盘形弹簧1篇
带有盘形弹簧的分配泵
第一、背景技术
(1)技术领域：本发明涉及分配泵，其用于液体、粘性可流动材料、泡沫、胶体等，并且更特别地涉及带有盘形塑料弹簧的分配泵。
(2)相关技术描述：分配泵在该技术领域中通常是已知的。它们通常包括坐落在容器的颈部上的主体部分，相对于主体部分滑动的共同作用喷嘴部分，以及偏压共同作用的喷嘴部分至它的正常静止位置的弹簧结构。为了分配容器中的材料，用户手动按压喷嘴，其从主体部分的内部推动材料。当喷嘴释放时，弹簧迫使喷嘴部分回到它的正常静止位置。
第二、发明内容
根据当前发明的分配泵的示例性实施方式通常包括基底部分、进口阀、活塞阀、弹性聚合物盘形弹簧、弹簧导向件以及泵致动器。
基底部分具有底壁以及向上延伸的侧壁。底壁包括中心定位的入口孔，该入口孔被容纳与容器的颈部(未显示)连通，该容器具有保持在其内待分配的材料。基底部分进一步具有从底壁的内表面向上延伸的流管道，该流管道环绕入口孔。
进口阀容纳在入口孔内，并且在正常关闭位置和打开位置之间是可滑动地移动的，在正常关闭位置处，进口阀坐落在入口孔内;在打开位置处，该进口阀从入口孔离座以允许材料从容器流至流管道中。
活塞阀具有容纳在流管道内的下端部、上端部以及与该上端部相邻的出口开口。
盘形弹簧具有环形上壁以及向下悬挂的外侧壁。根据本发明的教导，聚合物盘形弹簧优选地由类似于其他泵结构的材料的聚合物材料模制，使得整个分配泵能够容易地回收。在现有技术装置中的金属弹簧迫使在回收之前拆卸泵，并且因此限制现有技术装置的使用和处置。盘形弹簧进一步包括从上壁向下延伸的内环形活塞壁。
为了提供用于盘形弹簧的相互作用的元件，基底部分包括从底壁向上延伸的两个相对的弹簧肋板。弹簧肋板具有斜面外边缘，该斜面外边缘与盘形弹簧的外侧壁相互作用以使盘形弹簧从它的正常静止位置变形。在操作中，盘形弹簧将在弹簧肋板上被向下推动，在这里侧壁和上壁都将弹性地变形以允许盘套在弹簧肋板上。盘壁的变形存储能量，并且当来自盘形弹簧的向下的力释放时，将使盘形弹簧返回至它的正常静止位置。
盘形弹簧容纳在基底部分内，盘形弹簧的侧壁的下周边缘容纳在弹簧肋板的斜面边缘上，并且使得活塞阀的上端部同心地容纳在内活塞壁内，并且进一步使得内活塞壁的外表面同心地置于流管道内。在这方面，活塞阀在流管道内以及在内活塞壁内是可滑动地移动的，并且活塞阀的上端部与内活塞壁接合并且合作以形成出口阀。
导向结构具有顶壁、从顶壁向下且向外悬挂的外侧壁以及面向下方的通道，该面向下方的通道相互配合地(interfittingly)接合从盘形弹簧的顶壁向上延伸的环型隆起。顶壁还包括位于内环形壁内的出口孔。导向结构容纳在基底部分内，其中，外侧壁的终端外边缘可滑动地容纳在基底部分的外侧壁内。这个布置允许导向结构在基底部分内可滑动地移动，并且该相互配合的结构与导向结构一起促进盘形弹簧的被导向的移动。
泵致动器包括顶壁、向下悬挂的侧壁以及带有内部管道的分配孔。泵致动器容纳在导向结构上，并且容纳在基底部分的侧壁内，在这里，分配孔的内部管道与导向结构的出口孔连通，并且泵致动器相对于基底部分是可滑动地移动的。
在操作中，泵致动器的强制向下压缩引起导向结构的对应的向下移动，引起盘形弹簧在弹簧肋板上的对应的被导向的向下移动和变形，引起盘形弹簧的内活塞壁相对于活塞阀的上端部的对应的滑动移动以打开出口阀，并且引起活塞阀的对应的向下的滑动移动以推动在流管道内的材料流动通过出口阀，通过导向结构的出口孔，并且最终通过喷嘴的分配孔流出。
