碳带上用环氧 汇总1：
热转印碳带及其制备方法
第一、技术领域
本发明涉及热转印耗材技术领域，尤其涉及热转印碳带及其制备方法。
第二、背景技术
热转印打印就是用热和压力将油墨从碳带介质转印到纸或薄膜的过程，当标签通过打印机的打印头和压轴时，将油墨转印到标签上。
热转印技术，就是利用专门的碳带，透过类似传真机打印头的工作原理，将碳带上的碳粉涂层经过加热的方式，转印到纸张或其他种类的材质上，由于碳带上的涂层物质可以根据需要来选择，产生较强的附着力，加上打印介质的选择，更能保证打印出来的字迹不受到外界的影响。而这个加热的过程，如何加热，则可以交给电脑来控制，目前由于已经开发出来各种专门用来打印标签的软件，所以，对于使用者来说，可说是非常的方便。
热转印行业中目前使用的碳带在制备过程中会释放大量有毒的有机物质，这些物质不但污染环境，损害人体健康，且在生产、运输和储存过程中存在火灾隐患。环保、低毒的碳带将是热转印行业的发展方向。
第三、发明内容
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
为至少部分地解决上述问题，本发明公开了热转印碳带，由基带和分别涂于基带两侧的背涂层和热转印层构成，所述热转印层分为两部分，由基带一侧表面自内向外依次为油墨层和面涂层，所述面涂层中主要原料的重量百分比为：水性环氧11～30%，去离子水60～80%。
可选地，所述油墨层中主要原料的重量百分比为：水性丙烯酸树脂10～15%，羟乙基纤维素3～6%，超分散剂3～10%，流平剂5～8%，消泡剂8～10%，炭黑6～8%，去离子水35～56%。
可选地，所述基带为PET薄膜。
可选地，所述背涂层中主要原料的重量百分比为：硅油5～10%。
热转印碳带的制备方法，包括以下步骤：
①在基带的一侧涂布油墨层，涂布量1.5～3.5g/m2，烘干，进入下一工序;
②在油墨层的表面涂布面涂层，涂布量0.5～0.9g/m2，烘干，进入下一工序;
③在上述涂有油墨层和面涂层的基带的另一面涂布背涂层，烘干，即得碳带。
本发明提到的热转印碳带及其制备方法，增加了油墨与承印材质间的附着性，从而提高了转印效果。碳带配方中采用的原材料符合低碳、环保理念，有助于碳带使用领域的扩展。
第四、具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底了解本发明实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本发明实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。
本发明提供了热转印碳带及其制备方法。本发明提到的热转印碳带，由基带和分别涂于基带两侧的背涂层和热转印层构成，其特征在于，所述热转印层分为两部分，由基带一侧表面自内向外依次为油墨层和面涂层，所述面涂层中主要原料的重量百分比为：水性环氧11～30%，去离子水60～80%。所述油墨层中主要原料的重量百分比为：水性丙烯酸树脂10～15%，羟乙基纤维素3～6%，超分散剂3～10%，流平剂5～8%，消泡剂8～10%，炭黑6～8%，去离子水35～56%。所述基带为PET薄膜。所述背涂层中主要原料的重量百分比为：硅油5～10%。
热转印碳带的制备方法，包括以下步骤：
①在基带的一侧涂布油墨层，涂布量1.5～3.5g/m2，烘干，进入下一工序;
②在油墨层的表面涂布面涂层，涂布量0.5～0.9g/m2，烘干，进入下一工序;
③在上述涂有油墨层和面涂层的基带的另一面涂布背涂层，烘干，即得碳带。
实施例1
本发明所用的基带为PET薄膜，按下述步骤涂布各层，最后制得热转印碳带。
1)油墨层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述基带的一面常温涂布，涂布量1.5g/m2，涂布后烘干形成油墨层，进入下一工序;
油墨层组合物：
