蕊芯的制造方法
技术领域
本发明关于一种使用于加热管、蒸气腔等中的热传导构件(散热构件)的蕊芯的制造方法，特别是关于使毛细管力的控制更为容易的蕊芯的制造方法。
背景技术
近年来，个人电脑、携带型终端机等的电子机器随着电子元件的高度集成化、机器的小型化等，会增加电子元件等的发热体的发热量及发热密度，而用以散热发热体的热的热传导构件的设置是不可或缺。
例如，在上述的电子机器中设置有通过作动流体的循环而使发热体的热移动的加热管、蒸气腔等的热传导构件。在这些的热传导构件中，通过具有毛细管结构的蕊芯的毛细管力，来产生作动流体的循环。
在蕊芯的内部中，毛管的孔径愈小，毛细管力会愈增强，会促进作动流体的移动。因此，提出一种为了增强毛细管力，通过烧结体来构成蕊芯的技术(参照专利文献1、2)。
在该技术中，对容器内填充金属粉末后，从外部加热容器，据此在容器内设置由烧结体所构成的蕊芯。或者，准备近似于要配置在容器内的蕊芯的最终形状的模具，对该模具内填充金属粉末后，从外部加热模具，据此形成由烧结体所构成的蕊芯。
(现有技术文献)
(专利文献)
专利文献1：日本特开2014-70863号公报
专利文献2：日本特开2014-13116号公报。
发明内容
(发明所欲解决的问题)
然而，以往的蕊芯的制造方法中，会有造成蕊芯的毛细管力的控制困难的疑虑。
也就是，在以往的蕊芯的制造方法中，烧结体是以要配置在容器内的最终形状来形成。因此，在形成烧结体后，无法控制烧结体的空隙率，结果会造成难以控制蕊芯的毛细管力。
本发明的课题在于提供一种使蕊芯的毛细管力的控制变得容易的蕊芯的制造方法。
(解决问题的手段)
为解决上述课题，第一发明的蕊芯的制造方法包含：供给包含金属粉末所成的原料粉末的步骤；加热基台上的原料粉末而获得烧结体的步骤；以及轧延烧结体的步骤。
在第一发明的蕊芯的制造方法中，通过加热供给至基台上的原料粉末，来形成烧结体。据此，能够形成薄片状的烧结体。
而且，在第一发明的蕊芯的制造方法中轧延烧结体。据此，在形成烧结体之后，可控制烧结体的空隙率，结果就能够控制蕊芯的毛细管力。特别是，在形成烧结体后，可控制薄板状的烧结体的厚度，结果能够降低蕊芯的厚度。
在此，就基台而言，相当于后述的框体、料盘T、金属带11a等。
第二发明的蕊芯的制造方法是：第一发明的蕊芯的制造方法中含有将供给至基台上的原料粉末予以平滑化的步骤。
根据第二发明的蕊芯的制造方法，在经轧延的烧结体中，防止密度不均等，结果能够防止蕊芯的毛细管力不均等。
第三发明的蕊芯的制造方法是：第一或第二发明的蕊芯的制造方法中含有：于经轧延的烧结体的表面形成蒸气流路的步骤。
根据第三发明的蕊芯的制造方法，在多孔质结构的烧结体中，形成有蒸气流路，因此与在容器中形成蒸气流路的情形相比较，能够容易地形成蒸气流路。
在此，就蒸气流路而言，相当于后述的蒸气流路s。
第四发明的蕊芯的制造方法是：第一至第三发明中的任一发明的蕊芯的制造方法中含有：于经轧延的烧结体的表面形成用以抑制沸腾振动的突起的步骤。
根据第四发明的蕊芯的制造方法，在多孔质结构的烧结体中，形成有用以抑制沸腾振动的突起，因此与在容器中形成蒸气流路的情形相比较，能够容易地形成用以抑制沸腾振动的突起。
在此，就用以抑制沸腾振动的突起而言，相当于后述的突起p。
(发明效果)
根据本发明的蕊芯的制造方法，会使蕊芯的毛细管力的控制变得容易。
