一种自动化制鞋生产线
技术领域
本发明涉及自动化制鞋技术领域，具体涉及一种自动化制鞋生产线。
背景技术
传统的制鞋工序大多采用人工操作来完成，是高度密集劳动产业，人力操作导致产品质量参差不齐，并且制鞋效率较低。随着人力成本的不断上涨，依赖人工制鞋不符合企业的经济效益，也不利于企业的发展。
随着机械设备技术的不断完善，出现了针对特定制鞋工序的机械设备辅助人工制鞋，例如压底机、套帮机等设备，但是目前还无法实现全自动化的制鞋生产工艺，还需要人工操作取放料、运输和操作设备，尤其是涉及鞋面和鞋底的预处理操作，无法实现全自动化操作。这导致现有的制鞋生产线普遍生产效率较低，无法满足市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自动化制鞋生产线，以解决现有技术中制鞋生产线无法实现自动化生产，生产效率较低，无法满足市场需求的技术问题。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种自动化制鞋生产线，包括：
鞋底输送带，所述鞋底输送带依次经过鞋底取料工位、鞋底处理剂喷涂工位、鞋底前烘烤工位、鞋底喷胶工位、鞋底后烘烤工位；
载板输送带，所述载板输送带用于输送装有鞋楦的载板，所述鞋楦上套设有鞋帮，所述载板输送带依次经过帮面预处理工位、帮面处理剂喷涂打磨工位、帮面前烘烤工位、帮面喷胶工位、帮面后烘烤工位、贴底工位、压底工位和后处理工位形成环形输送带；
所述帮面预处理工位对鞋楦进行套帮或钳帮操作，所述贴底工位将经过所述帮面后烘烤工位的鞋帮与经过鞋底后烘烤工位的鞋底贴合，所述压底工位将经过贴底的鞋帮和鞋底压紧贴合，所述后处理工位进行冷却、脱楦和包装操作。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明鞋底和鞋帮同步工作，生产效率高，当鞋底和鞋帮处理完后通过贴底工位和压底工位贴合完成制鞋操作，自动化程度高；
2、本发明载板输送带为环形循环输送带，载板始终通过载板输送带传输，无需人工搬运载板等，有效降低人工成本，并且占地空间小，空间利用率高。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步的，所述鞋底取料工位设有鞋底立体料仓，所述鞋底立体料仓包括料仓框架，所述料仓框架内被分隔成若干列置物区域，所述置物区域由上至下均匀安装有仓位板，所述仓位板上设有取物缺口；所述置物区域两侧设有沿料仓框架横向滑动的限位柱，所述限位柱上安装有与所述仓位板一一对应的用于限位鞋底的限位板，若干列所述置物区域左侧的限位柱之间通过左连接杆连接，若干列置物区域右侧的限位柱之间通过右连接杆连接，所述料仓框架两侧面对称固定有固定座，所述固定座表面通过轴承安装座安装有调整螺杆，所述调整螺杆外端设有调整手轮，内端通过螺纹结构连接有调整块，所述调整块内端与所述料仓框架最外侧的所述限位柱固定；
所述鞋底立体料仓上的鞋底通过鞋底转运装置转运至所述鞋底输送带，所述鞋底转运装置包括与所述料仓框架匹配的取料框架，所述取料框架上安装有能够沿X、Y、Z三向移动并且可旋转的取料手爪，所述取料手爪包括竖直设置的手爪安装板，所述手爪安装板一侧面安装有一对竖直的主导轨，所述主导轨上通过夹爪驱动气缸控制滑动有滑板，所述滑板由上至下均匀设有若干个竖直的上夹爪导轨，所述上夹爪导轨上滑动有上夹爪，所述滑板上设有与所述上夹爪一一对应的竖直的导杆，所述导杆上端与所述滑板固定，下端插入所述上夹爪的安装端，且导杆上套设有缓冲弹簧，所述夹爪安装板上设有与所述上夹爪匹配的下夹爪，所述下夹爪与所述取物缺口匹配，且上夹爪和下夹爪配合夹持鞋底。