在随后释放泵致动器时，盘形弹簧弹性地返回至它的正常的静止形状和位置，引起导向结构和泵致动器的强制的向上移动，引起盘形弹簧的内活塞壁相对于活塞阀的上端部的对应的滑动移动以关闭出口阀，并且引起活塞阀的对应的向上的滑动移动，其进而在流管道内创建真空压力将进口阀从它的正常关闭位置拉至它的打开位置，并且将材料通过进口孔吸入流管道中。
第三、附图说明
虽然本说明书以特别指出并且清晰要求保护本发明的特定实施方式的权利要求结束，但是当结合附图阅读时，通过本发明的各种实施方式的下列说明能够更容易地理解和懂得本发明的各种实施方式，其中：
图1-7是当前发明的分配泵的示例性实施方式的顺序横截面视图，该分配泵循环通过正常静止位置、压缩以排空流管道、返回冲程以再填充流管道、以及返回至正常静止位置;
图8-9是带有稍大的活塞阀的另一个示例性实施方式的横截面视图;以及
图10-13是在3个相等间隔的弹簧肋板上变形的基本的盘形弹簧的透视图。
第四、具体实施方式
现在参考附图，在图1-7中，本发明的示例性实施方式总地被指示为10。根据当前发明，分配泵10通常包括基底部分12、进口阀14、活塞阀16、弹性聚合物盘形弹簧18、弹簧导向件20以及泵致动器22。
基底部分12具有底壁24和向上延伸的侧壁26。底壁24包括中心定位的入口孔28，其被容纳与容器的颈部(未显示)连通，该容器具有保持在其内的待分配的材料(未显示)。对于多种可流动材料，分配泵10是有用的，这些材料包括但不限于液体、粘性可流动流体、泡沫、胶体，等。基底部分12进一步具有从底壁24的内表面向上延伸的流管道30，该流管道30环绕入口孔28。
进口阀14容纳在入口孔28内，并且在正常关闭位置和打开位置之间可滑动地移动，在正常关闭位置处，进口阀14坐落在入口孔28内;在打开位置处，进口阀14从入口孔28离座以允许材料从容器流入流管道30中。
活塞阀16通常是圆柱形并且具有容纳在流管道30内的下端部32、上端部34以及与上端部34相邻的出口开口36。
盘形弹簧18具有环形上壁37以及向下悬挂的外侧壁38。在示例性实施方式中，上壁37稍向上鼓起以提供额外的弹性弹簧力。根据本发明的教导，盘形弹簧18优选地由类似于其他泵结构的材料的聚合物材料(诸如聚丙烯)模制，使得整个分配泵10能够由全部的塑料零件组装，并且因此容易回收。在现有技术装置中的金属弹簧迫使在回收之前拆卸泵，并且因此限制现有技术装置的使用和处置。
为了提供相互作用的元件以使盘形弹簧18变形，基底部分12包括从底壁向上延伸的两个相对的弹簧肋板39A、39B。如在图中能够见到的，弹簧肋板39A、39B具有斜面外边缘40A、40B，该斜面外边缘40A、40B与盘形弹簧18的外侧壁38相互作用以使盘形弹簧从它的正常静止位置变形。更具体地，能够见到的是，斜面边缘40A、40B的顶端部具有比盘形弹簧18的侧壁38更小的半径，而其底端部具有更大的直径。这允许盘形弹簧18初始地坐在弹簧肋板39A、39B之上，并且然后随着盘形弹簧18被向下推动到肋板39A、39B上，使侧壁38逐渐地变形。
在操作中，盘形弹簧18将在弹簧肋板39A、39B上被向下推动，在这里侧壁38和上壁37都将弹性地变形以允许盘18套在弹簧肋板39A、39B的较大直径部分上。塑料盘壁37、38的变形存储能量，并且当来自盘形弹簧18的顶部的向下的力释放时，将使盘形弹簧18返回至它的正常静止位置。斜面边缘40A、40B促进盘形弹簧18的向下的变形及其弹性返回。