水性丙烯酸树脂15重量份;
羟乙基纤维素6重量份;
超分散剂10重量份;
流平剂8重量份;
消泡剂10重量份;
炭黑8重量份;
去离子水56重量份。
2)面涂层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述油墨层的表面常温涂布，涂布量为0.9g/m2，涂布后烘干形成面涂层，进入下一工序;
面涂层组成物：
水性环氧30重量份;
去离子水80重量份。
3)背涂层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述已涂有油墨层和面涂层的基带的另一侧常温涂布，涂布量0.3g/m2，涂布后烘干形成背涂层，即得热转印碳带。
实施例2
本发明所用的基带为PET薄膜，按下述步骤涂布各层，最后制得热转印碳带。
1)油墨层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述基带的一面常温涂布，涂布量3.5g/m2，涂布后烘干形成油墨层，进入下一工序;
油墨层组合物：
水性丙烯酸树脂10重量份;
羟乙基纤维素3重量份;
超分散剂3重量份;
流平剂5重量份;
消泡剂8重量份;
炭黑6重量份;
去离子水35重量份。
2)面涂层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述油墨层的表面常温涂布，涂布量为0.5g/m2，涂布后烘干形成面涂层，进入下一工序;
面涂层组成物：
水性环氧11重量份;
去离子水60重量份。
3)背涂层
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述已涂有油墨层和面涂层的基带的另一侧常温涂布，涂布量0.5g/m2，涂布后烘干形成背涂层，即得热转印碳带。
实施例3
将下述各重量配比的原料混匀后，用涂布机在上述基带的一面常温涂布，涂布量2.5g/m2，涂布后烘干形成油墨层，进入下一工序;
油墨层组合物：
水性丙烯酸树脂12重量份;
羟乙基纤维素5重量份;
超分散剂8重量份;
流平剂6重量份;
消泡剂9重量份;
炭黑7重量份;
去离子水45重量份。
综上所述，本发明提到的热转印碳带及其制备方法，增加了油墨与承印材质间的附着性，从而提高了转印效果。碳带配方中采用的原材料符合低碳、环保理念，有助于碳带使用领域的扩展。
碳带上用环氧 汇总2：
提高环氧树脂底涂复合物粘接能力的方法和高粘结能力的环氧树脂底涂复合物
第一、技术领域
本发明涉及一种环氧树脂涂料领域，具体涉及一种提高环氧树脂底涂复合物粘接能力的方法和高粘结能力的环氧树脂底涂复合物。
第二、背景技术
环氧树脂具有优良的粘结性能、绝缘性能、成型加工性能和耐化学溶剂性能等，一直以来，环氧树脂以其优异的粘接性能常常被人们用作底涂材料，能够和很多基材起到良好的粘接效果。在环氧地坪涂装行业中，环氧底涂与地面层和砂浆层优异地结合在一起，不仅起到了很好的粘接作用，还起到封闭地面的效果，作用非常重要。
环氧底涂复合物的种类比较多，常规的复合物是双酚A环氧树脂搭配聚酰胺、脂肪胺、芳香胺、脂环胺等胺类固化剂。然而仅仅树脂和固化剂的搭配得到的底涂粘接能力有限，于是为了进一步提高粘接强度，会考虑在A组份里添加γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH560)等带环氧基的硅烷偶联剂，B组份里添加γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)、γ-巯丙基三乙氧基硅烷(KH580)等带氨基或巯丙基的硅烷偶联剂，这种方法可以在一定程度上提高底涂对基面的粘接能力。
但是在一些很光滑的地面以及湿度较大的地面上使用现有的环氧底涂复合物进行粘接就存在很大的问题，特别是在有持续水压地面进行长期粘接的效果上受限很大。在上述条件下，由于受到持续水汽侵蚀和重物压力的影响，底涂层就会和基面剥离，从而影响使用。所以，如何能提高环氧底涂复合物和光滑、潮湿基面的粘接就成了一直以来人们考虑的问题。
