木质平口门扇侧边涂饰工艺
技术领域
本申请涉及木质门扇涂装技术领域，具体涉及一种木质平口门扇侧边涂饰工艺。
背景技术
木质平口门扇的侧边易受环境温湿度的影响，引发干缩湿胀而造成边角开裂、贴面层剥落等问题。在木质平口门扇的侧边涂饰油漆，可以较为有效地避免上述问题，提高门扇侧边的使用寿命。现有技术中，木质平口门扇侧边的油漆工艺主要有聚氨酯涂料(PU)涂饰、不饱和聚酯涂料(PE)涂饰、以及紫外光固化涂料(UV)涂饰。聚氨酯涂料(PU)涂饰具有漆膜附着力好、硬度高及韧性好的优点；不饱和聚酯涂料(PE)涂饰具有能够一次形成相对较厚的漆膜、填孔性好、漆膜性能好的优点。然而，二者均只适用于喷涂工艺，且存在涂饰过程中油漆挥发量大、环境污染等问题。为此，目前市场主要的涂饰工艺为紫外光固化涂料(UV)涂饰。紫外光固化涂料(UV)涂饰具有VOCs等大气污染物排放量极低、环保、干燥速度快等优点。
例如，中国发明专利CN 201310155380.1公开了一种平口门扇侧边垂直辊涂机，该种辊涂机依次设置有送料机构、进给机构、砂光机构、清灰机构、垂直辊涂(UV漆)机构、以及干燥(UV固化)机构，从而利用该种辊涂机，能够按照送料、进给、门扇侧面表面砂光处理、表面清灰处理、垂直辊涂UV漆、以及UV固化处理的涂饰工艺，对木质平口门扇的侧边进行UV涂饰。利用该种加工装置及其涂饰工艺，能够在一定程度上避免喷涂工艺带来的前述问题。
然而，在实际操作中，由于UV漆涂层的涂布方式为垂直辊涂，因此，涂料不可避免地会出现垂直流挂的现象，特别是在为了获得相对较好的漆饰效果与耐磨性能而涂布相对较厚的漆膜涂层的情况下。垂直流挂的现象同时还会带来漆膜厚度不均、漆膜性能不稳定的问题，与此同时，该种加工装置及其涂饰工艺还存在鼓泡、漆膜丰满度与光泽度不足的问题。
发明内容
本申请的技术目的在于，克服上述技术问题，从而提供一种木质平口门扇侧边涂饰工艺，其能够在获得相对较好的漆膜厚度的同时，一定程度上缓解、甚至避免垂直流挂的现象所带来漆膜厚度不均、漆膜性能不稳定的问题，同时能够在一定程度上避免鼓泡的问题，并提高漆膜丰满度与光泽度。
为实现本申请的技术目的，本申请公开了一种木质平口门扇侧边涂饰工艺，依次包括以下工艺步骤：
步骤1、表面砂光；
步骤2、表面除尘；
步骤3、垂直辊涂UV腻子，以形成UV腻子漆膜层；
步骤4、砂光干燥后的UV腻子漆膜层；
步骤5、垂直辊涂UV底漆，以形成UV底漆漆膜层；
步骤6、砂光干燥后的UV底漆漆膜层；
步骤7、垂直辊涂UV面漆，以形成UV面漆漆膜层。
借由上述方法，将UV漆层分三次垂直涂布，在门扇的侧边形成三个漆膜层(UV腻子漆膜层、UV底漆漆膜层、UV面漆漆膜层)，通过将表面漆层分三个漆膜层涂布，以减小每次的UV漆涂布量，从而能够在获得总厚度相同的表面漆层的情况下，缓解、甚至避免垂直流挂现象的出现，进而缓解、甚至避免其所带来的漆膜厚度不均、漆膜性能不稳定的问题。减小每次的UV漆涂布量还能够较为有效地避免鼓泡的问题。
与此同时，发明人经过长期研究与生产实践发现，垂直涂布UV漆时，其漆膜丰满度与光泽度相对较差的原因主要在于两个方面，第一是垂直流挂使UV漆在固化形成UV漆膜前发生了二次流平(流挂部分的油漆在重力作用下流向下部的UV漆层上)而影响了最终成膜后的UV漆膜层的丰满度与光泽度；第二是单个UV漆膜层厚度相对较厚，透光性相对较差，而影响了最终成膜后的UV漆膜层的丰满度与光泽度。
在本申请的技术方案中，首先，通过减小每次的UV漆涂布量，缓解、甚至避免UV漆在固化形成UV漆膜前发生二次流平，以在此方面提高最终成膜的表面漆层的丰满度、光泽度；其次，将表面漆层分为UV腻子漆膜层、UV底漆漆膜层、UV面漆漆膜层三个漆膜层时，在完成上一漆膜层的涂布、固化后，均需要经过砂光处理，使上一漆膜层更为细腻，以在此方面提高最终成膜的表面漆层的丰满度、光泽度。