通过采用上述方案，限位柱能够沿料仓框架横向滑动，并且置物区域的左侧限位柱之间通过左连接柱形成整体，右侧限位柱之间通过有连接柱形成整体，通过调整手轮旋转调整螺杆能够调节调整块位置，从而控制左侧限位柱或右侧限位柱的位置，从而调节仓位板上限位板的位置，调整仓位板上鞋底放置位置的大小，以适配大小不同的鞋底，保证鞋底在放置时处于置物区域中心，避免取料时取料手爪夹紧鞋底时发生夹不到或夹偏现象。
上述方案在具体设置时，还可以在固定座上设置标牌，在调节块上设置与标牌对应的指标以标识调整块位置对应的鞋底放置区域大小；另外还可以设置调整块的锁紧螺杆来实现调整完成后的锁紧操作。
取料手爪能够沿X、Y、Z三向旋转并可旋转，从而能够有料仓框架上夹取鞋底并转运至鞋底输送带上，在具体设置时可采用X、Y、Z三个导轨与旋转座配合的方式来实现；取料手爪的上夹爪能够沿上夹爪导轨滑动，并且导杆上套设有缓冲弹簧，当上夹爪接触到鞋底时，此时夹爪驱动气缸继续控制滑板下移，上夹爪后会相对于上夹爪导轨上移，此时缓冲弹簧受压，弹簧弹力作用在上夹爪上压紧鞋底，在取放不同厚度的鞋底时均能够通过缓冲弹簧的弹力保证鞋底夹紧，同时在取放前后厚度不一的鞋底时，也能够保证由于缓冲弹簧和导杆的存在，保证两端均被夹紧。
进一步的，所述鞋底处理剂喷涂工位设置有第一鞋底3D扫描相机和鞋底处理剂喷涂机械手，所述鞋底喷胶工位设有第二鞋底3D扫描相机和鞋底喷胶机械手，所述鞋底处理剂喷涂工位和鞋底喷胶工位前的所述鞋底输送带上设有姿态调整装置，所述姿态调整装置包括固定在所述鞋底输送带下方的鞋底阻挡气缸，所述鞋底阻挡气缸输出端竖直朝上连动有挡杆，所述挡杆穿过所述鞋底输送带用于阻挡鞋底，所述鞋底输送带两侧对称设置矫正气缸，所述矫正气缸朝向被所述挡杆阻挡的鞋底设置，且矫正气缸的输出端固定有矫正板，所述鞋底输送带下方设置有鞋底传感器，所述鞋底传感器用于检测被阻挡的鞋底，且鞋底传感器与所述矫正气缸电连接。
通过采用上述方案，第一鞋底3D扫描相机和第二鞋底3D扫描相机实时扫描记录鞋底轮廓，并分别控制鞋底处理剂喷涂机械手和鞋底喷胶机械手对鞋底边缘进行处理剂喷涂和喷胶操作。由于扫描相机的视野是固定的，而鞋底在运输时容易偏离输送带中心导致扫描时偏离相机视野，影响扫描结构，因此在进入鞋底处理剂喷涂工位和鞋底喷胶工位前需要进行姿态调整；
鞋底阻挡气缸控制挡杆保持伸出阻挡状态，当鞋底运输到被阻挡位置时，鞋底传感器检测到鞋底控制矫正气缸工作，一对矫正板对鞋底进行矫正，保证其处于输送带中心，之后鞋底阻挡气缸控制挡杆避让鞋底，之后继续伸出实现对鞋底的姿态矫正。
进一步的，所述鞋楦端部设有鞋楦连接块，所述载板表面两侧对称插设固定有所述鞋楦连接块，载板表面中部设置有定位杆，载板底面设有插孔，载板四角设有导向轮，所述鞋楦连接块侧面设有定位孔，端部两侧面对称设有卡槽。
进一步的，所述帮面处理剂喷涂打磨工位和帮面喷胶工位均设有鞋楦离线分距装置，所述鞋楦离线分距装置包括载板移送机构和夹持调距机构，所述载板移送机构包括移送支架，所述移送支架设置在所述载板输送带一侧，且移送支架上通过移送驱动气缸控制滑动有移送小车，所述移送小车上设有载板夹持气缸，所述载板夹持气缸用于夹持所述定位杆；
所述夹持调距机构包括对称设置在所述移送支架两侧的第一升降支架，所述第一升降支架表面设有调距导轨，所述调距导轨上通过调距驱动气缸控制滑动有调距小车，所述调距小车上设有鞋楦夹持机构，所述鞋楦夹持机构包括一对夹爪以及用于控制夹爪相对运动的调距夹持气缸，所述夹爪内侧面设有与所述定位孔匹配的定位销；
所述夹持调距机构还包括第二升降支架，所述第二升降支架位于所述调距夹持气缸下方，且第二升降支架顶面设有与所述鞋楦连接块底部匹配的加工夹紧件，所述加工夹紧件包括与所述调距导轨平行的夹紧导轨，所述夹紧导轨上通过夹紧驱动气缸控制滑动有一对夹紧立板，所述夹紧立板内侧面设有一对L形的夹紧块，所述夹紧块的内侧面设有与所述鞋楦连接块底部边角对应的夹紧面，且夹紧面上设有与所述卡槽匹配的卡块；两侧所述夹紧块之间设有卡扣机构，且两侧夹紧块配合抱紧所述鞋楦连接块，所述卡扣机构包括开设在一侧所述夹紧块端部的凹槽以及设置在另一侧夹紧块端部的凸块，所述凹槽和凸块相匹配设置。