第三、发明内容
[要解决的技术问题]
本发明的目的是解决上述现有技术的问题，提供一种提高环氧树脂底涂复合物粘接能力的方法和高粘结能力的环氧树脂底涂复合物。
[技术方案]
为了达到上述的技术效果，本发明采取以下技术方案：
本申请考虑通过添加可反应性的有机硅改性环氧化合物，以提高环氧树脂底涂复合物固化后对地面的粘接，并防止其受到持续水压影响而造成剥离，提高其使用寿命。而且所添加的有机硅改性环氧化合物不影响底涂的储存性以及对地面的封闭效果等使用性能。
一种提高环氧树脂底涂复合物粘接能力的方法，该方法是在环氧树脂底涂复合物中添加有机硅改性环氧化合物;所述有机硅改性环氧化合物中含有1个以上的环氧基、1个以上的Si-H键和1个以上的烷氧基。
本发明更进一步的技术方案，所述有机硅改性环氧化合物的添加量是按环氧树脂底涂复合物中环氧树脂与有机硅改性环氧化合物的质量比为100：0.1～10添加。
本发明更进一步的技术方案，所述有机硅改性环氧化合物是将含Si-H键的化合物和带环氧基的硅烷偶联剂在酸催化下重排反应得到;或者是将含Si-H键的化合物、带环氧基的硅烷偶联剂和带丙烯酰氧基丙基的硅烷偶联剂在酸催化下重排反应得到。
本发明更进一步的技术方案，所述含Si-H键的化合物为三甲氧基氢硅烷、三乙氧基氢硅烷、二甲氧基二氢硅烷、二乙氧基二氢硅烷、四甲基氢环硅氧烷、五甲基氢环硅氧烷、六甲基氢环硅氧烷中的一种或几种;所述带环氧基的硅烷偶联剂为γ-(2,3环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(2,3环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(2,3环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或几种;所述带丙烯酰氧基丙基的硅烷偶联剂为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三异丙氧基硅烷、γ-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。
一种高粘结能力的环氧树脂底涂复合物，它是双组分环氧树脂底涂复合物，各组分是由以下质量份的原料组成：
A组分：环氧树脂100份，活性稀释剂0～40份，增韧剂0～20份，溶剂0～100份，含环氧基的偶联剂0～10份，有机硅改性环氧化合物0.1～10份;
所述有机硅改性环氧化合物有1个以上的环氧基、1个以上的Si-H键和1个以上的烷氧基;
B组分：固化剂10～100份，溶剂0～100份，带氨基或巯丙基的偶联剂0～10份，促进剂0～20份。
本发明更进一步的技术方案，在A组分中，所述环氧树脂为双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、酚醛改性环氧树脂、其它能与胺类固化剂常温反应的环氧树脂预聚物中的一种或几种;所述活性稀释剂为带环氧基的碳链化合物中的一种或几种;所述增韧剂为纳米核壳粒子改性的橡胶、丁腈橡胶、聚氨酯、长碳链化合物、壬基酚中的一种或几种;所述含环氧基的偶联剂为γ-(2,3环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-(2,3环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷、γ-(2,3环氧丙氧)丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或几种。
本发明更进一步的技术方案，所述活性稀释剂为带1～2个环氧基的可参与环氧树脂固化反应的非有机硅类低分子化合物。