简要地参考图10-13，结合3个相等间隔的弹簧肋板42的使用，能够容易地见到另一个示例性盘形弹簧41的弹性变形。图10和11显示盘形弹簧41在它的正常静止位置中，而图12和13显示盘形弹簧41被向下压缩至弹簧肋板42上并且变形以套在弹簧肋板42上。
返回参考图1-7，盘形弹簧18容纳在基底部分12内，盘形弹簧18的侧壁38的下周边缘容纳在弹簧肋板39A、39B的斜面边缘40A、40B上，并且使得活塞阀16的上端部34同心地容纳在内活塞壁44内，并且进一步使得内活塞壁44的外表面同心地置于流管道30内。在这方面，活塞阀16在流管道30内以及在内活塞壁44内是可滑动地移动的，并且活塞阀16的上端部34与内活塞壁44接合并且合作以形成出口阀。
导向结构(盘形弹簧导向件)20具有顶壁46、从顶壁46向下且向外悬挂的外侧壁48以及面向下方的通道49，该面向下方的通道49相互配合地接合从盘形弹簧18的上壁37向上延伸的环型隆起50。顶壁46还包括位于通道49的周界内的出口孔52。导向结构20容纳在基底部分12内，其中，外侧壁48的终端外边缘可滑动地容纳在基底部分的外侧壁26内。这个布置允许导向结构20在基底部分12内可滑动地移动，同时相互配合的结构49、50促进盘形弹簧18的导向变形和弹性返回。
泵致动器22包括顶壁54、向下悬挂的侧壁56、以及带有内部管道60的分配孔58。泵致动器22容纳在导向结构20上，并且容纳在基底部分12的侧壁26内，在这里，分配孔58的内部管道60与导向结构20的出口孔52连通，并且泵致动器22相对于基底部分12是可滑动地移动的。
在操作中(见顺序图1-3)，泵致动器22的强制向下压缩引起导向结构20的对应的向下移动，引起盘形弹簧18在弹簧肋板上的对应的被导向的向下移动和变形(图2)，引起盘形弹簧18的内活塞壁44相对于活塞阀16的上端部34的对应的滑动移动(图2)以打开出口阀，并且最后引起活塞阀16的对应的向下的滑动移动以推动在流管道30内的材料流出通过出口阀，通过导向结构20的出口孔52，并且最终通过泵致动器22的分配孔58流出。
在随后释放泵致动器22时(见顺序图4-7)，盘形弹簧18弹性地返回(返回冲程)至它的正常静止位置(图8)，引起导向结构20和泵致动器22的强制向上移动(图4-6)，引起盘形弹簧18的内活塞壁44相对于活塞阀16的上端部34的对应的滑动移动以关闭出口阀(图5-6)，并且引起活塞阀16的对应的向上的滑动移动，其进而在流管道30内创建真空压力将进口阀14从它的正常关闭位置向上拉至它的打开位置，并且将材料通过进口孔28吸入流管道30中(图5-6)。
当盘形弹簧18返回至它的正常静止位置时(图7)，流管道30被材料再次填充，并且真空压力降低允许进口阀14返回至它的正常关闭位置。
参考图8和9，图示了另一个示例性实施方式10A，其显示了使用稍大直径的活塞阀16以允许流出流管道30的材料的更大的流动。更大的活塞阀16还使盘形弹簧18的压缩以及整个组件的返回移动稳定。
因此能够见到的是，示例性实施方式可以提供独特的分配泵，其能够完全由塑料模制零件构造成，并且因此能够容易地回收。
