二进油腔相对设置，第四连通流道的出油口设置在第二进油槽与第二大变量活塞腔的侧壁相交处，保证液压油可以顺利地进入第二大变量活塞腔内，推动第二大变量活塞并带动第二轴套运动，实现不同排量油缸的切换，具有简单易实现的优点；而且缩短了流道行程，保证足够的压力。
进一步的，所述的进油段的外壁上分别间隔环绕设置有第一进油环、第二进油环、第三进油环和第四进油环，所述的第一进油流道的进油口与所述的进油环相连通，所述的第二进油流道的进油口与所述的第二进油环相连通，所述的第三进油流道的进油口与所述的第三进油环相连通，所述的第四进油流道的进油口与所述的第四进油环相连通，所述的第一进油环和所述的第二进油环之间、所述的第二进油环和所述的第三进油环之间以及所述的第三进油环和所述的第四进油环之间设置有密封圈。实现单独进油。
进一步的，所述的第一轴套在所述的第一大变量活塞或所述的第一小变量活塞作用下沿所述的第一偏心轴径向运动，所述的第一轴套的运动行程为0-45mm。其排量可以从0设计到3300ml/min，排量的大小可根据客户的要求随意搭配，适应于各种负载的应用场合。
进一步的，所述的第二轴套在所述的第二大变量活塞或所述的第二小变量活塞作用下沿所述的第二偏心轴径向运动，所述的第二轴套的运动行程为0-45mm。其排量可以从0设计到3300ml/min，排量的大小可根据客户的要求随意搭配，适应于各种负载的应用场合。
与现有技术相比，本实用新型公开了一种曲轴连杆式多速液压马达，由于第一偏心段上的第一大变量油缸和第一小变量油缸、第二偏心段上的第二大变量油缸和第二小变量油缸组成两组串联的变量机构，第一大变量油缸、第一小变量油缸、第二大变量油缸和第二小变量油缸分别通过独立的第一进油流道、第二进油流道、第三进油流道和第四进油流道控制，可分别对第一偏心段和第二偏心段进行单独控制。其中，第一小变量油缸和第二小变量油缸组合在有油、无油情况下均自动实现大排量，重载荷运转，第一大变量油缸和第二大变量油缸组合实现小排量，第一小排量油缸与第二大排量油缸、第二小排量与第一大排量油缸组成实现两种中等排量，因此四个变量油缸可以两两组合实现4种排量，在流量一定的情况下，通过与控制阀搭配，可轻松实现多种不同转速，不同工况的运转；具有结构紧凑、稳定可靠、可实现远程操作、制造成本低、节能环保充分利用能源以及减少不必要的损失的优点。
附图说明
图1为本实用新型的主轴结构示意图；
图2为本实用新型的剖视图；
图3为图2中A处的放大图；
图4为本实用新型的主轴的内部结构示意图；
图5为本实用新型的主轴内部结构俯视图；
图6为图5中B处的放大图；
图7为本实用新型主轴的剖视图；
图8为本实用新型的液压原理图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例一：如图1、图2和图8所示，一种曲轴连杆式多速液压马达，包括主轴1，主轴1包括依次连接的进油段2、第一偏心段3、第二偏心段4和功率输出段5，第一偏心段3上相对设置有第一大变量油缸6和第一小变量油缸7，第二偏心段4上相对设置有第二大变量油缸8和第二小变量油缸9，第一小变量油缸7和第二小变量油缸9相互交叉设置，第一大变量油缸6和第二大变量油缸8相互交叉设置，进油段2上设置有第一进油流道 10、第二进油流道11、第三进油流道12和第四进油流道13，第一进油流道10与第一大变量油缸6相连通，第二进油流道11与第一小变量油缸7相连通，第三进油流道12与第二大变量油缸8相连通，第四进油流道13与第二小变量油缸9相连通。
在此具体实施例中，如图2、图4、图5和图7所示，第一偏心段3包括第一偏心轴本体31和套设在第一偏心轴本体31上的第一轴套32，第一偏心轴本体31上设置有向内凹陷的第一小变量活塞腔33，第一小变量活塞腔33内设置有设置有第一小变量活塞34，第一小变量活塞34的内端设置有第一限位槽341，第一限位槽341和第一小变量活塞腔33之间设置有第一复位弹簧35，第一小变量活塞34的外端与第一轴套32的内壁相抵接，第一轴套32、第一小变量活塞34、第一复位弹簧35和第一小变量活塞腔33围成第一小变量油缸 7，第一小变量活塞腔33的底面上设置有一端与第二进油流道11相连通的第一连通流道 36，第一连通流道36的另一端与第一限位槽341相连通。