附图说明
图1显示蕊芯1的构成的剖面图。
图2显示基台的一例的剖面图
图3显示蕊芯1的生产线的第一例的图。
图4显示蕊芯1的生产线的第二例的图。
图5显示蕊芯1的生产线的第三例的图。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的实施方式。
(蕊芯1的构成)
首先，说明通过本发明的制造方法所制造的蕊芯1的构成。
图1显示蕊芯1的构成的剖面图。图1(a)显示沿着蕊芯1的长边方向的剖面，图1(b)显示沿着蕊芯1的宽度方向的剖面。
如图1所示，蕊芯1形成为薄片状(平板状)。在本实施方式中，蕊芯1形成为长方形的薄片状。并且，蕊芯1的长边方向的两端部当中，一侧的端部配置成热传导构件的受热部，而另一侧的端部配置成热传导构件的散热部。关于热传导构件兹容后述。
蕊芯1的上表面及下表面当中至少一者的表面设置有供以流通经气化的作动流体(蒸气)的蒸气流路s。如图1(b)所示，本实施方式中，在蕊芯1的上表面设置有蒸气流路s。并且，蒸气流路s会成为形成为格子状(矩阵状、行列状)的沟部。此外，也可为在蕊芯1中不设置蒸气流路s的构成。设为该构成时，在后述的容器侧中设置有蒸气流路。
在蕊芯1的上表面及下表面当中至少一者的表面设置有用来抑制沸腾振动的突起p。如图1(a)所示，在本实施方式中，在蕊芯1的上表面设置有依格子状(矩阵状、行列状)排列的多个突起p。也就是，在蕊芯1的上表面沿着宽度方向形成多列的突起列，该突起列由沿着长边方向排列的多个突起p所构成。各突起p形成为朝向上方突出的角柱状。并且，在本实施方式中，彼此相邻的两个突起之间构成蒸气流路s。因此，在本实施方式中，能够由在蕊芯1的上表面形成格子状(矩阵状、行列状)的蒸气流路s，而在蕊芯1的上表面形成依格子状(矩阵状、行列状)排列的多个突起p。此外，在蕊芯1中，也可设为不设置突起p的构成。
对此，蒸气流路s及突起p的形状、构成能够适当改变。也就是，若蒸气流路s能够在蕊芯1中的从配置为受热部的部分至配置为散热部的部分之间，使经气化(蒸气)的作动流体抵达，则也可为任何的形状、构成。例如，也可在蕊芯1的上表面中，对沿着长边方向延伸的沟部，通过沿着宽度方向设置一根或多根来构成蒸气流路s。或者，也可在蕊芯1的上表面中，不规则地配置多个突起，而通过彼此相邻的两个突起之间构成蒸气流路s。而且，各突起p的形状也可为圆柱状等其它的形状。
蕊芯1由烧结体所构成，且具有多孔质结构。
蕊芯1由Cu、Fe、Ni、Cr、Ti、Al、Ag、及Sn来形成，或者由这些的合金来形成。特别是，较优选为蕊芯1由Cu或Al来形成。
蕊芯1(整体)的平均空隙率较优选为5～90％的范围内。也就是，蕊芯1的平均空隙率低于5％时，会有使空隙不会形成连通孔的疑虑。另一面，若蕊芯1的平均空隙率超过90％时，会有使强度不足的疑虑。因此，蕊芯1的平均空隙率为5～90％的范围内，特别是较优选为10～70％的范围内。
蕊芯1的厚度较优选为0.05～1.0mm的范围内。也就是，为了使蕊芯1的厚度小于0.05mm，而造成必须将原料粉末制成微粉末，而提高了原料费。此外，当蕊芯1的厚度低于0.05mm时，会使强度不足，使得处理变得困难。而且，随着近年来热传导构件的薄型化，若蕊芯1的厚度超过1.0mm时，会使热传导购件中的配置变得困难。因此，蕊芯1的厚度较优选为0.05～1.0mm的范围内，特别是0.1～0.6mm的范围内。在此，蕊芯1的厚度是指：蕊芯1当中，厚度为最大的部分的尺寸(最大尺寸)。