作为优选，在所述步骤5中依次包括以下子步骤：
步骤5-1、垂直辊涂第一道UV底漆；
步骤5-2、半固化干燥第一UV底漆漆膜层；
步骤5-3、垂直辊涂第二道UV底漆；
步骤5-4、半固化干燥第二UV底漆漆膜层；
步骤5-5、垂直辊涂第三道UV底漆；
步骤5-6、全固化干燥第三UV底漆漆膜层。
在本技术方案中，通过少涂多遍的方式，通过层叠涂布第一UV底漆漆膜层、第二UV底漆漆膜层、第三UV底漆漆膜层以形成最终的UV底漆漆膜层，从而能够进一步缓解、甚至避免单个未固化漆层的垂直流挂的现象。
作为优选，在所述步骤5-1、所述步骤5-3、所述步骤5-5中，UV底漆的涂布量均为25～35g/m2。
作为优选，在所述步骤5-3中，垂直辊涂第二道UV底漆后，利用压辊辊压第二道UV底漆涂层。
在本技术方案中，利用压辊辊压所述第二UV底漆漆膜层，能够较为有效地去除多余的UV底漆，特别是减少、控制第二道UV底漆的涂布量，并使第二道UV底漆均匀无流挂地涂布，能够提高最终形成的UV底漆漆膜层的漆膜附着力。
作为优选，所述压辊对所述第二UV底漆漆膜层的辊压压力为0.01～0.03MPa。
作为优选，所述压辊为钢辊，包括呈圆柱状的压辊主体、形成于所述压辊主体轴向两端的一对环形凸台；所述压辊对第二道UV底漆涂层进行辊压时，门扇的侧边与所述压辊主体相抵靠，所述门扇的倒角位于所述压辊主体与所述环形凸台之间。
在本技术方案中，通过一对环形凸台的设置，能够将从第二UV底漆漆膜层中辊压出的多余的UV底漆涂料挤向压辊主体与环形凸台的连接处，通过堆积于压辊主体与环形凸台连接处的多余UV底漆涂料与门扇的倒角的表面的接触，使多余UV底漆涂料附着于倒角的表面，并在自重作用下，流平形成倒角的表面的漆膜，且剩余的UV底漆涂料在自重作用下留存于压辊上，并可通过现有技术任意一种涂料回收系统进行回收和重复利用。
由此，能够在倒角的表面形成UV漆膜以与门扇的上、下表面形成过渡，但该UV漆膜的厚度相对较小，从而能够较为有效地避免现有技术中倒角处因漆膜过厚而在使用过程中易发生的崩漆、开裂等问题。
作为优选，在所述步骤5-3中，利用压辊辊压第二道UV底漆涂层之后，利用平整辊辊压所述倒角。
作为优选，所述平整辊包括呈圆柱状的平整辊本体、形成于所述平整辊本体两个端部的一对辊压环台、以及连接所述平整辊本体与所述辊压环台的连接凸台，所述辊压环台具有与所述倒角相配合的环台面，且当所述环台面与所述倒角相抵靠时，所述连接凸台与所述侧边的部分相抵靠。
作为优选，在所述步骤7中依次包括以下子步骤：
步骤7-1、垂直辊涂第一道UV面漆；
步骤7-2、半固化干燥第一UV面漆漆膜层；
步骤7-3、垂直辊涂第二道UV面漆；
步骤7-4、全固化干燥第二UV面漆漆膜层。
在本技术方案中，通过少涂多遍的方式，通过层叠涂布第一UV面漆漆膜层、第二UV面漆漆膜层以形成最终的UV面漆漆膜层，从而能够进一步缓解、甚至避免单个未固化漆层的垂直流挂的现象。
作为优选，在所述步骤7-1、所述步骤7-3中，UV面漆的涂布量均为20～30g/m2。
作为优选，在所述步骤6中，所述侧边采用320#砂纸进行砂光。
在本技术方案中，通过对门扇的侧边与倒角使用不同密度的砂纸，以对门扇的侧边、倒角分别进行充分而有效地砂光，并通过对UV底漆层的充分砂光，能够较为有效地提高最终形成于门扇侧边的漆膜的丰满度与光泽度。
作为优选，在所述步骤7中，采用复合软辊进行UV面漆的辊涂，所述复合软辊为圆台形辊，其边缘与其轴线的夹角α为1～1.5°；所述复合软辊沿其长度方向、由上至下依次划分为第一辊子段、第二辊子段、第三辊子段，所述第一辊子段、所述第二辊子段、所述第三辊子段的直径依次减小，且所述第一辊子段的硬度是所述第三辊子段的硬度的0.92～0.95倍，所述第二辊子段的硬度是所述第三辊子段的硬度的0.95～0.98倍。
