一种压铸模浇口套的安装结构
技术领域
本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种压铸模浇口套的安装结构。
背景技术
在压铸模具的压铸生产过程中，由于压铸机的特性，使用时必须使用浇口套将铝料传送进模具中去，具体地，浇口套一般可以分为整体压室料套和分体料套。现有技术中为了上模方便，很多大型的压铸模具一般采用开放式的料套安装结构，开放式的安装结构指的是具有缺口的“U”型料套安装结构，但“U”型料套安装结构只能与整体压室料套进行配合安装，却不能与分体料套进行配合安装。
由于整体压室料套安装结构和分体料套安装结构截然不同，当生产过程中由于压铸工艺需求要由整体压室料套切换到分体料套结构时，一般只能通过改造原有模具结构去实现使用另一种结构的效果，由此容易导致制造时间长，生产成本高，而且有时还会由于模具结构的限制而不能被改造，这样极大地降低了产品的出货效率，降低了生产企业的效益。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提出一种压铸模浇口套的安装结构，通过更换不同的安装座，可实现不同料套在压铸模上的安装，结构简单合理，安装方便快捷，有利于提高压铸模具的通用性。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种压铸模浇口套的安装结构，包括定模套板和安装座，所述安装座的内部开设有安装腔，且所述安装腔的形状与外部料套形状相互匹配，以使外部料套配合安装于所述安装腔的内部；
所述定模套板的表面开设有安装沉孔，所述安装沉孔的开孔形状与所述安装座的形状相互匹配，所述安装座可拆卸地安装于所述安装沉孔，且安装后的所述安装座的顶部的表面与所述定模套板的表面齐平设置。
优选的，所述安装沉孔的底部向下凹陷有开口位，所述开口位的形状呈“U”型，所述开口位的开口端朝向所述定模套板的任意一侧壁，且所述开口位的开口端所在的平面与所述侧壁的表面齐平设置。
优选的，所述安装座的外侧壁包括依次连接的第一抵沿、第一限定沿、定位沿、第二限定沿和第二抵沿，所述第一限定沿和所述第二限定沿相对设置，且所述第一限定沿和所述第二限定沿相互平行；所述第一抵沿垂直连接于所述第一限定沿的末端，所述第二抵沿垂直连接于所述第二限定沿的末端；所述定位沿设置于所述第一限定沿和所述第二限定沿的顶端，且所述定位沿连接于所述第一限定沿和所述第二限定沿。
优选的，所述定位沿包括依次连接的第一斜边、水平边和第二斜边，所述第一斜边、所述水平边和所述第二斜边连成梯形，且所述梯形的底边朝向所述侧壁。
优选的，所述安装腔的形状呈“U”型，所述安装腔的开口端朝向所述侧壁，且所述安装腔的固定端与所述开口位的固定端形状相互匹配。
优选的，所述第一抵沿和所述第二抵沿相互连接，所述安装腔的形状形成一封闭的“D”形结构。
优选的，所述安装腔的内部还设置有台阶位，所述台阶位包括一级台阶和二级台阶，所述二级台阶设置于所述一级台阶的底部，且所述二级台阶向所述安装腔的内部突出设置，使所述二级台阶的顶部形成支撑面。
优选的，还包括支撑块，所述支撑块安装于所述开口位，且所述支撑块的高度与所述开口位的深度相等；所述支撑块位于所述第一抵沿和所述第二抵沿的底部，所述支撑块用于支撑所述安装座。
优选的，所述安装座还包括压块，所述安装座的表面开设有压槽，且所述压槽的开槽形状与所述压块的形状相互匹配，所述压块安装于所述压槽，且安装后的所述压块的顶部的表面与所述安装座的表面齐平设置。
优选的，所述安装座的高度为0.1～0.2mm。
本实用新型的有益效果：本技术方案提出的一种压铸模浇口套的安装结构，通过更换不同的安装座，可实现不同料套在压铸模上的安装，结构简单合理，安装方便快捷，有利于提高压铸模具的通用性。
附图说明
附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
图1是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例一中安装结构的结构分解图。
图2是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例一中安装结构的立体图。
图3是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例一中安装座的俯视图。