(蕊芯1的制造方法)
然后，说明蕊芯1的制造方法。
图2显示基台的一例的剖面图。
要制造蕊芯1，首先要产生原料粉末。
就原料粉末言，可组合使用Cu粉末、Fe粉末、Ni粉末、Cr粉末、Ti粉末、Al粉末、Ag粉末、Sn粉末、及合金粉末当中，一种或多种的金属粉末(合金粉末)。
就合金粉末而言，可使用含有Cu、Fe、Ni、Cr、Ti、Al、Ag、及Sn当中，一种或多种金属的合金粉末。
而且，也可在原料粉末中添加有热可塑性树脂、蜡(wax)等黏结剂(binder)。
另外，会有当混合多种成分来产生原料粉末时，变得容易引起偏析、粒度偏析的情形。因此，在这样的情形，也可对原料粉末添加0.5ml/kg以下的液体(例如，黏度20mm2/s以下的油)。据此，可抑制偏析、粒度偏析。
然后，将原料粉末供给至基台上。
就基台而言，只要是能够装载原料粉末的基台，则也可为任何的形状的基台。但是，基台需要由耐热金属、陶瓷、碳等耐热性较高的材料所形成。此外，基台中的要被供给原料粉末的表面为平坦的表面为优选。
例如，就基台而言，可采用框体(未图示)、料盘T(参照图2、4及图5)、金属带11a(参照图3)等。
如图2所示，料盘T构成为含有料盘本体t1、及盖体t2。料盘本体t1形成为顶面呈开放的大致方形的箱状(框状)，俾使能够填充原料粉末。盖体t2形成为大致方形的板状，俾使能够密封料盘本体t1的顶面。由于料盘T具备的盖体t2，所以能够防止填充于料盘本体t1的原料粉末的飞散。
在此，如图2(a)所示，通过将盖体t2的底面形成为平坦，可将原料粉末在未压缩的状态下予以收容于料盘本体t1内。另一方面，如图2(b)所示，在盖体t2的底面形成插入至料盘本体t1的上端部的凸部，据此可将原料粉末在稍微压缩的状态下予以收容于料盘本体t1内。
然后，将供给至基台上的原料粉末平滑化。
也就是，将供给至基台上的原料粉末的厚度(高度)均等化。
此时，可使用板材、辊等平滑化设备，来将供给至基台上的原料粉末平滑化。
例如，当使用料盘T作为基台时，将原料粉末填充至料盘本体t1后，使用板材，并以料盘本体t1的上端部为基准，刮平多余的原料粉末，据此可将原料粉末平滑化。之后，为了防止原料粉末的移动或飞散，以盖体t2来盖住。
另一方面，如后述的方式，当使用金属带11a作为基台时，可使用辊13来将原料粉末平滑化。而且，也可将金属带11a形成为凹状(框状)。当设为前述的构成时，将原料粉填充到金属带11a后，使用板材并以金属带11a的上限部为基准，刮平多余的原料粉末，据此将原料粉末平滑化。
烧结前的原料粉末的容积密度(bulk density)设为相对于真密度(无空隙的材料密度)为10～50％的范围内，特别是较优选为相对于真密度为15～35％的范围内。此外，烧结前的原料粉末的厚度为0.1～2.0mm的范围内，特别是较优选为0.15～1.5mm的范围内。
然后，对供给至基台上的原料粉末进行烧结(加热)。
也就是，以既定烧结环境、既定烧结温度来烧结基台上的原料粉末，以形成烧结体。通过烧结原料粉末，使邻接的金属粒子扩散接合，使金属粒子结合而形成多孔质的烧结体。