虽然在本文中显示并描述了体现本发明的各种实施方式的某些具体结构，但是对本领域技术人员将显然的是，可以对零件做出各种修改和再布置而不脱离基本的发明概念的精神和范围，并且这些零件不限于在本文中显示和描述的特定形式，除非其在由所附的权利要求的范围所指示的范围中。
盘形弹簧2篇
盘形弹簧
第一、技术领域
本发明涉及一种具有一个基体及一些向内指向的舌片的盘形弹簧。
第二、发明内容
本发明的任务在于，这样设计一种具有一个基体及一些向内指向的舌片的盘形弹簧，使得可产生不同的弹簧特性曲线。
该任务在具有一个基体及一些向内指向的舌片的盘形弹簧中这样解决：基体包括至少两个环状的连接体，这些连接体在多个连接部位上相对于一个共同的中心点在径向方向上彼此相连接并且在圆周方向上在这些连接部位之间径向彼此隔开。通过优选的两个连接体可使盘形弹簧的固有刚度显著提高。由此可在盘形弹簧的材料厚度保持相同的情况下提高舌片的刚度，就是说尤其是无需提高连接体的刚度。
该盘形弹簧的一个优选实施例的特征在于：至少一个连接体相对于共同的中心点非同心地延伸。由此使设计弹簧特性曲线时的自由度显著提高，而没有限制盘形弹簧的耐久性。
该盘形弹簧的另一个优选实施例的特征在于：这些连接体在圆周方向上在两个连接部位之间不同地弯曲。优选径向外部的连接体在两个连接部位之间向内凹入地弯曲。径向内部的连接体在两个连接部位之间优选向外凸出地弯曲。但径向内部的连接体也可在两个连接部位之间比径向外部的连接体向外凸出更强地弯曲。径向内部的连接体也可在两个连接部位之间向内凹入地弯曲。通过各个区域有针对性的弯出可使在工作中在各个连接体中出现的应力限制在非临界值内。
该盘形弹簧的另一个优选实施例的特征在于：在两个连接部位之间从径向外部的连接体径向向内地延伸出一个附加的舌片。该附加的舌片优选与一个磨损补偿装置共同作用。
该盘形弹簧的另一个优选实施例的特征在于：这些连接体中至少一个、尤其是径向内部的连接体在两个连接部位之间在轴向方向上从该盘形弹簧所在的面中伸出。该面优选是一个锥壳面。
该盘形弹簧的另一个优选实施例的特征在于：连接体在舌片的径向外部各通过两个舌连接接片彼此相连接。优选在舌连接接片之间开设一个透孔，该透孔径向向外地扩宽。
该盘形弹簧的另一个优选实施例的特征在于：内部的环状的连接体具有一个外轮廓，该外轮廓具有在圆周上可变的半径，该半径的最小值小于或等于内部的环状的连接体的内轮廓的在圆周上可变的半径的最大值。该最大值减该最小值的差与该盘形弹簧的厚度的比例优选大于或等于-2并且小于或等于100。优选径向内部的连接体在径向方向上具有相对于径向外部的连接体双倍大的最小延展距离。上述值在本发明的范围内被证明是特别有利的。
第三、附图说明
本发明的其它优点、特征及细节从下面参照附图对不同实施例进行详细描述的说明中得到。附图表示：
图1 根据第一实施例的盘形弹簧的俯视图;
图2 图1中盘形弹簧的侧视图;
图3 沿图1中线III-III的一个剖面的视图;
图4 根据另一个实施例的与图1至图3中相似的盘形弹簧的俯视图;
图5图4中盘形弹簧的前视图;
图6图4中盘形弹簧的侧视图;
图7沿图4中线VII-VII的一个剖面的视图;
图8图4至图6中盘形弹簧的一个立体视图;
图9根据另一个实施例的盘形弹簧的俯视图;
图10沿图9中线X-X的一个剖面的视图;
图11根据另一个实施例的盘形弹簧的俯视图;
图12根据另一个实施例的与图11中相似的盘形弹簧的俯视图;
图13根据另一个实施例的与图11及图12中相似的盘形弹簧的俯视图;