本发明更进一步的技术方案，在B组分中，所述固化剂包括聚酰胺、脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚醚胺、其它能与双酚A环氧树脂常温反应的胺类化合物及其衍生物中的一种或几种;所述促进剂为叔胺、咪唑、改性胺中的一种或几种;所述带氨基或巯丙基的偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-氨丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、γ-巯丙基三甲氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷中的一种或者几种。
本发明更进一步的技术方案，在A组分和B组分中，所述溶剂选自甲苯、二甲苯、乙醇、异丙醇、丁醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮、丁酮中的一种;所述A组分和B组分中的溶剂相同或不同。
下面将详细地说明本发明。
本发明提供了一种带环氧基、Si-H键或丙烯酰氧基丙基和烷氧基等粘接基团的有机硅改性环氧化合物，该有机硅改性环氧化合物中大量的环氧基和烷氧基不仅参与环氧树脂复合物的交联，还可以配合Si-H键或丙烯酰氧基丙基等粘接基团、以及γ―氨丙基三乙氧基硅烷KH550、γ-(2,3环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷KH560、γ-巯丙基三乙氧基硅烷KH580等硅烷偶联剂的使用，产生协同效应，成膜后与混凝土地面成分发生反应和铆合，以解决环氧底涂与光滑难粘接的混凝土、腻子、瓷砖、金属、玻璃等基面粘接不好的问题。
本发明使用的有机硅改性环氧化合物与环氧树脂具有良好的相容性，能参与体系的固化和铆合，固化后可以提高固化后体系的粘接能力。此合成方法简单，产率高，效果明显，具有很高的应用价值。本发明使用的有机硅改性环氧化合物是将含Si-H键的化合物与带环氧基的硅烷偶联剂、带丙烯酰氧基丙基的硅烷偶联剂等在酸催化下通过重排反应得到所述有机硅改性环氧化合物，该化合物中的环氧官能团数与带环氧基的硅烷偶联剂的摩尔比例有关;其中，带丙烯酰氧基丙基的硅烷偶联剂的添加量可以为0;通过调节各原材料的用量可得到相应的有机硅改性环氧化合物，并且只要该有机硅改性环氧化合物有1个以上的环氧基、1个以上的Si-H键和1个以上的烷氧基，就能提高环氧树脂底涂复合物的粘结能力;因此此处无需限定各原材料的用量。
本发明高粘结能力的环氧树脂底涂复合物中使用的增韧剂可以提高复合物固化后与界面的粘接作用，防止开裂和剥离;使用的溶剂选择能在常温中挥发，并且能与环氧树脂有较强相容性的具有极性的溶剂。
[有益效果]
本发明与现有技术相比，具有以下的有益效果：
本发明的双组份环氧树脂底涂复合物中的有机硅改性环氧化合物在固化过程中参与交联和铆合，并可以与地面以及底涂以上的环氧或聚氨酯等树脂反应，从而使环氧树脂底涂复合物与光滑难粘接混凝土、腻子、瓷砖、金属、玻璃等基面起到良好的粘接效果，且在具有持续水压的环境中能够提高其耐水粘接，防止涂膜的开裂和剥离。
第四、具体实施方式
下面结合本发明的实施例对本发明作进一步的阐述和说明。
首先，先通过合成例1～3制备具有1个以上的环氧基、1个以上的Si-H键和1个以上的烷氧基的有机硅改性环氧化合物a、b、c。
合成例1
在三颈瓶中加入57g四甲基氢环四硅氧烷、111gγ-(2,3环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，在搅拌的情况下加入5g干燥除水后的磺酸树脂，升温到80℃反应5h，随后过滤掉磺酸树脂，并减压蒸馏除去未反应的原料，即得有机硅改性环氧化合物a。
合成例2
