用于低压铸造的倾转式浇注装置
技术领域
本实用新型涉及一种金属低压铸造装置，具体涉及一种在低压铸造时使用的倾转式浇注装置。
背景技术
在金属铸造，特别是组芯低压铸造领域，通常在型腔底部开设充型通道与炉中升液管相连接，合模后，通过加压实现底注式浇注。例如，中国发明专利申请CN107297484A公开了一种铝合金的低压铸方法，包括以下步骤：S1金属液制备；S2装置检测与准备；S3加压，将金属液置于保持炉中，向保持炉添加一定量铝粉，充分搅拌1-2小时，然后向保持炉内通入比大气压大0.01-0.05Mpa的气体加压2-8分钟，当充型至模具顶端时应立即急速升压；S4凝固成形，金属液在加压的条件下，通过升液管压进模具内，开模的温度在350-450℃之间，合模时间在4-6分钟；S5冷却取件。
在低压铸造过程中，通过升液管从底部向上充型，一般地，在充型结束时，为了让铸件补缩，需要采用“保压”工序，生产效率不高。上述技术方案中，为了解决补缩问题，在充型至模具顶端时，采用急速升压的方式进行补缩，一方面，增大了工艺控制难度，另一方面，型腔需要承受更大的压力，因此，在制作型腔时，需要提高铁砂比，导致型腔材料成本增大。
因此，为了提高生产效率、降低成本和工艺难度，需要对低压铸造时的浇注充型装置进行改进。
发明内容
本实用新型的发明目的是提供一种用于低压铸造的倾转式浇注装置，以解决补缩导致的生产效率问题，降低生产成本。
为达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于低压铸造的倾转式浇注装置，包括型腔、坩埚炉，所述坩埚炉内设有升液管、加热装置和加压装置，所述型腔具有与所述升液管配合的充液通道，所述充液通道上设有可启闭的闸板；所述型腔由夹具夹持，所述夹具设有旋转机构，当旋转机构转动使型腔处于第一工位时，所述型腔的充液通道与所述升液管配合，处于充型位置，当旋转机构转动使型腔处于第二工位时，所述型腔的充液通道位于型腔的上部，处于冷却位置。
进一步的技术方案，所述型腔内设有料位器，所述料位器位于在充型位置时型腔的上部。
采用上述装置进行浇注，采用夹具夹持型腔，使型腔的充液通道与升液管配合；通过对坩埚炉加压，使金属液从升液管上升经充液通道进入型腔充型；在所述型腔的充液通道上设置一闸板，充型时，闸板开启，充型结束时，闸板闭合并立即用夹具夹持型腔旋转，使充液通道的开口位于型腔上部，冷却凝固成型后取件。
上述技术方案中，取消了现有技术中低压铸造浇注时的保压或升压工艺，通过在充液通道上设置闸板，在充型结束后，使用闸板将充型通道密封，创造性地将型腔转动使得充型通道位于上部，从而使得温度最高的铸型腔底部变为上部，铸件从下至上逐渐冷却凝固，有利于实现铸件补缩。
在充型时的型腔上部设置料位器，当料位器检测到金属液时给出充型结束的信号，控制闸板闭合及型腔旋转。
闸板闭合后所述型腔旋转90°，放置在平台上自然冷却。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1、本实用新型通过在充液通道上设置闸板，可以实现型腔旋转，实现了铸件从下至上顺序凝固，从而不需要传统工艺中的保压或升压工序，工艺控制方便，生产效率高，并且冒口体积可以大大减少；
2、由于不需要升压，本实用新型的型腔可以采用铁砂比较低的材料，节约了成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例的充型时的示意图；
图2是本实用新型实施例在冷却时的示意图。
图中：1、型腔；2、料位器；3、闸板；4、升液管；5、坩埚炉；6、充液通道。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：一种用于低压铸造的倾转式浇注装置，参见附图1，包括型腔1、坩埚炉5，所述坩埚炉内设有升液管4、加热装置和加压装置（图中未示出），所述型腔1具有与所述升液管4配合的充液通道6，充液通道6上设有可启闭的闸板3；所述型腔由夹具夹持（图中未示出），所述夹具设有旋转机构，当旋转机构转动使型腔处于第一工位时，所述型腔的充液通道与所述升液管配合，处于充型位置，当旋转机构转动使型腔处于第二工位时，所述型腔的充液通道位于型腔的上部，处于冷却位置。所述型腔1内设有料位器2，所述料位器2位于在充型位置时型腔1的上部。
参见图1所示为充型过程，此时，型腔的充液通道与升液管配合；通过对坩埚炉加压，使金属液从升液管上升经充液通道进入型腔充型。
当料位器检测到金属液时给出充型结束的信号时，控制闸板沿“P”方向运动，闭合充液通道。此时坩埚炉内压力释放，无需持续“保压”。
参见图2，充型过程结束且金属液体“闸”住之后，无需等待，紧接着夹具夹起型腔倾转最终如图2所示放置，此时型腔中顶部金属液体温度最高，铸件从下至上逐渐冷却凝固，有利于实现铸件补缩。