在本技术方案中，第一辊子段、第二辊子段、第三辊子段的材料硬度，与复合软辊的边缘与其轴线的夹角α值的配合，从而，当复合软辊在进行UV面漆的辊涂的辊涂时，第一辊子段、第二辊子段、第三辊子段受到了不同的挤压变形量而与门扇的侧边相抵靠，并由于第一辊子段、第二辊子段、第三辊子段的材料硬度逐步增加，从而对垂直辊涂的侧边的上部以相较于下部相对较大的压力辊涂UV面漆，以促进涂布于垂直辊涂的侧边的上部的UV面漆的横向(进给方向)被动流平。从而，能够在一个方面较为有效地缓解、甚至避免UV面漆涂布时的垂直流挂问题，并在另一个方面提高最终所形成的UV面漆漆膜层的漆膜延展性。
作为优选，在所述步骤6与所述步骤7之间，还包括修色处理的步骤。
综上所述，在本申请技术方案的一种木质平口门扇侧边涂饰工艺，能够在获得相对较好的漆膜厚度的同时，在一定程度上缓解、甚至避免垂直流挂的现象所带来漆膜厚度不均、漆膜性能不稳定的问题，同时能够在一定程度上避免鼓泡的问题，并提高漆膜丰满度与光泽度。
进一步地，还能够在门扇的倒角的表面形成相对较薄的漆层，以避免倒角处因漆膜过厚而在使用过程中易发生的崩漆、开裂等问题。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1是本申请实施例1、实施例2的门扇的侧边的结构示意图；
图2是本申请实施例3的压辊的辊压的处理状态示意图；
图3是图2中的局部放大图；
图4是本申请实施例4的平整辊的处理状态示意图；
图5是本申请实施例4的压辊、平整辊的布局示意图；
图6是本申请实施例5的复合软辊的结构示意图；
图7是本申请实施例5的复合软辊的处理状态示意图。
在附图中：100-压辊，110-压辊主体，120-环形凸台，200-平整辊，210-平整辊本体，220-辊压环台，230-连接凸台，300-门扇，310-侧边，320-倒角，400-复合软辊，410-第一辊子段，420-第二辊子段，430-第三辊子段，500-UV腻子漆膜层，600-UV底漆漆膜层，700-UV面漆漆膜层。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例1：参考图1所示，一种木质平口门扇侧边涂饰工艺，依次包括以下工艺步骤：
步骤1、表面砂光，通过侧边砂光机对门扇300的侧边310进行粗砂，以除去侧边310表面的毛刺，并通过砂光处理砂磨出上、下部的倒角320，对侧边310进行砂光所采用的砂纸目数为180#，对倒角320进行砂光所采用的砂纸目数为240#；
步骤2、表面除尘，采用毛刷与除尘系统进行除尘，以扫除砂光后残留的粉尘颗粒；
步骤3、垂直辊涂UV腻子，UV腻子优选为透明UV腻子，涂布量为25～35g/m2(例如30g/m2)，以封闭边部孔隙，并利用汞灯和镓灯进行双灯全固化干燥；
步骤4、砂光干燥后的UV腻子漆膜层，通过侧边砂光机以砂光干燥后的UV底漆漆膜层，所采用的砂纸目数为240#；
步骤5、垂直辊涂UV底漆，涂布量为70～100g/㎡(例如85g/m2)，并利用汞灯和镓灯进行双灯全固化干燥；
步骤6、砂光干燥后的UV底漆漆膜层，通过侧边砂光机以砂光干燥后的UV底漆漆膜层，所采用的砂纸目数为320#；
步骤7、垂直辊涂UV面漆，涂布量为40～60g/㎡(例如50g/m2)，并利用汞灯和镓灯进行双灯全固化干燥，以形成UV面漆漆膜层。质检后可包装入库。
在本实施例中，通过将UV漆层分三次垂直涂布，在门扇的侧边形成三个漆膜层(UV腻子漆膜层、UV底漆漆膜层、UV面漆漆膜层)，以减小每次的UV漆涂布量，从而能够在获得总厚度相同的表面漆层的情况下，缓解、甚至避免垂直流挂现象的出现，进而缓解、甚至避免其所带来的漆膜厚度不均、漆膜性能不稳定的问题。同时，还能够较为有效地避免鼓泡的问题。