图14图1中的一个放大局部;及
图15图9中的一个放大局部。
第四、具体实施方式
图1至图3中以不同的视图示出了根据第一实施例的一个盘形弹簧1。盘形弹簧1包括一个基体2。在传统的盘形弹簧中，基体例如具有一个圆环盘的构型，从该圆环盘径向向内延伸出多个舌片。根据本发明的一个基本观点，基体2包括两个环状的连接体4及5，这些连接体彼此连接成一体。环状的连接体4设置在环状的连接体5的径向外部。因此，连接体4也被称为径向外部的连接体。类似地，连接体5被称为径向内部的连接体。而根据本发明的另一个观点，这两个连接体4、5不具有圆环盘的构型，而是具有一些带不同曲率的区域及一些这样的连接区域，在这些连接区域中这两个连接体4及5彼此连接成一体。
从径向内部的连接体5径向向内地延伸出一些舌片6至11。舌片6至11均匀地分布在径向内部的连接体5的圆周上。在舌片11的径向外部将一个长形孔12开设在基体2中，该长形孔径向向外地扩宽。径向外部的连接体4在长形孔12的径向外部延伸。径向内部的连接体5在长形孔12的径向内部延伸。舌片11与径向内部的连接体5连接成一体。在圆周方向上观察，长形孔12在侧面由两个舌连接接片14、15限定边界。舌连接接片14、15在径向方向上延伸并且在舌片11的区域中使两个连接体4及5彼此连接成一体。在舌片6的径向外部设置有一个长形孔16，该长形孔由两个舌连接接片17、18限定边界。长形孔16及舌连接接片17、18各具有与长形孔12及舌连接接片14、15相同的构型。盘形弹簧1在其它舌片7至10的区域中类似地设计。
舌连接接片15及17在圆周方向上限定一个透孔20的边界，该透孔开设在盘形弹簧1的基体2中。透孔20在径向外部由径向外部的连接体4的连接体区段21限定边界。透孔20在径向内部由径向内部的连接体5的连接体区段22限定边界。连接体区段21相对于盘形弹簧1的中心点24向内凹入地弯曲。连接体区段22相对于盘形弹簧1的中心点24向外凸出地弯曲。通过连接体区段21及22的弯曲的构型使长形孔20在该俯视图中得到一个基本上骨头状的构型。盘形弹簧1围绕中心点24点对称地设计。此外，盘形弹簧1围绕一个垂直于纸平面穿过中心点24延伸的旋转轴线旋转对称地构造。
图4至图8中以不同的视图示出了一个与图1至图3中相似的盘形弹簧。相同的参考标号用来标记相同的部分。为了避免重复，参考以上对图1至图3的说明。以下仅详细说明两个实施例之间的区别。
在图1至图3中所示的实施例中，盘形弹簧1在其立体的总体上看基本上具有一个锥壳的构型。在图4至图8中所示的实施例中，连接体4、5就像例如在图7中的部位26上及在图6中的部位27上所示的那样从盘形弹簧1的平面中拱曲出来。由此可获得连接体4、5的有针对性的的轴向弯出。
图9及图10中以不同的视图示出了一个具有基体32的盘形弹簧31。基体32包括两个环状的连接体34及35。环状的径向外部的连接体34基本上具有一个圆环盘的构型，该圆环盘相对于盘形弹簧31的中心点33同心地布置。从径向内部的连接体35径向向内地延伸出八个舌片36至43。这些舌片与径向内部的连接体35连接成一体。径向内部的连接体35在舌片43的区域中与一个舌连接接片44连接，该舌连接接片在舌片43的延长部分中径向向外地扩宽并且使径向内部的连接体35与径向外部的连接体34连接成一体。在舌连接接片44的延长部分中从径向外部的连接体34径向向外地延伸出一个悬臂45。两个连接体34及35以相同的方式在舌片36的径向外部通过舌连接接片46彼此连接成一体。在舌连接接片46的延长部分中从径向外部的连接体34径向向外地延伸出另一个悬臂47。