通过采用上述方案，由于成本限制和载板的储存量要求限制，无法将载板的宽度做的较大，迫使载板上的一对鞋楦的间距较小，在对鞋楦上的帮面进行处理剂喷涂、喷胶和打磨操作时，会因为鞋楦的间距太小，造成机械结构上面的干涉，导致自动化生产无法实现，因此需要设置分距装置来调节一对鞋楦的间距；
载板到达位置后，移送驱动气缸驱动移送小车滑动直至载板夹持气缸到达载板处，载板夹持气缸工作夹紧载板的定位杆，之后移送小车复位将载板拉到移送支架上，鞋楦进入调距夹持气缸的一对夹爪之间；
此时调距夹持气缸工作夹紧鞋楦，之后第一升降支架抬升调距夹持气缸高度使得鞋楦脱离载板，之后调距驱动气缸控制调距小车滑动实现一对鞋楦间距的调整；
由于鞋帮的自动化喷胶操作对鞋帮的固定稳定性要求较高，因此设置加工夹紧件与调距夹紧件配合夹紧鞋楦连接块，保证加工时鞋楦的固定稳定性；此时第二升降支架抬升直至鞋楦位于一对夹紧块之间，夹紧驱动气缸控制一对夹紧块抱紧鞋楦，此时夹紧块内侧面的卡块与卡槽配合保证鞋楦定位准确同时限制鞋楦自由度，提高夹持稳定性，在具体设置时卡槽截面设置为方形，卡块设置为圆柱形卡块，圆柱形的卡块与方形卡槽线接触，实现鞋楦连接块的线接触拘束定位；一对夹紧立板内侧面的四个L形夹紧块将鞋楦连接块抱紧，夹紧块内侧面的夹紧面与鞋楦连接块实现面接触定位；一侧夹紧立板上的夹紧块与另一侧夹紧立板上的夹紧块之间通过卡扣机构连接，从而对两侧的夹紧块进行限位定位，并提高鞋楦连接块夹紧稳定性。
进一步的，所述帮面预处理工位、帮面处理剂喷涂打磨工位、帮面喷胶工位、贴底工位和压底工位设有载板定位举升装置，所述载板定位举升装置包括顶板、底板和设置在顶板和底板间的顶升气缸和顶升导杆，所述顶板设置在所述载板输送带下方，且顶板表面设有与所述插孔匹配的插杆；所述顶板朝向所述载板行进方向一端底面固定有载板阻挡气缸，所述载板阻挡气缸输出端竖直设置连动有阻挡杆，所述阻挡杆由下穿过所述顶板用于阻挡所述载板；所述顶板表面开设有沿载板行进方向的条形通孔，所述条形通孔内固定有载板传感器，所述载板传感器用于检测所述载板位置，且载板传感器与所述载板阻挡气缸电连接。
通过采用上述方案，在帮面预处理工位、帮面处理剂喷涂打磨工位、帮面喷胶工位、贴底工位和压底工位是为了保证载板在工位停留和定位准确，需要设置载板定位举升装置；当载板输送到工位时，载板传感器检测到载板并控制载板阻挡气缸工作，阻挡杆伸出阻挡载板，同时顶升气缸控制顶板抬升，插杆插入载板的插孔内实现载板的定位和固定。
进一步的，所述贴底工位设置有若干个沿所述载板输送带输送方向设置的操作台，所述载板输送带上的载板被移送至所述操作台旁，所述鞋底输送带上的鞋底通过鞋底自动分拣装置分配至对应的所述操作台；所述鞋底自动分拣装置包括分拣框架，所述分拣框架上安装有与所述操作台一一对应的若干个鞋底导板，所述鞋底导板用于接收鞋底并将鞋底导向所述操作台，所述分拣框架上设有位于所述鞋底导板端部上方的拣料手爪，所述拣料手爪能够沿所述载板输送带输送方向和竖直方向运动，且拣料手爪将所述鞋底输送带上的鞋底运输至所述鞋底导板端部上方放料；所述拣料手爪包括夹爪气缸，所述夹爪气缸外侧面设有第一输出端和第二输出端，所述夹爪气缸控制所述第一输出端和第二输出端之间的开合角度，所述第一输出端安装有上夹紧块，所述上夹紧块端部设有压杆，所述第二输出端安装有下夹紧块，所述下夹紧块和所述压杆端部配合夹持鞋底，所述压杆穿过所述上夹紧块端部设置，且压杆与上夹紧块之间设有直线轴承，所述压杆远离所述下夹紧块一端设有挡环，朝向所述下夹紧块一端设有压块，所述压杆外套设有压紧弹簧。