图4是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例二中安装结构的结构分解图。
图5是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例二中安装结构的立体图。
图6是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例二中安装座的俯视图。
图7是本实用新型一种压铸模浇口套的安装结构的实施例二中安装座的剖视图。
其中：定模套板1、安装沉孔11、开口位111、安装座2、第一抵沿21、第一限定沿22、定位沿23、第一斜边231、水平边232、第二斜边233、第二限定沿24、第二抵沿25、一级台阶201、二级台阶202、压块203、压槽204、支撑块3、整体压室料套4、分体料套5。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
一种压铸模浇口套的安装结构，包括定模套板1和安装座2，所述安装座2的内部开设有安装腔，且所述安装腔的形状与外部料套形状相互匹配，以使外部料套配合安装于所述安装腔的内部；
所述定模套板1的表面开设有安装沉孔11，所述安装沉孔11的开孔形状与所述安装座2的形状相互匹配，所述安装座2可拆卸地安装于所述安装沉孔11，且安装后的所述安装座2的顶部的表面与所述定模套板1的表面齐平设置。
现有技术中，由于整体压室料套安装结构和分体料套安装结构截然不同，当生产过程中由于压铸工艺需求要由整体压室料套切换到分体料套结构时，一般只能通过改造原有模具结构去实现使用另一种结构的效果，由此容易导致制造时间长，生产成本高，而且有时还会由于模具结构的限制而不能被改造，这样极大地降低了产品的出货效率，降低了生产企业的效益。
为此，本实用新型的技术方案提出了一种压铸模浇口套的安装结构，包括定模套板1和安装座2，安装座2的内部开设有安装腔，且安装腔的形状与外部料套形状相互匹配，以使外部料套配合安装于安装腔的内部；具体地，当生产过程中的压铸工艺需要使用整体压室料套时，可以采用安装腔的形状与整体压室料套形状相互匹配的安装座2与定模套板1配合安装，而当生产过程中的压铸工艺需要使用分体料套时，可以采用安装腔的形状与分体料套形状相互匹配的安装座2与定模套板1配合安装，以此类推。本实用新型的技术方案，可通过更换不同安装腔形状的安装座，可不同料套在定模套板1上的安装，有利于提高压铸模具的通用性。
更具体地，定模套板1的表面开设有安装沉孔11，安装沉孔11的开孔形状与安装座2的形状相互匹配，有利于保证安装座2在定模套板1上的安装稳定性，安装后的安装座2的顶部的表面与定模套板1的表面齐平设置，有效避免安装座2的突出设置，有利于保证安装后的安装座2与定模套板1的结构与一般压铸模具无异，避免多出来的安装座2结构妨碍压铸工艺的正常进行。
进一步地，安装座2可拆卸地安装于安装沉孔11，有利于更换不用安装腔形状的安装座2，以使定模套板1上可安装不同料套来满足压铸工艺的需求，本技术方案中安装座2的安装方式包括但不限于以下安装方式：
在本技术方案的一个实施例中，安装座2和定模套板1均设有多个安装孔，需要对安装座2进行安装时，技术人员可通过螺钉穿过安装孔对安装座2进行固定安装；优选的，安装座2还设有拆卸孔，而当需要对安装座2进行拆卸时，技术人员可将M16螺丝旋转进拆卸孔，利用螺纹旋转力把安装座2顶起，从而就可以将安装座2从拆出定模套板1拆出。
更进一步说明，所述安装沉孔11的底部向下凹陷有开口位111，所述开口位111的形状呈“U”型，所述开口位111的开口端朝向所述定模套板1的任意一侧壁，且所述开口位111的开口端所在的平面与所述侧壁的表面齐平设置。
安装沉孔11的底部向下凹陷有开口位111，由于整体压室料套4需要与开放式的料套安装结构进行配合安装，而开放式的安装结构指的是具有缺口的“U”型料套安装结构，因此将开口位111的形状设计“U”型，且开口位111的开口端所在的平面与侧壁的表面齐平设置，有利于整体压室料套4从开口位111的开口端进入定模套板1，并固定安装于开口位111的固定端，提高整体压室料套4安装和拆卸的便捷性。
更进一步说明，所述安装座2的外侧壁包括依次连接的第一抵沿21、第一限定沿22、定位沿23、第二限定沿24和第二抵沿25，所述第一限定沿22和所述第二限定沿24相对设置，且所述第一限定沿22和所述第二限定沿24相互平行；所述第一抵沿21垂直连接于所述第一限定沿22的末端，所述第二抵沿25垂直连接于所述第二限定沿24的末端；所述定位沿23设置于所述第一限定沿22和所述第二限定沿24的顶端，且所述定位沿23连接于所述第一限定沿22和所述第二限定沿24。