此时，烧结环境为真空中、中性气体中(氮气体中、氩气体中等)、还元性气体中(氨分解气体中、氢气体中、吸热型气体中等)等，因应原料粉末的组成适当选择。
此外，烧结温度在400～1050℃的范围内，因应原料粉末的组成而适当选择。
例如，当使用纯铜粉末做为原料粉末时，从氨分解气体中选择烧结环境，而烧结温度较优选为选择800～1050℃的范围内的温度。
然后，对从基台取出的烧结体进行轧延。
也就是，使用轧延装置来轧延烧结体。
通过轧延烧结体，可缩小烧结体的厚度，而且，可将烧结体的厚度设为均等，还能改善烧结体的表面粗糙度，甚至可提高烧结密度。
特别是，通过烧结体的轧延，可控制烧结体的厚度、密度、空隙率，甚至可控制蕊芯1的厚度、密度、空隙率、毛细管力。
轧延装置构成为含有以既定间隔配置的一对的轧延辊。轧延时，各轧延辊会转动。并且，烧结体通过一对的轧延辊间，而轧延成所期望的密度。
当烧结体的轧延时，也可设为仅使用一个轧延装置来轧延烧结体的构成，也可设为使用多个轧延装置来阶段性地轧延烧结体的构成。
此外，当烧结体的轧延时，也可一面以既定加热温度来加热烧结体，一面通过轧延装置来轧延的构成。此时，加热温度因应原料粉末的组成适当选择。
轧延后的烧结体(整体)的平均空隙率为5～90％的范围内，特别是较优选为10～70％的范围内。而且，轧延后的烧结体的厚度为0.05～1.0mm的范围内，特别是较优选为0.1～0.6mm的范围内。轧延后的烧结体的厚度指烧结体当中厚度为最大的部分的尺寸(最大尺寸)。
然后，对轧延后的烧结体施予各种的加工。
例如，在烧结体中形成蒸气流路s、突起p等。这些可通过冲压加工、切削加工、蚀刻加工等来形成
通过以上方式，形成蕊芯1。
(蕊芯1的生产线)
然后，说明蕊芯1的生产线(制造设备)的第一例。
图3显示蕊芯1的生产线的第一例的图
蕊芯1例如可通过图3所示的生产线10来制造。
生产线10构成为包含：带式输送机11、加料漏斗12、辊13、烧结炉14、轧延装置15，16、及裁断装置17。
带式输送机11包含通过台车的转动而循环的金属带11a所构成。金属带11a系由耐热金属所形成。
加料漏斗12构成为包含贮留原料粉末的贮留槽12a。并且，加料漏斗12将贮留于贮留槽12a内的原料粉末供给至金属带11a的上表面。此时，加料漏斗12以每单位时间所供给的原料粉末的量为固定的方式动作。
辊13的转动轴以沿着相对于金属带11a的行进方向成直交的方向延伸的方式，配置在金属带11a的上方。具体而言，辊13配置成与金属带11a的间隔成为既定的间隔。
烧结炉14形成为箱状，且构成为金属带11a会通过烧结炉14的内部。烧结炉14的内部配置有加热器，且能够在既定环境中加热配置于金属带11a上的原料粉末。
各轧延装置15、16构成为包含一对的轧延辊。在生产线10中，通过两个轧延装置15、16来阶段性地轧延烧结体。
裁断装置17构成为含有一对的裁断刀具。一对的裁断刀具会以既定周期来开闭。据此，烧结体通过一对的裁断刀具之间而被裁断成期望的长度。
在生产线10，首先通过加料漏斗(填充装置)12，使原料粉末供给至金属带11a的上表面。
供给至金属带11a的上表面的原料粉末通过金属带11a的循环，而自上游侧往下游侧搬运。
也就是，供给至金属带11a的上表面的原料粉末，首先通过辊12的下方。此时，会通过辊12的外周面，使供给至金属带11a的上表面的原料粉末平滑化，并使原料粉末的厚度(高度)均等化。