两个舌连接接片44及46在圆周方向上限定基体32中的一个透孔48。透孔48在径向外部由径向外部的连接体34的一个连接体区段49限定边界。透孔48在径向内部由径向内部的连接体35的一个连接体区段50限定边界。连接体区段49相对于盘形弹簧31的中心点33同心地设置。内部的连接体35的径向内部的连接体区段50相对于盘形弹簧31的中心点33向外凸出地弯曲。盘形弹簧31相对于中心点33点对称地及相对于一个垂直于纸平面穿过中心点33延伸的旋转轴线旋转对称地设计。
图11中以俯视图示出了一个具有基体52的盘形弹簧51。基体52包括两个环状的连接体54及55，这些连接体彼此连接成一体。径向外部的连接体54基本上具有一个圆环盘的构型，该圆环盘相对于盘形弹簧51的中心点53同心地布置。从径向内部的连接体55径向向内地延伸出一些舌片56至63。在舌片63的延长部分中，一个舌连接接片64在径向方向上在两个连接体54与55之间延伸。在舌连接接片64的延长部分中，从径向外部的连接体54径向向外地延伸出一个悬臂65。在舌片56的延长部分中，一个舌连接接片66以相同方式在径向方向上在两个连接体54与55之间延伸。在舌连接接片66的延长部分中，从径向外部的连接体54径向向外地延伸出一个悬臂67。在舌片57的延长部分中，两个连接体54与55通过另一个舌连接接片68相连接。在舌连接接片68的延长部分中，从径向外部的连接体54径向向外地延伸出另一个悬臂69。在圆周方向上在两个舌连接接片64及66之间在基体52中开设有一个长形孔70，该长形孔在径向外部由径向外部的连接体54的一个同心的连接体区段71限定边界。长形孔70在径向内部由径向内部的连接体55的一个也同心地延伸的连接体区段72限定边界。长形孔70在圆周方向上延伸。
两个舌连接接片66及68在圆周方向上限定一个透孔74的边界。从径向外部的连接体54起一个附加的舌片75在径向内部延伸进入到透孔74中。一个舌片77以类似方式在舌片62与63的径向外部延伸且在它们之间进入到一个类似的透孔中。附加的舌片77构造得比附加的舌片75稍窄。此外，附加的舌片75装备有两个透孔。在盘形弹簧51的装入状态中，附加的舌片75及77与一个(未示出的)磨损补偿装置共同作用。透孔74在径向方向上由径向外部的连接体54的一个同心地延伸的连接体区段78限定边界。透孔74在径向内部由径向内部的连接体55的一个连接体区段79限定边界。连接体区段79相对于盘形弹簧51的中心点53向内凹入地弯曲。
图12及图13中示出了一些与图11中相似的实施例。相同的参考标号用来标记相同的部分。为了避免重复，参考以上对图11的说明。以下仅详细说明各个实施例之间的区别。
在图12中所示的实施例中，透孔70中没有设置附加的舌片，这些透孔设计得与图11中所示的实施例中不同。在图12中，径向内部的连接体55在两个舌连接接片64与66之间的连接体区段72向内凹入地弯曲。
图13中所示的实施例不包括附加的舌片。出于这个原因，透孔74构造得与透孔70相同。从连接体区段78没有附加的舌片延伸到透孔74中。