在三颈瓶中加入29g三甲氧基氢硅烷、66gγ-(2,3环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷、59gγ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，在搅拌的情况下加入5g干燥除水后的磺酸树脂，升温到80℃反应5h，随后过滤掉磺酸树脂，并减压蒸馏除去未反应的原料，即得有机硅改性环氧化合物b。
合成例3
在三颈瓶中加入57g四甲基氢环四硅氧烷、66gγ-(2,3环氧丙氧)丙基三乙氧基硅烷，在搅拌的情况下加入5g干燥除水后的磺酸树脂，升温到80℃反应5h，随后过滤掉磺酸树脂，并减压蒸馏除去未反应的原料，即得有机硅改性环氧化合物c。
下面采用合成例1～3所得的有机硅改性环氧化合物制备具有良好粘接性能的环氧树脂底涂复合物，并对其进行粘接性能测试。
实施例1：
按照表1准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表1 为实施例1的环氧树脂底涂复合物原料
表中A组分中各原料的用量是指各原料占A组分的质量百分比;B组分中各原料的用量是指各原料占B组分的质量百分比。其中，对本实施例的环氧树脂底涂复合物进行固化，固化条件为：A组分/B组分质量比=100/50，25℃固化7天。
实施例2
按照表2准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表2 为实施例2的环氧树脂底涂复合物原料
表中A组分中各原料的用量是指各原料占A组分的质量百分比;B组分中各原料的用量是指各原料占B组分的质量百分比。其中，对本实施例的环氧树脂底涂复合物进行固化，固化条件为：A组分/B组分质量比=100/50，25℃固化7天。
实施例3
按照表3准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表3 为实施例3的环氧树脂底涂复合物原料
实施例4
按照表4准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表4 为实施例4的环氧树脂底涂复合物原料
表中A组分中各原料的用量是指各原料占A组分的质量百分比;B组分中各原料的用量是指各原料占B组分的质量百分比。其中，对本实施例的环氧树脂底涂复合物进行固化，固化条件为：A组分/B组分质量比=100/50，25℃固化7天。
对比实施例1
按照表5准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表5 为对比实施例1的环氧树脂底涂复合物原料
表中A组分中各原料的用量是指各原料占A组分的质量百分比;B组分中各原料的用量是指各原料占B组分的质量百分比。其中，对本实施例的环氧树脂底涂复合物进行固化，固化条件为：A组分/B组分质量比=100/50，25℃固化7天。
对比实施例2
按照表6准备环氧树脂底涂复合物的原料：
表6 为对比实施例2的环氧树脂底涂复合物原料
表中A组分中各原料的用量是指各原料占A组分的质量百分比;B组分中各原料的用量是指各原料占B组分的质量百分比。其中，对本实施例的环氧树脂底涂复合物进行固化，固化条件为：A组分/B组分质量比=100/50，25℃固化7天。
对上述实施例1～4和对比实施例1～2的环氧树脂底涂复合物进行粘结性能测试，测试依据为GB/T 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验;各实施例的性能测试结果见表7和表8。
表7 各实施例所得复合物在光滑基面粘接性能测试(单位：级)
表8 各实施例所得复合物在光滑且湿热基面粘接性能测试(单位：级)
由此可见，实施例1～4是添加了有机硅改性环氧化合物的配方，而对比例1是没有有机硅改性环氧化合物、但具有硅烷偶联剂的配方，对比例2则是没有添加有机硅改性环氧化合物以及硅烷偶联剂的配方。