在此具体实施例中，第一偏心轴本体31上设置有向内凹陷的第一大变量活塞腔37，第一大变量活塞腔37与第一小变量活塞腔33相对设置，第一大变量活塞腔37内设置有第一大变量活塞38，第一大变量活塞38的底端设置有向内凹陷的第一进油腔381，第一大变量活塞腔37的底面上设置有一端与第一进油流道10相连通的第二连通流道39，第二连通流道39的另一端与第一进油腔381相连通，第一大变量活塞38、第一大变量活塞腔37和第一轴套32围成第一大变量油缸6。
在此具体实施例中，第一进油腔381的深度H1为27-32mm，加大液压油对变量活塞的作用面积。
在此具体实施例中，如图2-图5所示，第二偏心段4包括第二偏心轴本体41和套设在第二偏心轴本体41上的第二轴套42，第二偏心轴本体41上设置有向内凹陷的第二小变量活塞腔43，第二小变量活塞腔43内设置有设置有第二小变量活塞14，第二小变量活塞 14的内端设置有第二限位槽141，第二限位槽141和第二小变量活塞腔43之间设置有第二复位弹簧15，第二小变量活塞14的外端与第二轴套42的内壁相抵接，第二轴套42、第二小变量活塞14、第二复位弹簧15和第二小变量活塞腔43围成第二小变量油缸9，第二小变量活塞腔43的底面设置有第一进油槽44，第一进油槽44与第二限位槽141相对设置，第一进油槽44通过第三连通流道45与第四进油流道13相连通，第三连通流道45的出油口 451设置在第一进油槽44与第二小变量活塞腔43的侧壁相交处。
在此具体实施例中，第二小变量活塞14的底部外圈设置有自上而下向外倾斜的第一倾斜面142。这样第二小变量活塞14的底面与第一进油槽44围成一个较大的进油空间，有利于油液快速聚集，推动第二小变量活塞14运动。
在此具体实施例中，第二偏心轴本体41上设置有向内凹陷的第二大变量活塞腔46，第二大变量活塞腔46与第二小变量活塞腔43相对设置，第二大变量活塞腔46内设置有第二大变量活塞16，第二大变量活塞16的底端设置有向内凹陷的第二进油腔161，第二轴套42、第二大变量活塞腔46和第二大变量活塞16围成第二大变量油缸8，第二大变量活塞腔46的底面上设置有第二进油槽47，第二进油槽47与第二大变量活塞腔46相对设置，第二进油槽47通过第四连通流道48与第三进油流道12相连通，第四连通流道48的出油口481 设置在第二进油槽47与第二大变量活塞腔46的侧壁相交处。
在此具体实施例中，第二大变量活塞16的底部外圈设置有自上而下向内倾斜的第二倾斜面162。这样第二大变量活塞16的底面与第二进油槽47围成一个较大的进油空间，有利于油液快速聚集，推动第二大变量活塞16运动。
在此具体实施例中，第二进油腔161的深度H2为27-32mm，加大液压油对变量活塞的作用面积。
实施例二：其他结构与实施例一相同，其不同之处在于：如图6所示，进油段2的外壁上分别间隔环绕设置有第一进油环21、第二进油环22、第三进油环23和第四进油环 24，第一进油流道10的进油口与第一进油环21相连通，第二进油流道11的进油口与第二进油环22相连通，第三进油流道12的进油口与第三进油环23相连通，第四进油流道13的进油口与第四进油环24相连通，第一进油环21和第二进油环22之间、第二进油环22和第三进油环23之间以及第三进油环23和第四进油环24之间设置有密封圈(图中未显示)。
在此具体实施例中，第一轴套32在第一大变量活塞38或第一小变量活塞34作用下沿第一偏心轴径向运动，第一轴套32的运动行程S1为0-45mm。
在此具体实施例中，第二轴套42在第二大变量活塞16或第二小变量活塞14作用下沿第二偏心轴径向运动，第二轴套42的运动行程S2为0-45mm。
值得注意的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非因此限定本实用新型的专利保护范围，本领域普通技术人员对本实用新型技术方案采取的任何等效的变换，均为本实用新型的权利要求所涵盖。