通过采用上述方案，载板直接通过载板输送带一个一个排列在若干个操作台旁，鞋底通过鞋底自动分拣装置分配至对应的操作台，操作台的操作人员人工将鞋底贴合在对应的鞋楦上的鞋帮上；
分拣装置通过夹爪气缸控制压杆和下夹紧块由鞋底输送带末端夹持鞋底，并通过控制拣料手爪位置将拣料手爪调节至对应的鞋底导板上方，之后夹爪气缸松开，鞋底掉落至鞋底导板上被导向至操作台；
由于鞋底厚度不一，而夹爪气缸的行程是固定的，因此为了避免压坏较厚的鞋底以及避免夹不住较薄的鞋底，将压杆设置为可移动模式，压杆外套设有压紧弹簧，控制压杆的长度能够满足较薄鞋底的夹持要求，在夹持较厚的鞋底时，压杆会在反作用力作用下朝远离鞋底一侧滑动，避免压坏鞋底，同时压紧弹簧的作用力作用在鞋底上保证鞋底被压紧。
进一步的，所述压底工位设置有转运机械手、鞋楦取放料装置、鞋楦固定装置和压底机，所述转运机械手将所述载板输送带上载板上的鞋楦转运至所述鞋楦取放料装置，所述鞋楦固定装置包括套设固定在所述压底机作用端上的安装板，所述安装板下方通过连接柱连接有固定板，所述连接柱底端与所述固定板固定，顶端穿过所述安装板后设有挡块，所述连接柱上套设有弹簧，所述固定板上开设有与所述鞋楦连接块上卡槽匹配的滑槽，所述固定板上设有用于感应所述鞋楦的鞋楦传感器，所述鞋楦传感器与所述压底机电连接，且鞋楦传感器检测到鞋楦后控制压底机工作；所述鞋楦取放料装置包括设置在所述压底机两侧的底座，所述底座上安装有可沿X、Y、Z三向移动的鞋楦放料气缸，所述鞋楦放料气缸将鞋楦夹持移动至所述固定板的滑槽内。
通过采用上述方案，压底工位采用全自动化操作，当载板到达工位时，转运机械手将载板上的鞋楦转运至鞋楦放料气缸上，鞋楦放料气缸通过沿X、Y、Z三向移动，将鞋楦的卡槽沿滑槽滑入固定板上固定，在具体设置时通过X、Y、Z三个导轨来配合实现鞋楦放料气缸的位置控制；
由于鞋子高度不一，而压底机的行程是固定的，将连接柱上端设置成活动形式，并在连接柱上套设弹簧，当鞋底贴合基座后固定板位置保持不变，安装板和压底作用端能够继续下压，此时弹簧的弹簧作用力作用在固定板上压紧帮面和鞋底，因此只要控制压底机的行程满足最矮鞋子的需求，就能够适配不同高度鞋子的压底操作。
进一步的，所述鞋底输送带设置在所述鞋帮输送带上方或下方，所述帮面前烘烤工位和鞋底前烘烤工位设置有前双层烤箱，所述帮面后烘烤工位和鞋底后烘烤工位设有后双层烤箱，所述鞋底输送带和鞋帮输送带层叠设置经过所述前双层烤箱和后双层烤箱。
通过采用上述方案，鞋底和鞋帮同步进行前烘烤和后烘烤，减少设备需求和占地空间。
进一步的，所述帮面处理剂喷涂打磨工位设置有帮面3D扫描相机、帮面打磨处理剂喷涂机械手，所述帮面喷胶工位设置有帮面喷胶机械手，所述帮面3D扫描相机安装在所述帮面打磨处理剂喷涂机械手上，且帮面3D扫描相机动态扫描记录帮面轮廓，控制所述帮面打磨处理剂喷涂机械手和帮面喷胶机械手沿帮面轮廓工作。
通过采用上述方案，通过帮面打磨处理剂喷涂机械手环绕样品鞋帮面行走获取点云数据，通过对采集的点云数据进行处理即可得出涂胶路径，操作简单，对操作人员要求低，也大大降低了操作人员的劳动强度；传统示教轨迹的方案由人工操作，每增加一个示教点位均需大量时间且不同的操作人员示教的结果不同，上述方法可根据相机精度采集更多路径点，从而提高精度，且撇去了人为因素，涂胶路径一致性高。
附图说明
图1是本发明的实施例的结构示意图。
图2是图1中a的局部方法示意图。
图3是图1中b的局部放大示意图。
图4是图1中c的局部放大示意图。
图5是本发明的实施例的鞋底立体料仓的立体结构示意图。
图6是本发明的实施例的鞋底立体料仓的另一视角立体结构示意图。
图7是本发明的实施例的鞋底转运装置的结构示意图。