通过表7和表8可以看出，通过添加有机硅改性环氧化合物，在光滑的瓷砖、耐磨地坪、混凝土密封固化剂地坪上的粘接可以明显提高;而在光滑和湿热的基面上，通过添加有机硅改性环氧化合物则不仅仅可以提高底涂对于光滑的瓷砖、耐磨地坪、混凝土密封固化剂地坪上的粘接，甚至在腻子、水泥地面、金属基材和玻璃上面也具体明显的效果。由此可见，此有机硅改性环氧化合物的加入，使底涂更适合于应用在比较恶劣的(如光滑、湿热)的使用环境。
尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。
碳带上用环氧 汇总3：
耐水性热转印碳带及其制备方法
第一、技术领域
本发明涉及热转印碳带技术领域，尤其涉及一种耐水性热转印碳带及其制备方法。
第二、背景技术
热转印碳带产品主要由耐热涂层、基膜、离型涂层、油墨涂层组成，每一层各有各的作用，但目前市场上的树脂基碳带在打印到标签表面后的耐水性不是太好，其主要是离型涂层所起到的隔离基膜与油墨涂层性能较差，现有的离型涂层的制备多是单一用树脂获得涂覆液涂覆在基膜背面，其耐水性较差，影响油墨涂层打印不清晰以及打印效果较差，因此，必须基膜背表面涂布一层离型保护层以提高基膜的耐水使用效果。
第三、发明内容
为解决现有技术方案的缺陷，本发明公开了一种耐水性热转印碳带及其制备方法。
本发明公开了一种耐水性热转印碳带，包括带基、涂覆在带基一侧的耐热层、涂覆在带基另一侧的离型层以及涂覆在离型层外侧的油墨层，所述耐热层由以下按照质量分数的原料组成：聚酯树脂45-52%、丙烯酸改性聚氨酯树脂12-15%、聚酰亚胺树脂16-24%;所述离型层由以下按照质量分数的原料组成：甲苯62-70%、丙烯酸树脂12-15%、乳化聚乙烯蜡3-6%、乳化聚丙烯蜡5-8%;所述油墨层由以下按照质量分数的原料组成：石油树脂15-19%、聚乙烯醇12-16%、丁酮6-8%、环已酮2-3%、乙酸乙酯7-10%、碳黑20-24%、锰铁黑10-14%、石英粉6-9%、硬脂酸钙12-16%、凹凸棒土1-3%、100#溶剂油5-7%、聚二甲基环氧烷1.5-2.2%、聚丙烯酰胺1.2-1.6%。
优选的，所述带基的材质为聚酯薄膜，且带基的厚度为6-8μm。
一种耐水性热转印碳带的其制备方法，其制备方法如下：
(1)称取碳黑、锰铁黑、石英粉、硬脂酸钙、凹凸棒土，经研磨机粉碎后，过900-1000目筛，获得混合粉末;
(2)称取石油树脂、聚乙烯醇、丁酮、环已酮、乙酸乙酯，投入搅拌分散设备中，并加入混合粉末，升温至75-80℃，搅拌混合处理0.5-1h，降温至45-50℃，然后称取加入聚二甲基环氧烷、聚丙烯酰胺，在转速1500-2000转/分钟的转速下，分散处理1-1.5h，获得油墨层涂覆液，备用;
(3)称取甲苯溶剂、丙烯酸树脂溶液，投入搅拌分散装置中，在2500-3000转/分钟的转速下，分散处理1-1.5h，获得离型层混合溶液;
(4)称取乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡，投入剪切设备中，剪切设备升温至68-75℃，在1500-2000转/分钟的转速下，搅拌混合分散处理0.3-0.5h，再缓慢降温至32-38℃，获得乳化液;
(5)将(4)中获得的乳化液、(3)中获得的离型层混合溶液，投入搅拌分散装置中，在1000-1500转/分钟的转速下，分散处理0.2-0.4h，获得离型层涂覆液，备用;
(6)称取聚酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂、聚酰亚胺树脂，投入剪切设备中，分散处理2-3h，获得耐热层涂覆液，备用;
(7)采用涂布机将耐热层涂覆液均匀涂覆在带基正面，烘干后，在带基正面形成耐热层;
(8)采用涂布机将离型层涂覆液均匀涂覆在带基背面，烘干后，在带基背面形成离型层;
(9)在离型层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，烘干后，在离型层表面形成油墨层。