配置于金属带11a的上表面的原料粉末接着会通过烧结炉14的内部。此时，通过加热器来加热供给至金属带11a的上表面的原料粉末而形成烧结体。
配置于金属带11a的上表面的烧结体接着通过各轧延装置15、16。此时，通过各轧延装置15、16来轧延烧结体。
配置于金属带11a的上表面的烧结体，接着通过裁断装置17。此时，通过一对的裁断刀具使烧结体裁断成所期望的长度。
此后，因应需要，对烧结体施予形成蒸气流路s、突起p等加工。另外，也可设为在通过裁断装置17前，对烧结体施予形成蒸气流路s、突起p等加工的构成。
通过以上的方式制造蕊芯1。
然后，说明蕊芯1的生产线(制造设备)的第二例。
图4显示蕊芯1的生产线的第二例的图。
蕊芯1也可通过图4所示的生产线20来制造。
生产线20构成为含有：带式输送机21、填充装置22、填充台23、烧结炉24、轧延装置25，26、冲压装置27。
填充台23构成为含有能够设置(载置)料盘T的料盘设置部。
填充装置22构成为含有：贮留原料粉末的贮留槽22a、以及在填充台23的上表面往复移动的粉箱22b。
粉箱22b形成为箱状，俾可收容原料粉末。而且，粉箱22b的底面设置有一个或多个开口部(贯通孔)。在本实施方式中，各开口部形成为沿着对粉箱22b的移动方向成正交的方向延伸的狭缝状(slit)。并且，在粉箱22b的底面设置有相互平行的多个开口部。此外，关于开口部的数量、形状、大小而言可适当地设定。
在填充装置22中，贮留于贮留槽22a内的原料粉末经由软管22c供给至粉箱22b内。而且，由未图示的驱动机构，使得粉箱21b沿着既定方向在填充台23的上表面往复移动。此时，当粉箱22b通过设置于料盘设置部的料盘T的上方时，收容于粉箱22b之内的原料粉末会因自身重量而经由开口部填充至料盘T内。
带式输送机21构成为含有通过台车的转动而循环的金属带21a。于是，带式输送机21通过金属带21a的循环，能够搬运配置在金属带21a上的料盘T。
烧结炉24形成为箱状，且构成为设置于金属带21a上的料盘T会通过烧结炉24的内部。烧结炉24的内部配设有加热器，且能够在既定环境中加热填充于料盘T内的原料粉末。
各轧延装置25、26构成为含有一对的轧延辊。各轧延装置25、26通过一对的轧延辊，而能够轧延烧结体。
冲压装置27构成为含有一对的冲压模具。并且，冲压装置27可通过一对的冲压模具的开闭(压缩)，而对烧结体形成蒸气流路s、突起p等。
在生产线20中，首先使空的料盘T设置在填充台23的料盘设置部。
然后，通过填充装置22，使原料粉末填充至配置于料盘设置部的料盘T。也就是，在填充台23的上表面，使粉箱22b往复移动。据此，对设置于料盘设置部的料盘T填充了粉箱22b内的原料粉末。
然后，使用板材，并以料盘本体t1的上端部为基准，刮平多余的原料粉末，之后，以盖体t2来盖住。在此，也可设为：通过粉箱22b的往复移动，并以料盘本体t1的上端部为基准，而刮平多余的原料粉末的构成。
然后，将料盘T设置在金属带21a的上表面。据此，由金属带21a的循环，料盘T会从上游侧往下游测搬运。
由金属带21a所搬运的料盘T会通过烧结炉24的内部。此时，通过加热器24来加热填充于料盘T内的原料粉末而形成烧结体。