图8是本发明的实施例的取料手爪的结构示意图。
图9是本发明的实施例的鞋楦离线分距装置的结构示意图。
图10是本发明的实施例的移送支架的结构示意图。
图11是本发明的实施例的第一升降支架的结构示意图。
图12是本发明的实施例的加工夹紧件的结构示意图。
图13是本发明的实施例的姿态调整装置的结构示意图。
图14是本发明的实施例的鞋底自动分拣装置的结构示意图。
图15是本发明的实施例的拣料手爪的结构示意图。
图16是本发明的实施例的载板的结构示意图。
图17是本发明的实施例的鞋楦的结构示意图。
图18是本发明的实施例的载板定位举升装置的结构示意图。
图19是图18的俯视结构示意图。
图20是本发明的实施例的压底工位去除转运机械手后的结构示意图。
图中所示：
1、鞋底输送带；
2、载板输送带；
3、鞋底立体料仓；301、料仓框架；302、仓位板；3021、取物缺口；303、限位柱；304、限位板；305、左连接杆；306、右连接杆；307、固定座；308、轴承安装座；309、调整螺杆；310、调整手轮；311、调整块；312、锁紧螺杆；313、标牌；314、指标；
4、鞋底转运装置；401、取料框架；402、鞋底X轴导轨；403、鞋底Y轴导轨；404、鞋底Z轴导轨；405、回转电机；406、手爪安装板；407、主导轨；408、夹爪驱动气缸；409、滑板；410、上夹爪导轨；411、上夹爪；412、导杆；413、缓冲弹簧；414、下夹爪；
5、鞋底处理剂喷涂工位；501、第一鞋底3D扫描相机；502、鞋底处理剂喷涂机械手；
6、鞋底喷胶工位；601、第二鞋底3D扫描相机；602、鞋底喷胶机械手；
7、姿态调整装置；701、鞋底阻挡气缸；702、挡杆；703、矫正气缸；704、矫正板；705、鞋底传感器；
8、鞋楦连接块；801、定位孔；802、卡槽；
9、载板；901、定位杆；902、导向轮；903、插孔；
10、鞋楦离线分距装置；1001、移送支架；1002、移送驱动气缸；1003、移送小车；1004、载板夹持气缸；1005、第一升降支架；1006、调距导轨；1007、调距小车；1008、调距驱动气缸；1009、凹槽；1010、调距夹持气缸；1011、夹爪；1012、定位销；1013、第二升降支架；1014、夹紧导轨；1015、夹紧块；1016、卡块；1017、凸块；1018、夹紧立板；1019、夹紧驱动气缸；
11、载板定位举升装置；1101、顶板；1102、底板；1103、顶升气缸；1104、顶升导杆；1105、插杆；1106、载板阻挡气缸；1107、阻挡杆；1108、条形通孔；1109、载板传感器；
12、贴底工位；1201、操作台；
13、鞋底自动分拣装置；1301、分拣框架；1302、鞋底导板；1303、分拣X轴导轨；1304、分拣Z轴导轨；1305、夹爪气缸；1306、上夹紧块；1307、压杆；1308、下夹紧块；1309、挡环；1310、压块；1311、压紧弹簧；
14、转运机械手；
15、鞋楦固定装置；1501、安装板；1502、固定板；1503、连接柱；1504、挡块；1505、弹簧；1506、滑槽；1507、鞋楦传感器；1508、抱紧块；
16、鞋楦取放料装置；1601、底座；1602、鞋楦X轴导轨；1603、鞋楦Y轴导轨；1604、鞋楦Z轴导轨；1605、鞋楦放料气缸；
17、前双层烤箱；
18、后双层烤箱；
19、帮面打磨处理剂喷涂机械手；
20、帮面3D扫描相机；
21、帮面喷胶机械手；
22、帮面预处理工位；2201、套帮机；2202、人工整理台；2203、前帮机；2204、后帮机；2205、钳帮烘箱；
23、后处理工位；2301、冷却箱；2302、脱楦机；2303、包装台；