有益效果是：离型涂层的制备中是用丙烯酸树脂液将低分子量的乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡充分混合后涂布于基膜背表面，利用了乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡提高了热转印碳带亲水性，增强了离型涂层的使用性能。
第四、具体实施方式
实施例1
一种耐水性热转印碳带，包括带基、涂覆在带基一侧的耐热层、涂覆在带基另一侧的离型层以及涂覆在离型层外侧的油墨层，所述耐热层由以下按照质量分数的原料组成：聚酯树脂45%、丙烯酸改性聚氨酯树脂12%、聚酰亚胺树脂16%;所述离型层由以下按照质量分数的原料组成：甲苯62%、丙烯酸树脂12%、乳化聚乙烯蜡3%、乳化聚丙烯蜡5%;所述油墨层由以下按照质量分数的原料组成：石油树脂15%、聚乙烯醇12%、丁酮6%、环已酮2%、乙酸乙酯7%、碳黑20%、锰铁黑10%、石英粉6%、硬脂酸钙12%、凹凸棒土1%、100#溶剂油5%、聚二甲基环氧烷1.5%、聚丙烯酰胺1.2%。
所述带基的材质为聚酯薄膜，且带基的厚度为6μm。
一种耐水性热转印碳带的其制备方法，其制备方法如下：
(1)称取碳黑、锰铁黑、石英粉、硬脂酸钙、凹凸棒土，经研磨机粉碎后，过900目筛，获得混合粉末;
(2)称取石油树脂、聚乙烯醇、丁酮、环已酮、乙酸乙酯，投入搅拌分散设备中，并加入混合粉末，升温至75℃，搅拌混合处理0.5h，降温至45℃，然后称取加入聚二甲基环氧烷、聚丙烯酰胺，在转速1500转/分钟的转速下，分散处理1h，获得油墨层涂覆液，备用;
(3)称取甲苯溶剂、丙烯酸树脂溶液，投入搅拌分散装置中，在2500转/分钟的转速下，分散处理1h，获得离型层混合溶液;
(4)称取乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡，投入剪切设备中，剪切设备升温至68℃，在1500转/分钟的转速下，搅拌混合分散处理0.3h，再缓慢降温至32℃，获得乳化液;
(5)将(4)中获得的乳化液、(3)中获得的离型层混合溶液，投入搅拌分散装置中，在1000转/分钟的转速下，分散处理0.2h，获得离型层涂覆液，备用;
(6)称取聚酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂、聚酰亚胺树脂，投入剪切设备中，分散处理2h，获得耐热层涂覆液，备用;
(7)采用涂布机将耐热层涂覆液均匀涂覆在带基正面，烘干后，在带基正面形成耐热层;
(8)采用涂布机将离型层涂覆液均匀涂覆在带基背面，烘干后，在带基背面形成离型层;
(9)在离型层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，烘干后，在离型层表面形成油墨层。
实施例2
一种耐水性热转印碳带，包括带基、涂覆在带基一侧的耐热层、涂覆在带基另一侧的离型层以及涂覆在离型层外侧的油墨层，所述耐热层由以下按照质量分数的原料组成：聚酯树脂48%、丙烯酸改性聚氨酯树脂13.5%、聚酰亚胺树脂20%;所述离型层由以下按照质量分数的原料组成：甲苯66%、丙烯酸树脂13.5%、乳化聚乙烯蜡4.5%、乳化聚丙烯蜡6.5%;所述油墨层由以下按照质量分数的原料组成：石油树脂17%、聚乙烯醇14%、丁酮7%、环已酮2.5%、乙酸乙酯8.5%、碳黑22%、锰铁黑12%、石英粉7.5%、硬脂酸钙14%、凹凸棒土2%、100#溶剂油6%、聚二甲基环氧烷1.9%、聚丙烯酰胺1.4%。
所述带基的材质为聚酯薄膜，且带基的厚度为7μm。
一种耐水性热转印碳带的其制备方法，其制备方法如下：
(1)称取碳黑、锰铁黑、石英粉、硬脂酸钙、凹凸棒土，经研磨机粉碎后，过950目筛，获得混合粉末;
