一种排气管焊接台
技术领域
本实用新型涉及焊接辅助的技术领域，尤其是涉及一种排气管焊接台。
背景技术
现代的工业制造中很多复杂的机器都是由人工来组装完成的，尤其在发动机制造领域。发动机制造中需要很多小的组装环节一起组合完成，比如发动机生产中的焊接生产，传统的生产工艺通过人工摆放，然后再由焊接机焊接，由于是人工摆放，其生产中就存在摆放不到位的情况，工人的操作熟练度和经验对产品的质量影响非常大，需要多个工人操作完成，浪费劳动力。
现有技术中，授权公告号为CN201931184U的一篇中国专利文件，记载了一种带有排风装置的焊接台，包括工作台，工作台为一长方体，该工作台的高度一般设置成 1m 左右，这样当操作人员坐着时也可以很方便地进行操作。工作台上具有焊接区，操作人员在所述焊接区内进行锡焊，锡焊产生的有毒烟气大体飘于焊接区上方，焊接区的侧边设置有若干个排气管，排气管通过连接管道相互连接，连接管道的一端设置有吸风装置。
上述中的现有设计方案存在以下缺陷，工作台内完成上料和焊接工作，在焊接完成后，再将焊接完的物料取下，最后再将下一个需要焊接的物料放入工作台，在下料和上料浪费大量时间。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型旨在提供一种排气管焊接台，其具有提高焊接效率的效果。
本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现：
一种排气管焊接台，包括操作平台，所述操作平台包括平台一和平台二，所述操作平台底端设有旋转机构，所述旋转机构包括齿轮一、圆盘、多个电机和轴承，所述齿轮一固定连接在操作平台底端，所述圆盘通过轴承转动连接在齿轮一底端，所述电机的电机轴上的齿轮啮合齿轮一，实现圆盘与齿轮一相对运动。
通过采用上述技术方案，操作平台分为平台一和平台二，当平台一在对汽车排气管焊接时，平台二对焊接好的排气管卸下和对需要焊接的排气管安装，使得汽车排气管焊接工作的连续不断进行，提高了排气管的焊接效率，电机的转动带动齿轮一的转动，齿轮一的转动带动操作平台转动，进而对平台一和平台二工作布置进行循环往复。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述平台一与平台二之间固定连接有阻挡飞溅物的挡板。
通过采用上述技术方案，挡板能阻挡焊接产生的飞溅物从平台二溅到平台一，达到保护操作人员的目的。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作平台上固定连接有多个焊接夹具。
通过采用上述技术方案，焊接夹具用于固定所需焊接的排气管，多个焊接夹具，实现一次能固定多个汽车排气管。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作平台靠近平台二一侧设有焊接设备。
通过采用上述技术方案，焊接设备用于焊接排气管和圆环。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接夹具包括底板、支撑块和支撑板，所述底板固定连在操作平台上，所述支撑块固定连接在底板上，所述支撑板通过螺栓固定连接在底板上。
通过采用上述技术方案，底板为焊接夹具上的结构提供固定点，支撑块用于支撑汽车排气管的底端，支撑板用于固定圆环，支撑块和支撑板配合，实现排气管和圆环位置定位的较精确。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接夹具上固定连接有排气管和圆环，所述圆环固定连接在排气管上。
通过采用上述技术方案，焊接夹具固定排气管和圆环，实现圆环和排气管固定的较牢固，圆环和排气管位置在焊接过程中不会发生变化。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑板上开设有用于排气管贯穿支撑板的匚形槽和用于放置圆环用的圆形槽，所述匚形槽与圆形槽开设的位置均位于支撑块正上方。
通过采用上述技术方案，匚形槽为了排气管底端穿过支撑板，排气管底端与支撑块抵触，圆形槽为了固定圆环用的，使得操作平台在转动时，圆环不会发生位移。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述焊接夹具还包括用于固定排气管和圆环的固定结构，所述固定结构包括固定夹具一、固定夹具二和卡紧夹具，所述固定夹具一固定连接在底板上用于固定圆环，所述固定夹具二与卡紧夹具配合用于固定排气管。
通过采用上述技术方案，固定夹具用于固定圆环，固定夹具和卡紧夹具用于固定排气管。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述操作平台上设有固定焊接夹具用的夹具。
通过采用上述技术方案，夹具用于固定焊接夹具，使焊接夹具固定在操作平台上。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹具包括固定支架、螺栓杆和螺母，所述固定支架顶端与底板顶面抵触，所述螺栓杆贯穿固定支架底端一侧与操作平台底面抵触，并通过螺母固定。
通过采用上述技术方案，通过拧螺母便可完成安装夹具和卸下夹具，进而实现焊接夹具拆卸和安装的方便，减少更换焊接夹具所用的时间。