然后，从料盘T取出烧结体，且通过各轧延装置25、26阶段性地轧延经取出的烧结体。据此，烧结体会设为期望的厚度、平均空隙率。
然后，经轧延的烧结体会被冲压装置27压缩。据此。对烧结体，形成蒸气流路s、突起p等。
通过以上的方式，制造蕊芯1。
然后，说明蕊芯1的生产线(制造设备)的第三例。
图5显示蕊芯1的生产线的第三例的图。
蕊芯1也可通过图5所示的生产线30来制造。
生产线30的基本构成与生产线同样。因此，就生产线30的构成中，与生产线20相同的构成标示相同的符号并省略说明。
在生产线30中，就配置纵型的烧结炉34取代横行的烧结炉24的点而言相对于生产线20为不同。并且，在生产线30中，配置搬运装置31来取代带式输送机21。
搬运装置31构成为含有：循环单元31a、及由循环单元31a的转动而循环的多个料盘载置部31b。并且，搬运装置31能够将载置于各料盘载置部31b上的料盘T予以朝向上方(沿上下方向)搬运。
烧结炉34形成为箱状，且构成为载置于各料盘载置部31b上的料盘T会通过烧结炉34的内部。烧结炉34的内部配设有加热器，且能够在既定环境中加热填充于料盘T内的原料粉末。
在生产线30中，首先，使空的料盘T配置于填充台23的料盘设置部。
然后，通过填充装置22，使原料粉末填充于设置在料盘设置部的料盘T。
然后，使用板材，并以料盘本体t1的上端部为基准，刮除多余的原料粉末，之后，以盖体t2来盖住。
然后，将料盘T设置于料盘载置部31a的上表面。据此，循环单元31a的转动(循环)会使料盘T朝上方搬运。
朝上方搬运的料盘T会通过烧结炉24的内部。此时，加热器34会加热填充至料盘T内的原料粉末，且形成烧结体。
然后，从料盘T取出烧结体，且通过各轧延装置25、26来阶段性地轧延经取出的烧结体。据此，使烧结体成为期望的厚度、平均空隙率。
然后，经轧延的烧结体会被冲压装置27压缩。据此，会对烧结体形成蒸气流路s、突起p等。
通过以上方式制造蕊芯1。
在生产线30中应用纵型的烧结炉34，且通过搬运装置31沿着上下方向(通过升降梯方式)搬运料盘T。据此，相比于生产线20，能够谋求设备的省空间化。
在此，烧结前的原料粉末的表观密度会因应原料粉末的组成(批次)、原料粉末的处理作业环境等、原料粉末的状态而变化。因此，在蕊芯1的制造时，必须因应原料粉末的状态来调整(改变)烧结前的原料粉末的自然填充密度。
此时，可改变框体的厚度、改变料盘T的深度等、改变烧结辅助具的构成，来调整烧结前的原料粉末的自然填充密度。因而，依每次原料粉末的状态，来准备构成不同的烧结辅助具，在现实上并不理想。
因此，在上述的生产线10中，也可设置调整(改变)贮留于加料漏斗12的贮留槽12a内的原料粉末的粉末高度(贮流量)的机构。通过这样的构成，来调整贮留于贮留槽12a内的原料粉末的自体重量，就能够调整要供给(填充)至基台(金属带11a)上的原料粉末的容积密度(填充容积密度)。
或者，在上述的生产线20、30中，也可设置调整(改变)收容(贮留)至填充装置22的粉箱22b内的原料粉末的粉末高度(贮流量)的机构。通过这样的构成，来调整收容于粉箱22b内的原料粉末的自体重量，就能够调整要供给至基台(料盘T)上的原料粉末的容积密度(填充容积密度)。
(热传导构件的构成)
蕊芯1可应用(使用)于加热管、蒸气腔等中的热传导构件(散热构件)。