安装座2的外侧壁包括依次连接的第一抵沿21、第一限定沿22、定位沿23、第二限定沿24和第二抵沿25，第一限定沿22和第二限定沿24相对设置，第一限定沿22和第二限定沿24限定了料套在安装座2内的安装深度；第一抵沿21垂直连接于第一限定沿22的末端，第二抵沿25垂直连接于第二限定沿24的末端，安装后的第一抵沿21和第二抵沿22抵于安装沉孔11的内侧壁，有利于进一步提高安装座2在定模套板1的安装稳定性；定位沿23设置于第一限定沿22和第二限定沿24的顶端，且定位沿23连接于第一限定沿22和第二限定沿24，利用定位沿23有利于避免料套安装时安装座2的转动，便于技术人员安装料套。
更进一步说明，所述定位沿23包括依次连接的第一斜边231、水平边232和第二斜边233，所述第一斜边231、所述水平边232和所述第二斜边233连成梯形，且所述梯形的底边朝向所述侧壁。
定位沿23包括依次连接的第一斜边231、水平边232和第二斜边233，第一斜边231、水平边232和第二斜边233连成梯形，且梯形的底边朝向侧壁，有利于进一步避免料套安装时安装座2的转动，便于技术人员安装料套。
更进一步说明，所述安装腔的形状呈“U”型，所述安装腔的开口端朝向所述侧壁，且所述安装腔的固定端与所述开口位111的固定端形状相互匹配。
在本技术方案的实施例一中，安装座2的安装腔的形状呈“U”型，安装腔的开口端朝向侧壁，且安装腔的固定端与开口位111的固定端形状相互匹配，此时，安装座2可用于安装整体压室料套4。具体的安装过程如下：整体压室料套4从开口位111的开口端进入定模套板1，再经过“U”型安装腔的开口端进入安装座2，并固定安装于开口位111和“U”型安装腔的固定端完成安装。
更进一步说明，所述第一抵沿21和所述第二抵沿25相互连接，所述安装腔的形状形成一封闭的“D”形结构。
在本技术方案的实施例二中，第一抵沿21和第二抵沿25相互连接，安装腔的形状形成一封闭的“D”结构，此时，安装座2可用于安装分体料套5。具体的安装过程如下：分体料套5从安装座2的上方竖直进入安装座2，并固定安装于“D”安装腔的内部完成安装。
更进一步说明，所述安装腔的内部还设置有台阶位，所述台阶位包括一级台阶201和二级台阶202，所述二级台阶202设置于所述一级台阶201的底部，且所述二级台阶202向所述安装腔的内部突出设置，使所述二级台阶202的顶部形成支撑面。
在用于安装分体料套5的安装座2结构中，安装腔的内部还设置有台阶位，台阶位包括一级台阶201和二级台阶202，二级台阶202设置于一级台阶201的底部，且二级台阶202向安装腔的内部突出设置，使二级台阶202的顶部形成支撑面；当分体料套5从安装座2的上方竖直进入安装座2时，分体料套5的外侧壁可抵于二级台阶202的支撑面，有利于限定分体料套5在安装座2内的安装深度，同时有利于分体料套5在安装座2内的安装稳定性。
更进一步说明，还包括支撑块3，所述支撑块3安装于所述开口位111，且所述支撑块3的高度与所述开口位111的深度相等；所述支撑块3位于所述第一抵沿21和所述第二抵沿25的底部，所述支撑块3用于支撑所述安装座2。
在用于安装分体料套5的安装座2结构中，由于第一抵沿21和第二抵沿25相互连接，为提高第一抵沿21和第二抵沿25连接部分的稳定性，本技术方案还在其下方设置有支撑块3，支撑块3的高度与开口位111的深度相等，即支撑块3填充了开口位111的位置并充当了安装沉孔11的作用，更有利于提高用于安装分体料套5的安装座2的安装稳定性。
更进一步说明，所述安装座2还包括压块203，所述安装座2的表面开设有压槽204，且所述压槽204的开槽形状与所述压块203的形状相互匹配，所述压块203安装于所述压槽204，且安装后的所述压块203的顶部的表面与所述安装座2的表面齐平设置。
安装座2还包括压块203，安装座2的表面开设有压槽204，且压槽204的开槽形状与压块203的形状相互匹配，当分体料套5安装于安装座2后，再将压块203安装于压槽204，可起到压紧分体料套5的作用，提高分体料套5在安装座2内的安装稳定性。
更进一步说明，所述安装座2的高度为0.1～0.2mm。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。