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
1. 操作平台底端设置有旋转机构，实现操作平台可以转动，进而达到操作平台一侧上物料的同时，另一侧进行焊接作业，提高焊接工作效率；
2. 夹具拆卸安装较便捷，实现更换焊接夹具较便捷，减少更换焊接夹具所用的时间；
3. 固定结构的设计，使得排气管和圆环固定的较为牢固，同时也提高排气管和圆环定位较为精准。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的爆炸示意图；
图3为图1中A部的放大示意图；
图4为本实用新型的剖面示意图。
附图标记：1、旋转机构；11、齿轮一；12、圆盘；13、电机；14、底座一；15、底座二；16、轴承；2、操作平台；21、平台一；22、平台二；3、夹具；31、固定支架；32、螺栓杆；33、螺母；4、焊接夹具；41、底板；42、支撑块；43、支撑板；431、匚形槽；432、圆形槽；44、固定结构；441、固定夹具一；442、固定夹具二；443、卡紧夹具；5、焊接设备；6、固定环；7、挡板；8、排气管；81、圆环。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
结合图1，为本实用新型公开的一种排气管焊接台，包括操作平台2，操作平台2为长方形，且操作平台2由钢板制成，操作平台2包括平台一21和平台二22，平台一21和平台二22均为长方形且大小相等，靠近平台二22一侧设有焊接设备5，焊接设备5为机械手臂，实现焊点的均匀和精确，平台一21与平台二22之间的长度方向上通过焊接固定连接有挡板7，挡板7外形为长方形，挡板7用于阻挡因焊接产生的飞溅物质，阻挡飞溅物从平台一21溅到平台二22或阻挡飞溅物从平台二22溅到平台一21；当工作人员在平台一21一侧上料和下料时，平台二22一侧在进行焊接作业，此时，防止平台二22一侧焊接产生的飞溅物溅落到平台一21一侧工作人员身上。
结合图2，操作平台2底端焊接有旋转机构1，旋转机构1包括齿轮一11、圆盘12、多个电机13、底座一14、底座二15和轴承16，齿轮一11通过螺栓固定连接在操作平台2中间位置，齿轮一11和圆盘12中间均开设有用于放置轴承16用的孔，齿轮一11与圆盘12通过轴承16转动连接，轴承16与齿轮一11和圆盘12均为过盈配合，圆盘12固定在底座二15顶面，底座二15可接配合在底座一14顶面，电机13通过螺栓固定在底座一14顶面，电机13的电机轴上设有与齿轮一11啮合的齿轮，电机13上的齿轮转动带动齿轮一11的转动，进而实现平台一21和平台二22位置的切换，最终达到焊接、作业和上料下料同时进行的目的，提升工作效率。
结合图2和图3，平台一21与平台二22的长度方向上均卡接有多个焊接夹具4，焊接夹具4上卡接固定有排气管8和圆环81，排气管8截面为空心圆，且两端具有一定弧度，圆环81为截面为空心圆，且圆环81空心圆的直径大于排气管8的直径，圆环81套在排气管8底端一侧；焊接夹具4包括底板41、支撑块42、支撑板43和固定结构44，底板41与操作平台2顶面相抵触，底板41外形为矩形钢板，支撑块42通过螺栓固定连接在底板41顶面，支撑块42用于支撑排气管8，支撑块42的顶面与排气管8底端抵触，支撑板43通过四根螺栓固定在支撑块42上方，且支撑板43上开设有匚形槽431，匚形槽431截面为匚形，且匚形槽431开设在支撑板42的正上方，匚形槽431便于排气管8底端贯穿支撑板43，进而使得排气管8底端抵触在支撑块42顶面上，支撑板43顶面开设有圆形槽432，圆形槽432截面为圆形，圆环81的外圆直径小于圆形槽432的直径，圆形槽432对圆环81起限位作用。
结合图2和图3，固定结构44包括固定夹具一441、固定夹具二442和卡紧夹具443，固定夹具一441固定圆环81用的，在对圆环8固定时，在圆环8上放置有固定环6，固定环6防止固定夹具一441在对圆环8固定时，圆环8发生变形，排气管8顶端位置通过固定夹具二442和卡紧夹具443固定，固定夹具二442从排气管8上端固定，卡紧夹具443对排气管8侧面进行固定。
结合图2和图4，操作平台2上安装有夹具3，夹具3包括固定支架31、螺栓杆32和螺母33，固定支架31为一根轴经过两次折弯形成的，两次折弯分别是从轴的两端进行折弯，固定支架31一端与底板41抵触，螺栓杆32贯穿固定支架31的另一端，且螺栓杆32顶端与操作平台2底面抵触，螺母33将螺栓杆32固定，进而实现将焊接夹具4卡紧。
本实用新型的实施原理为：首先，将排气管8放置在焊接夹具4上，排气管8的底端抵触在支撑块42上，排气管8的顶端放置在卡紧夹具443内，并将圆环81套设在排气管8上，圆环81放置在圆形槽432内，并将固定环6放置在圆环81上，然后将固定结构44固定；其次，多个电机13带动齿轮一11转动，使得齿轮一11相对于圆盘12转动，齿轮一11的转动带动操作平台2旋转，平台一21和平台二22轮流切换，实现在平台一21上安装和拆下排气管8和圆环81的同时,焊接设备5对平台二22上的排气管8和圆环81进行焊接。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