24、压底机。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1至4所示，本实施例提供的一种自动化制鞋生产线，包括鞋底输送带1和载板输送带2。
鞋底输送带1依次经过鞋底取料工位、鞋底处理剂喷涂工位5、鞋底前烘烤工位、鞋底喷胶工位6、鞋底后烘烤工位；
如图5和图6所示，鞋底取料工位设有鞋底立体料仓3，鞋底立体料仓3包括料仓框架301，料仓框架301内被分隔成10列置物区域，20个仓位板302由上至下均匀设置在置物区域，且仓位板302上放置有鞋底，仓位板302上设有取物缺口3021。
因此，料仓框架301上总共可放置200只鞋底，放置鞋底时将匹配的一双鞋底放置在上下相邻的两个置物区域内，便于取放料装置一次性完成一双鞋底的上料。
置物区域两侧设有沿料仓框架301横向滑动的限位柱303，料仓框架301的顶边和底边均设置有导轨，限位柱303沿导轨滑动，限位柱303上安装有与仓位板302一一对应的用于限位鞋底的限位板304。
置物区域左侧的限位柱303之间通过左连接杆305连接，置物区域右侧的限位柱303之间通过右连接杆306连接。
料仓框架301两侧面对称固定有固定座307，固定座307表面通过轴承安装座308安装有调整螺杆309，调整螺杆309外端设有调整手轮310，内端通过螺纹结构连接有调整块311，调整块311内端与料仓框架301最外侧的限位柱303固定，当旋转调整螺杆309时调整块311发生移动带动限位柱303移动，从而调整仓位板302上鞋底放置位置大小。
固定座307上设置有标牌313，调节块上设有与标牌313对应的指标314以标识调整块311位置对应的鞋底放置区域大小。
另外，调整块311上还设有锁紧螺杆312，旋紧锁紧螺杆312时，锁紧螺杆312与固定座307相抵锁定调整块311位置。
如图7和图8所示，鞋底立体料仓3上的鞋底通过鞋底转运装置4转运至鞋底输送带1，鞋底转运装置4包括与料仓框架301匹配的取料框架401，取料框架401上安装有能够沿X、Y、Z三向移动并且可旋转的取料手爪。
取料框架401的顶部和底部设有鞋底X轴导轨402，鞋底X轴导轨402上通过电机控制滑动有鞋底Z轴导轨404，鞋底Z轴导轨404上通过电机控制滑动有鞋底Y轴导轨403，鞋底Y轴导轨403上通过电机控制滑动有回转电机405。
取料手爪包括竖直设置的手爪安装板406，手爪安装板406固定在回转电机405的输出端，手爪安装板406一侧面安装有一对竖直的主导轨407，主导轨407上通过夹爪驱动气缸408控制滑动有滑板409，滑板409由上至下均匀设有两个竖直的上夹爪导轨410，上夹爪导轨410上滑动有上夹爪411，滑板409上设有与上夹爪411一一对应的竖直的导杆412，导杆412上端与滑板409固定，下端插入上夹爪411的安装端，且导杆412上套设有缓冲弹簧413，夹爪1011安装板1501上设有与上夹爪411匹配的下夹爪414，下夹爪414与取物缺口3021匹配，且上夹爪411和下夹爪414配合夹持鞋底。
上下两排上夹爪411和下夹爪414配合一次性由鞋底立体料仓3取下一双鞋底。
通过调整手轮310旋转调整螺杆309能够调节调整块311位置，从而控制左侧限位柱303或右侧限位柱303的位置，从而调节仓位板302上限位板304的位置，调整仓位板302上鞋底放置位置的大小，以适配大小不同的鞋底，保证鞋底在放置时处于置物区域中心，避免取料时取料手爪夹紧鞋底时发生夹不到或夹偏现象。
取料手爪的上夹爪411能够沿上夹爪导轨410滑动，并且导杆412上套设有缓冲弹簧413，当上夹爪411接触到鞋底时，此时夹爪驱动气缸408继续控制滑板409下移，上夹爪411后会相对于上夹爪导轨410上移，此时缓冲弹簧413受压，弹簧弹力作用在上夹爪411上压紧鞋底，在取放不同厚度的鞋底时均能够通过缓冲弹簧413的弹力保证鞋底夹紧，同时在取放前后厚度不一的鞋底时，也能够保证由于缓冲弹簧413和导杆412的存在，保证两端均被夹紧。