与此同时，通过减小每次的UV漆涂布量，缓解、甚至避免UV漆在固化形成UV漆膜前发生二次流平，以在此方面提高最终成膜的表面漆层的丰满度、光泽度；其次，将表面漆层分为UV腻子漆膜层、UV底漆漆膜层、UV面漆漆膜层三个漆膜层时，在完成上一漆膜层的涂布、固化后，均需要经过砂光处理，特别地，在配合合适的砂光工艺(选用的砂纸的目数)，从而能够对UV腻子漆膜层、UV底漆漆膜层进行充分砂光，使上一漆膜层更为细腻，以在此方面提高最终成膜的表面漆层的丰满度、光泽度。
特别地，因受重力影响，涂料不可避免发生滴落，因此，在本实施例中，所有垂直辊涂单元均配有油漆回流循环系统，该系统主要包括储漆盒、油泵、喷管和刮刀等。
优选地，在步骤6之后、步骤7之前，还包括修色处理的步骤。人工挑选出侧边310的涂饰效果与实际样板要求存在差异的门扇，通过手工喷涂或机器喷涂进行修色处理，以确保侧边320的涂饰效果统一且满足样板要求。
实施例2：实施例2与实施例1的区别在于，在步骤5中依次包括以下子步骤：
步骤5-1、垂直辊涂第一道UV底漆，第一道UV底漆的涂布量为25～35g/m2(例如30g/m2)；
步骤5-2、半固化干燥第一UV底漆漆膜层，利用汞灯进行单灯半固化干燥，干燥能量为120～180mJ/cm2(例如100mJ/cm2)；
步骤5-3、垂直辊涂第二道UV底漆，第二道UV底漆的涂布量为25～35g/m2(例如30g/m2)；
步骤5-4、半固化干燥第二UV底漆漆膜层，利用汞灯进行单灯半固化干燥，干燥能量为120～180mJ/cm2(例如100mJ/cm2)；
步骤5-5、垂直辊涂第三道UV底漆，第三道UV底漆的涂布量为25～35g/m2(例如30g/m2)；
步骤5-6、全固化干燥第三UV底漆漆膜层，利用汞灯和镓灯进行双灯全固化干燥，干燥能量为250～300mJ/cm2(例如270mJ/cm2)。
与此同时，在步骤7中依次包括以下子步骤：
步骤7-1、垂直辊涂第一道UV面漆，第一道UV面漆的涂布量为20～30g/m2(例如25g/m2)；
步骤7-2、半固化干燥第一UV面漆漆膜层，利用汞灯进行单灯半固化干燥，干燥能量为120～180mJ/cm2(例如100mJ/cm2)；
步骤7-3、垂直辊涂第二道UV面漆，第二道UV面漆的涂布量为20～30g/m2(例如25g/m2)；
步骤7-4、全固化干燥第二UV面漆漆膜层，利用汞灯和镓灯进行双灯全固化干燥，干燥能量为250～300mJ/cm2(例如270mJ/cm2)。
在实施例中，以少涂多遍的方式，通过层叠涂布第一UV底漆漆膜层、第二UV底漆漆膜层、第三UV底漆漆膜层以形成最终的UV底漆漆膜层，并层叠涂布第一UV面漆漆膜层、第二UV面漆漆膜层，从而能够进一步缓解、甚至避免单个未固化漆层的垂直流挂的现象。
实施例3：实施例3与实施例2的区别在于，参考图2、图3所示，在上述的步骤5-3中，垂直辊涂第二道UV底漆后，利用压辊100对第二道UV底漆涂层进行辊压处理。其中，辊压压力为0.01～0.03MPa(例如0.02MPa)。
在本实施例中，利用压辊辊压所述第二UV底漆漆膜层，能够较为有效地去除多余的UV底漆，特别是减少、控制第二道UV底漆的涂布量，并使第二道UV底漆均匀无流挂地涂布，能够提高最终形成的UV底漆漆膜层的漆膜附着力。
优选地，压辊100为钢辊，且为无动力辊，包括呈圆柱状的压辊主体110、形成于压辊主体110轴向两端的一对环形凸台120；压辊100对第二道UV底漆涂层进行辊压处理时，门扇300的侧边310与压辊主体110相抵靠，门扇300的倒角320位于压辊主体110与环形凸台120之间。压辊100通过其与侧边310之间的抵靠力及门扇300的进给趋势，以相对侧边310运动。