本发明的一个主要观点是非同心地布置这些连接体中的至少一个。通过至少两个也被称为“力边缘”的连接体可使盘形弹簧的固有刚度显著地提高。非同心地布置至少一个力边缘创造了力边缘之间所需的柔软度，以便使各个力边缘中的应力限制在非临界值内。这通过在轴向方向或径向方向上有针对性地弯出各个力边缘区域或两个力边缘之间的区域来实现。在非同心地布置力边缘时，该效果也可通过径向和非径向地布置的区域的组合来实现。
根据本发明的盘形弹簧的另一个基本特征是，径向内部的连接体或力边缘通过确定的外轮廓及内轮廓来描述。
图14中放大地示出了图1中的一个局部。如在图14中可看到的那样，径向内部的连接体具有一个内轮廓，该内轮廓具有可变的内半径。此外，径向内部的连接体5具有一个外轮廓，该外轮廓具有也可变的外半径。外轮廓的外半径的最小值用Ra来标记。内轮廓的内半径的最大值用Rb来标记。在本发明的范围内，对于Rb和Ra的差与盘形弹簧的厚度t之间的比例，下面的值被证明是特别有利的：
-2≤(Rb-Ra)/t≤100。
根据本发明的另一个基本观点，径向内部的连接体的最小宽度，即径向内部的连接体在径向方向上的延展距离，是径向外部的连接体的最小宽度的两倍。
图15中放大地示出了图9中的一个局部。在图15中可看到，半径Ra与Rb相同大小。因此，半径差与盘形弹簧厚度之间的比例等于零。
参考标号清单
1盘形弹簧 27部位
2基体 31盘形弹簧
4连接体 32基体
5连接体 33中心点
6舌片 34连接体
7舌片 35连接体
8舌片 36舌片
9舌片 37舌片
10舌片 38舌片
11舌片 39舌片
12长形孔 40舌片
14舌连接接片 41舌片
15舌连接接片 42舌片
16长形孔 43舌片
17舌连接接片 44舌连接接片
18舌连接接片 45悬臂
20透孔 46舌连接接片
21连接体区段 47悬臂
22连接体区段 48透孔
24中心点 49连接体区段
26部位 50连接体区段
51盘形弹簧 65悬臂
52基体 66舌连接接片
53中心点 67悬臂
54连接体 68舌连接接片
55连接体 69悬臂
56舌片 70长形孔
57舌片 71连接体区段
58舌片 72连接体区段
59舌片 74透孔
60舌片 75舌片
61舌片 77舌片
62舌片 78连接体区段
63舌片 79连接体区段
64舌连接接片
盘形弹簧3篇
一种盘形弹簧
第一、技术领域
本实用新型属于一种弹簧，尤其是一种盘形弹簧组件，属于弹簧技术领域。
第二、背景技术
目前弹簧的家族主要有压力弹簧、拉力弹簧、张力弹簧和扭力弹簧等四种弹簧。其中经常使用的是拉簧和压簧，其作用是作为部件自动复原归位的动力。压簧和拉簧，不论是贮能状态，还是原始状态，均需占有一定的空间，比如有些活门使用压力弹簧占了许多纵向空间。其次压簧和拉簧受到冲击后;震动力较大。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种能节少空间的盘形弹簧。
本实用新型的目的是这样实现的：一种盘形弹簧，包含弹簧、支撑板;所述弹簧呈盘形;倒锥形设置在支撑板上。
优选的，所述支撑板为平板。
本实用新型与扭簧或压簧相比，具有节省空间，受冲击后震动力较小的优点。
第四、附图说明
下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：
附图1是本实用新型的盘形弹簧的立体图;
其中：1、弹簧;2、支撑板。
第五、具体实施方式