如图1至4所示，鞋底处理剂喷涂工位5设置有第一鞋底3D扫描相机501和鞋底处理剂喷涂机械手502，鞋底喷胶工位6设有第二鞋底3D扫描相机601和鞋底喷胶机械手602，第一鞋底3D扫描相机501和第二鞋底3D扫描相机601的具体型号为XTOM-MATRIX，鞋底处理剂喷涂机械手502和鞋底喷胶机械手602为六轴机械手，具体型号为CZ10。
第一鞋底3D扫描相机501和第二鞋底3D扫描相机601实时扫描记录鞋底轮廓，并分别控制鞋底处理剂喷涂机械手502和鞋底喷胶机械手602对鞋底边缘进行处理剂喷涂和喷胶操作，具体的控制方式为本领域技术人员的常用技术手段，在此不再赘述。
由于扫描相机的视野是固定的，而鞋底在运输时容易偏离输送带中心导致扫描时偏离相机视野，影响扫描结构，因此鞋底处理剂喷涂工位5和鞋底喷胶工位6前的鞋底输送带1上设有姿态调整装置7。
如图13所示，姿态调整装置7包括固定在鞋底输送带1下方的鞋底阻挡气缸701，鞋底阻挡气缸701输出端竖直朝上连动有挡杆702，挡杆702穿过鞋底输送带1用于阻挡鞋底，鞋底输送带1两侧对称设置矫正气缸703，矫正气缸703朝向被挡杆702阻挡的鞋底设置，且矫正气缸703的输出端固定有矫正板704，鞋底输送带1下方设置有鞋底传感器705，鞋底传感器705为光纤传感器，具体型号为FU-6F。
鞋底传感器705用于检测被阻挡的鞋底，且鞋底传感器705与矫正气缸703电连接。
鞋底阻挡气缸701控制挡杆702保持伸出阻挡状态，当鞋底运输到被阻挡位置时，鞋底传感器705检测到鞋底控制矫正气缸703工作，一对矫正板704对鞋底进行矫正，保证其处于输送带中心，之后鞋底阻挡气缸701控制挡杆702避让鞋底，之后继续伸出实现对鞋底的姿态矫正。
如图1至图4、图16和图17所示，载板输送带2用于输送装有鞋楦的载板9，鞋楦上套设有鞋帮，鞋楦端部设有鞋楦连接块8，载板9表面两侧对称插设固定有鞋楦连接块8，载板9表面中部设置有定位杆901，载板9底面设有插孔903，载板9四角设有导向轮902，鞋楦连接块8侧面设有定位孔801，端部两侧面对称设有卡槽802。
载板输送带2依次经过帮面预处理工位22、帮面处理剂喷涂打磨工位、帮面前烘烤工位、帮面喷胶工位、帮面后烘烤工位、贴底工位12、压底工位和后处理工位23形成环形输送带；
帮面预处理工位22对鞋楦进行套帮或钳帮操作，贴底工位12将经过帮面后烘烤工位的鞋帮与经过鞋底后烘烤工位的鞋底贴合，压底工位将经过贴底的鞋帮和鞋底压紧贴合，后处理工位23进行冷却、脱楦和包装操作。
帮面预处理工位22设置有套帮机2201和人工整理台2202，套帮机2201将鞋帮套在鞋楦上，人工整理台2202用于人工绑鞋带和贴魔术贴等操作。
若鞋帮采用的是钳帮工艺，则还需要在人工整理台2202后依次设置钳帮烘箱2205、前帮机2203和后帮机2204，对鞋帮进行加热软化后的钳帮操作。
帮面处理剂喷涂打磨工位设置有帮面3D扫描相机20、帮面打磨处理剂喷涂机械手19，帮面喷胶工位设置有帮面喷胶机械手21，帮面3D扫描相机20的具体型号为XTOM-MATRIX，帮面3D扫描相机20安装在帮面打磨处理剂喷涂机械手19上，且帮面3D扫描相机20动态扫描记录帮面轮廓，控制帮面打磨处理剂喷涂机械手19和帮面喷胶机械手21沿帮面轮廓工作。
通过帮面打磨处理剂喷涂机械手19环绕样品鞋帮面行走获取点云数据，通过对采集的点云数据进行处理即可得出涂胶路径，操作简单，对操作人员要求低，也大大降低了操作人员的劳动强度；传统示教轨迹的方案由人工操作，每增加一个示教点位均需大量时间且不同的操作人员示教的结果不同，上述方法可根据相机精度采集更多路径点，从而提高精度，且撇去了人为因素，涂胶路径一致性高。
