一种伺服电缸式的超声波焊接机
技术领域
本实用新型涉及焊接机械技术领域，特别涉及一种伺服电缸式的超声波焊接机。
背景技术
超声波塑胶焊接原理是由发生器产生20KHz(或15KHz)的高压、高频信号，通过换能系统，把信号转换为高频机械振动，加于塑料制品工件上，通过工件表面及在分子间的磨擦而使传递到接口的温度升高，当温度达到此工件本身的熔点时，使工件接口迅速熔化，继而填充于接口间的空隙，当震动停止，工件同时在一定的压力下冷却定形，便达成完美的焊接。
传统的超声波焊接机采用手摇式来调节机台机头的高度，来适应不同的产品焊模高度；调模速度慢，且劳动强度大；超声波焊接机台滑块的移动是采用气缸推动，机头滑块不能在多个位置停止，通常只有两个上下极限位置；调节焊接深度靠的是机械微调，传统焊接机台焊机运动行程为固定的，即气缸行程，在焊接不同高度的产品时，需用手摇超声波焊接机头高度；焊接深度要反复试焊确认，极不方便，对操作人员经验要求高，效率极低；传统的超声波焊接机不能准确反应出焊接时产生的焊接压力,焊接压力、焊接速度、焊接时间不能很好的与PLC控制系统连接，也就造成参数设置较为模糊。
实用新型内容
因此，针对上述的问题，本实用新型提出一种结构简单、生产成本低，能够精准控制的一种伺服电缸式的超声波焊接机。
为实现上述技术问题，本实用新型采取的解决方案为一种伺服电缸式的超声波焊接机，包括机架，所述机架上设置有焊接下模，所述机架上位于焊接下模的上方可上下滑移设置有换能器组件，所述换能器组件下端部设置有焊接上模，所述机架上设置有用于驱动所述换能器组件上下滑移的驱动装置，所述机架上设置有控制模块，所述驱动装置与换能器组件之间设置有压力传感器，所述驱动装置、换能器组件、压力传感器与控制模块电连接。
进一步改进的是：所述驱动装置为伺服电缸，所述伺服电缸的壳体固定设置于所述机架上，所述压力传感器设置于伺服电缸的驱动杆，压力传感器的另一端与换能器组件相连接。
进一步改进的是：所述机架上可上下滑移设置有壳体，所述换能器组件可拆装设置于所述壳体内，所述壳体开设有通孔供所述换能器组件下端部穿出，所述驱动装置驱动壳体上下滑移，所述压力传感器设置于驱动装置与壳体之间。
进一步改进的是：所述壳体包括后盖、前盖，所述后盖开设有与换能器组件相匹配的卡槽，所述前盖可拆装设置于后盖的前端部。
进一步改进的是：所述换能器组件上固定设置有稳固环，所述换能器组件位于稳固环的上下方分别设置有配合将稳固环夹紧在内的第一夹紧环与第二夹紧环，所述第一夹紧环与第二夹紧环分别开设有若干第一螺纹通孔与第二螺纹通孔供锁紧螺栓穿过，所述第二夹紧环与壳体稳固连接。
进一步改进的是：所述第一夹紧环由若干弧形杆拼合而成。
进一步改进的是：所述第二夹紧环上端面设置有稳固套筒，所述稳固套筒下端部外侧固定设置有第一凸台，所述壳体上设置有第二凸台，所述第一凸台的上端面可抵触于所述第二凸台的下端面，所述壳体下端面通过螺杆旋设有顶紧环，所述顶紧环的上端面可抵至于第二夹紧环的下端面。
进一步改进的是：所述稳固套筒的外端面与壳体内端面相贴合。
进一步改进的是：焊接下模通过螺纹可拆装设置于所述换能器组件。
进一步改进的是：所述机架上固定设置有若干导向柱，所述壳体开设有若干供所述导向柱穿过的导向孔。
通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：本一种伺服电缸式的超声波焊接机采用伺服电缸，伺服电缸特点：闭环伺服控制，控制精度达到0.01mm；精密控制推力，增加压力传感器，控制精度可达1%；很容易与控制模块连接，实现高精密运动控制。噪音低，节能，干净，高刚性，抗冲击力，超长寿命，操作维护简单。电缸可以在恶劣环境下无故障，防护等级可以达到IP66。长期工作，并且实现高强度，高速度，高精度定位，运动平稳，低噪音。并通过压力传感器可精度的感知出焊接产生的压力值。
本一种伺服电缸式的超声波焊接机具有较长的移动行程，可通过控制模块轻松设置焊接高度尺寸。
附图说明
图1是本实用新型实施例一种伺服电缸式的超声波焊接机的结构示意图。
图2是本实用新型实施例一种伺服电缸式的超声波焊接机的剖面图。
图3是本实用新型实施例壳体的结构示意图。
图4是本实用新型实施例图2中A处的放大图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。
实施例：
参考图1至图4本实用新型实施例所揭示的是一种伺服电缸式的超声波焊接机，包括机架1，所述机架1上设置有焊接下模11，所述机架1上位于焊接下模11的上方可上下滑移设置有壳体，所述壳体包括后盖42、前盖41，所述后盖42开设有卡槽421，所述卡槽421内卡设有换能器组件2，所述前盖41通过螺栓可拆装设置于后盖42的前端部，所述壳体开设有通孔供换能器组件2的下端部穿出，为了使得换能器组件2与壳体连接更加牢固，所述换能器组件2上固定设置有稳固环21，所述换能器组件2位于稳固环21的上下方分别设置有配合将稳固环21夹紧在内的第一夹紧环51与第二夹紧环52，为了方便安装，所述第一夹紧环51由两根弧形杆拼合而成，所述第一夹紧环51与第二夹紧环52分别开设有若干第一螺纹通孔与第二螺纹通孔供锁紧螺栓穿过，所述第二夹紧环52上端面设置有稳固套筒53，所述稳固套筒53的外端面与壳体内端面相贴合，所述稳固套筒53下端部外侧固定设置有第一凸台531，所述壳体上设置有第二凸台411，所述第一凸台531的上端面可抵触于所述第二凸台411的下端面，所述壳体下端面通过螺杆旋设有顶紧环54，所述顶紧环54的上端面可抵至于第二夹紧环52的下端面，通过稳固套筒53与顶紧环54共同对换能器组件2的夹紧，保证了换能器组件2的稳定性，所述换能器组件2下端部穿过稳固套筒53及顶紧环54并穿出壳体，所述换能器组件2的下端部通过螺纹设置有焊接上模12。
所述机架1上设置有伺服电缸3，所述伺服电缸3的壳体固定设置于所述机架1上，伺服电缸3的驱动杆下端部设置有压力传感器31，所述压力传感器31另一端与后盖42固定连接。
所述机架1上设置有PLC14，所述伺服电缸3与换能器组件2之间设置有压力传感器31，所述伺服电缸3、换能器组件2、压力传感器31与PLC14电连接。
为了使得壳体上下滑移更加稳固，所述机架1上固定设置有两根平行的导向柱13，所述后盖42开设有供所述导向柱13穿过的导向孔。
焊接时将焊接件放置在焊接下模11上，PLC14控制伺服电缸3驱动壳体带动换能器组件2向下滑动，当件焊接上模12位移到达触发位置时，换能器电缸发出超声波，焊接上模12抵触到焊接件位置时开始焊接；在焊接过程中压力传感器31将焊接压力值反馈到PLC14，当件焊接上模12接达到焊接深度即停止并返初始位置，机台在焊接时可实现精确位移，从而能够保证有精确的焊接深度。同时通过压力检测可以反馈出压力曲线。
运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。