热传导构件(未图示)构成为含有：容器、作动流体、及蕊芯1。
容器构成为能够将作动流体及蕊芯1封装(密封)至容器内部。容器的形状为圆筒形状、扁平形状等，因应用途而适当选择。容器由Cu、Al等热传导率较高的材料所形成。
本实施方式的容器形成为由纯铜所形成的长方形的薄片状的壳体。并且，在容器中，容器的长边方向的两端部中，一侧的端部设为受热部，另一侧的端部设为散热部。
作动流体可使用：水(H2O)、氦(He)、氮气(N2)、氟利昂22(CHCIF2)、HFC-134a(CH2F-CF3)、氨(NH3)、氟利昂113(CCI2F-CCIF2)、HCFC-123(1，1-二氯-2，2，2-三氟乙烷)、丙酮(C3H6O)、甲醇(CH4O)、陶氏热媒A((C6H5)2+(C6H5)2O)、萘(C10H8)、铯(Cs)、钠(Na)、锂(Li)、银(Ag)等。
在本实施方式的热传导构件中，通过溅镀、焊接等，来将纯铜的板材、薄片材等接合成带状，来形成容器。
并且，在容器的内部中，封装有蕊芯1及作动流体。蕊芯1及作动流体会在容器内部为真空脱气的状态下，封装至容器的内部。据此，在多孔质结构的蕊芯的内部，浸渍作动流体。
在热传导构件中，蕊芯1沿着容器而配置。也就是，在容器的内部中，蕊芯1的长边方向的两端部当中，一侧的端部配置为受热部，而另一侧的端部配置为散热部。
热传导构件的受热部隔着热传导油膏，以与CPU等发热体密接的状态下配置。所以，发热体的热会传达至受热部。
在热传导构件中，传达至受热部的热，会加热作动流体，使得经加热的作动流体气化(蒸发)。并且，在受热部中已气化的作动流体会通过蒸气流路s而流入至散热部。在此，散热部相对于受热部，温度相对为低温。因此，流入至散热部的作动流体会在散热部中被冷却，使得经冷却的作动流体液化(凝缩)。此时，从发热体传达的热会以潜热被释放。并且，在散热部中经液化的作动流体会受到蕊芯1的毛细管力而在蕊芯1的内部被吸收，且通过蕊芯1的内部而从散热部回流到受热部。根据上述，作动流体的循环周而复始，可使受热部至散热部的热移动持续而持续释放发热体的热。
在此，热传导构件可应用于各种电子机器(个人电脑、携带式终端机等)的冷却、汽机车所使用镍氢电池和锂电池的冷却等。
(蕊芯1的制造方法的作用、效果)
在蕊芯1的制造方法中，对供给至基台上的原料粉末加热来形成烧结体。因此，能够形成薄板状的烧结体。
此外，在蕊芯1的制造方法中，轧延烧结体。据此，在形成烧结体后，可控制烧结体的空隙率，结果可控制蕊芯1的毛细管力。特别是，在形成烧结体后，可控制薄板状的烧结体的厚度，结果，可降低蕊芯1的厚度。
此外，在蕊芯1的制造方法中会使供给至基台上的原料粉末平滑化。据此，在经轧延的烧结体中防止密度不均等，结果能够防止蕊芯1的毛细管力的不均等。
而且，在蕊芯1的制造方法中，于经轧延的烧结体的表面形成有蒸气流路s、突起p等。据此，在多孔质结构的烧结体中，形成蒸气流路s、突起p等，因此与在容器侧中形成蒸气流路的情形相比，可容易地形成蒸气流路s、突起p等。
另外，在蕊芯1的制造方法中，可个别地形成热传导构件的容器、及蕊芯1。因此，在容器内填充金属粉末后，从外部对容器加热，而不需采取在容器内形成蕊芯的方法，能够防止因加热所造成容器的劣化。
附图标记说明
1 蕊芯
11a 金属带
s 蒸气流路
p 突起
T 料盘。