如附图1所示为本实用新型的一种盘形弹簧，包含弹簧1、支撑板2;所述弹簧1呈盘形;倒锥形设置在支撑板2上;所述支撑板2为平板。
本实用新型与扭簧或压簧相比，具有节省空间，受冲击后震动力较小的优点。
以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，或任何对本实用新型中所述平板的移动方式，均落在本实用新型权利保护范围之内。
盘形弹簧4篇
一种盘形弹簧的绕制装置
第一、技术领域
本发明涉及一种盘形弹簧的绕制装置。
第二、背景技术
盘形弹簧越来越广泛地用于控制电器装置上，通常盘形弹簧在绕制时，都是用手工制作，所绕制的盘形弹簧的间距大小不一、外形尺寸达不到图纸技术要求的精度、中间的起定位作用的弯钩不能与盘形弹簧一次成形，这些都将影响盘形弹簧的弹力大小，安装尺寸及使用时的定位，最终只能靠手工校正、弯钩、调整盘形弹簧的间距，这样，制造效率低、成本高、精度差、合格率低。
第三、发明内容
本发明的目的在于克服以上缺陷，提供一种提高质量、成本低、合格率高的盘形弹簧的绕制装置。
本发明的技术方案是：一种盘形弹簧的绕制装置，其包括底座、支撑柱、压板、绕制芯棒、摇臂，所述支撑柱固定于底板之上，支撑柱的上部纵向设有开口槽，所述开口槽的宽度与待绕制的盘形弹簧的宽度相匹配，支撑柱上部与开口槽垂直方向设有通孔，绕制芯棒活动置于通孔内，绕制芯棒中心线与开口槽底部的距离大于盘形弹簧的半径，所述绕制芯棒轴向设有与待压制的弹簧钢片厚度相匹配的定位槽，绕制芯棒的一端设有摇臂，在绕制芯棒的上方，压板的一端通过销轴活动置于开口槽内，压板绕销轴在开口槽内转动，压板的另一端设有手柄。
为了使压板更好地压住弹簧钢片，所述压板与绕制芯棒接触面设有凹槽，凹槽宽度与盘形弹簧的直径相匹配。
为了方便绕制后的盘形弹簧的取出，所述支撑柱设有开口槽段较支撑住的底部窄。
本发明的有益效果是，绕制芯棒设置有定位槽，开口槽的宽度与盘形弹簧宽度相匹配，绕制盘形弹簧时，压板压住弹簧钢片，确保加工成的盘形弹簧间距、大小，圆周及安装定位部分都均匀一致，从而使得盘形弹簧使用过程中的安装定位及工作力都能满足图纸及使用要求，提高生产效率和合格品率。
第四、附图说明
图1为本发明实施例结构示意图;
图2为图1的左视图。
第五、具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。
参照附图，一种盘形弹簧的绕制装置，其包括底座1、支撑柱2、压板5、绕制芯棒7、摇臂6，所述支撑柱2固定于底板1之上，支撑柱2的上部纵向设有开口槽8，所述开口槽8的宽度与待绕制的盘形弹簧3的宽度相匹配，所述支撑柱2设有开口槽8段较支撑住2的底部窄，支撑柱2上部与开口槽8垂直方向设有通孔，绕制芯棒7活动置于通孔内，绕制芯棒7中心线与开口槽8底部的距离大于盘形弹簧7的半径，所述绕制芯棒7轴向设有与待压制的弹簧钢片厚度相匹配的定位槽，绕制芯棒7的一端设有摇臂6，在绕制芯棒7的上方，压板5的一端通过销轴4活动置于开口槽8内，压板5绕销轴4在开口槽8内转动，压板5的另一端设有手柄，为了使压板5更好地压住弹簧钢片，所述压板5与绕制芯棒7接触面设有凹槽，凹槽宽度与盘形弹簧3的直径相匹配。
工作时，先将弹簧钢片的一端插入绕制芯棒9的定位槽中，左手握住压板5的手柄，轻轻向下压紧，使得压板5上的凹槽与弹簧钢片接触，然后右手握住摇臂6，顺时针方向旋转绕制芯棒7，直到弹簧片全部绕成为止。