(2)称取石油树脂、聚乙烯醇、丁酮、环已酮、乙酸乙酯，投入搅拌分散设备中，并加入混合粉末，升温至77℃，搅拌混合处理0.7h，降温至47℃，然后称取加入聚二甲基环氧烷、聚丙烯酰胺，在转速1750转/分钟的转速下，分散处理1.3h，获得油墨层涂覆液，备用;
(3)称取甲苯溶剂、丙烯酸树脂溶液，投入搅拌分散装置中，在2750转/分钟的转速下，分散处理1.2h，获得离型层混合溶液;
(4)称取乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡，投入剪切设备中，剪切设备升温至72℃，在1750转/分钟的转速下，搅拌混合分散处理0.4h，再缓慢降温至35℃，获得乳化液;
(5)将(4)中获得的乳化液、(3)中获得的离型层混合溶液，投入搅拌分散装置中，在1250转/分钟的转速下，分散处理0.3h，获得离型层涂覆液，备用;
(6)称取聚酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂、聚酰亚胺树脂，投入剪切设备中，分散处理2.5h，获得耐热层涂覆液，备用;
(7)采用涂布机将耐热层涂覆液均匀涂覆在带基正面，烘干后，在带基正面形成耐热层;
(8)采用涂布机将离型层涂覆液均匀涂覆在带基背面，烘干后，在带基背面形成离型层;
(9)在离型层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，烘干后，在离型层表面形成油墨层。
实施例3
一种耐水性热转印碳带，包括带基、涂覆在带基一侧的耐热层、涂覆在带基另一侧的离型层以及涂覆在离型层外侧的油墨层，所述耐热层由以下按照质量分数的原料组成：聚酯树脂52%、丙烯酸改性聚氨酯树脂15%、聚酰亚胺树脂24%;所述离型层由以下按照质量分数的原料组成：甲苯70%、丙烯酸树脂15%、乳化聚乙烯蜡6%、乳化聚丙烯蜡8%;所述油墨层由以下按照质量分数的原料组成：石油树脂19%、聚乙烯醇16%、丁酮8%、环已酮3%、乙酸乙酯10%、碳黑24%、锰铁黑14%、石英粉9%、硬脂酸钙16%、凹凸棒土3%、100#溶剂油7%、聚二甲基环氧烷2.2%、聚丙烯酰胺1.6%。
所述带基的材质为聚酯薄膜，且带基的厚度为8μm。
一种耐水性热转印碳带的其制备方法，其制备方法如下：
(1)称取碳黑、锰铁黑、石英粉、硬脂酸钙、凹凸棒土，经研磨机粉碎后，过1000目筛，获得混合粉末;
(2)称取石油树脂、聚乙烯醇、丁酮、环已酮、乙酸乙酯，投入搅拌分散设备中，并加入混合粉末，升温至80℃，搅拌混合处理1h，降温至50℃，然后称取加入聚二甲基环氧烷、聚丙烯酰胺，在转速2000转/分钟的转速下，分散处理1.5h，获得油墨层涂覆液，备用;
(3)称取甲苯溶剂、丙烯酸树脂溶液，投入搅拌分散装置中，在3000转/分钟的转速下，分散处理1.5h，获得离型层混合溶液;
(4)称取乳化聚乙烯蜡、乳化聚丙烯蜡，投入剪切设备中，剪切设备升温至75℃，在2000转/分钟的转速下，搅拌混合分散处理0.5h，再缓慢降温至38℃，获得乳化液;
(5)将(4)中获得的乳化液、(3)中获得的离型层混合溶液，投入搅拌分散装置中，在1500转/分钟的转速下，分散处理0.4h，获得离型层涂覆液，备用;
(6)称取聚酯树脂、丙烯酸改性聚氨酯树脂、聚酰亚胺树脂，投入剪切设备中，分散处理3h，获得耐热层涂覆液，备用;
(7)采用涂布机将耐热层涂覆液均匀涂覆在带基正面，烘干后，在带基正面形成耐热层;
(8)采用涂布机将离型层涂覆液均匀涂覆在带基背面，烘干后，在带基背面形成离型层;
(9)在离型层表面均匀涂覆油墨层涂覆液，烘干后，在离型层表面形成油墨层。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案;因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换;而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