通过一对环形凸台的设置，能够将从第二UV底漆漆膜层中辊压出的多余的UV底漆涂料挤向压辊主体110与环形凸台120的连接处，通过堆积于压辊主体110与环形凸台120连接处的多余UV底漆涂料与门扇300的倒角320的表面的接触，使多余UV底漆涂料附着于倒角320的表面，并在UV底漆涂料自重的作用下，流平形成倒角320的表面的漆膜，且剩余的UV底漆涂料在自重作用下留存于压辊100上，并可通过油漆回流循环系统进行回收和重复利用。由此，能够在倒角320的表面形成UV漆膜以与门扇300的上、下表面形成过渡，但该UV漆膜的厚度相对较小。从而，相较于现有技术中统一的工艺处理门扇的倒角处，例如在对门扇的侧边进行垂直涂布同时对倒角处进行涂饰，能够形成相对较薄的漆膜层，以较为有效地避免倒角320处因漆膜过厚而在使用过程中易发生的崩漆、开裂等问题。
优选地，环形凸台120与倒角320线性接触，以使位于压辊主体110与环形凸台120之间的倒角320的弧面B占倒角320总弧面的80％。从而能够较为有效地避免倒角320的漆饰处理对门扇300的上、下表面生产影响。
在步骤6中，侧边310采用320#砂纸进行砂光，倒角320采用400#砂纸进行砂光。同时作为进一步的优选，在步骤7-1中，利用压辊100对第一道UV面漆涂层进行相同的辊压处理。
实施例4：实施例3与实施例2的区别在于，参考图4所示，在步骤5-3中，利用压辊100辊压第二道UV底漆涂层之后，利用平整辊200辊压处理倒角320。
优选地，平整辊200包括呈圆柱状的平整辊本体210、形成于平整辊本体210两个端部的一对辊压环台220、以及连接平整辊本体210与辊压环台220的连接凸台230，辊压环台220具有与倒角320相配合的环台面，且当环台面与倒角320相抵靠时，连接凸台230与侧边210的部分相抵靠。特别地，连接凸台230与侧边210为接触式抵靠(即无压力接触)。
参考图5所示，平整辊200为无压力辊，其在门扇300的进给方向上与压辊100依次布局。
实施例5：实施例5与实施例4的区别在于，参考图6所示，在步骤7中，特别是步骤7-1、步骤73中，垂直涂布所采用的漆辊为复合软辊400。其中，复合软辊400是形状为圆台形的胶辊，其边缘与其轴线的夹角α为1～1.5°；复合软辊400沿其长度方向、由上至下依次划分为第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430，第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430的直径依次减小。在本实施例中，第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430分别为复合软辊400总长度的1/3。第一辊子段410的硬度是第三辊子段430的硬度的0.92～0.95倍，第二辊子段420的硬度是第三辊子段430的硬度的0.95～0.98倍。在进行垂直辊涂时，复合软辊400竖直设置。
在本实施例中，在对第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430的材料硬度之间的比例进行限定，并与复合软辊400的边缘与其轴线的夹角α值的限定相配合，由此，本实施例的复合软辊400在垂直辊涂UV面漆时，第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430受到了不同的挤压变形量而与门扇的侧边相抵靠，并由于第一辊子段410、第二辊子段420、第三辊子段430的材料硬度逐步增加，从而对垂直辊涂的侧边320的上部以相较于中部相对较大的压力、且中部相较于下部相对较大的压力而进行UV面漆辊涂处理，以促进涂布于垂直辊涂的侧边310上部、中部的UV面漆的横向(进给方向)被动流平。从而，能够在一个方面较为有效地缓解、甚至避免UV面漆涂布时的垂直流挂问题，并在另一个方面提高最终所形成的UV面漆漆膜层的漆膜延展性。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