帮面打磨处理剂喷涂机械手19和帮面喷胶机械手21为六轴机械手，具体型号为CZ10。
机械手接收3D扫描相机的坐标信号来运动操作为本领域技术人员的常用技术手段，在此不再赘述。
由于成本限制和载板9的储存量要求限制，无法将载板9的宽度做的较大，迫使载板9上的一对鞋楦的间距较小，在对鞋楦上的帮面进行处理剂喷涂、喷胶和打磨操作时，会因为鞋楦的间距太小，造成机械结构上面的干涉，导致自动化生产无法实现，因此帮面处理剂喷涂打磨工位和帮面喷胶工位均设有鞋楦离线分距装置10。
如图9至图12所示，鞋楦离线分距装置10包括载板移送机构和夹持调距机构，载板9移送机构包括移送支架1001，移送支架1001设置在载板输送带2一侧，且移送支架1001上通过移送驱动气缸1002控制滑动有移送小车1003，移送小车1003上设有载板夹持气缸1004，载板夹持气缸1004用于夹持定位杆901；
夹持调距机构包括对称设置在移送支架1001两侧的第一升降支架1005，第一升降支架1005表面设有调距导轨1006，调距导轨1006上通过调距驱动气缸1008控制滑动有调距小车1007，调距小车1007上设有鞋楦夹持机构，鞋楦夹持机构包括一对夹爪1011以及用于控制夹爪1011相对运动的调距夹持气缸1010，夹爪1011内侧面设有与定位孔801匹配的定位销1012；
夹持调距机构还包括第二升降支架1013，第二升降支架1013位于调距夹持气缸1010下方，且第二升降支架1013顶面设有与鞋楦连接块8底部匹配的加工夹紧件，加工夹紧件包括与调距导轨1006平行的夹紧导轨1014，夹紧导轨1014上通过夹紧驱动气缸1019控制滑动有一对夹紧立板1018，夹紧立板1018内侧面设有一对L形的夹紧块1015，夹紧块1015的内侧面设有与鞋楦连接块8底部边角对应的夹紧面，且夹紧面上设有与卡槽802匹配的卡块1016；两侧夹紧块1015之间设有卡扣机构，且两侧夹紧块1015配合抱紧鞋楦连接块8，卡扣机构包括开设在一侧夹紧块1015端部的凹槽1009以及设置在另一侧夹紧块1015端部的凸块1017，凹槽1009和凸块1017相匹配设置。
载板9到达位置后，移送驱动气缸1002驱动移送小车1003滑动直至载板夹持气缸1004到达载板9处，载板夹持气缸1004工作夹紧载板9的定位杆901，之后移送小车1003复位将载板9拉到移送支架1001上，鞋楦进入调距夹持气缸1010的一对夹爪1011之间；
此时调距夹持气缸1010工作夹紧鞋楦，之后第一升降支架1005抬升调距夹持气缸1010高度使得鞋楦脱离载板9，之后调距驱动气缸1008控制调距小车1007滑动实现一对鞋楦间距的调整；
由于鞋帮的自动化喷胶操作对鞋帮的固定稳定性要求较高，因此设置加工夹紧件与调距夹紧件配合夹紧鞋楦连接块8，保证加工时鞋楦的固定稳定性；此时第二升降支架1013抬升直至鞋楦位于一对夹紧块1015之间，夹紧驱动气缸1019控制一对夹紧块1015抱紧鞋楦，此时夹紧块1015内侧面的卡块1016与卡槽802配合保证鞋楦定位准确同时限制鞋楦自由度，提高夹持稳定性，在具体设置时卡槽802截面设置为方形，卡块1016设置为圆柱形卡块1016，圆柱形的卡块1016与方形卡槽802线接触，实现鞋楦连接块8的线接触拘束定位；一对夹紧立板1018内侧面的四个L形夹紧块1015将鞋楦连接块8抱紧，夹紧块1015内侧面的夹紧面与鞋楦连接块8实现面接触定位；一侧夹紧立板1018上的夹紧块1015与另一侧夹紧立板1018上的夹紧块1015之间通过卡扣机构连接，从而对两侧的夹紧块1015进行限位定位，并提高鞋楦连接块8夹紧稳定性。
为了保证载板9在工位停留和定位准确，帮面预处理工位22、帮面处理剂喷涂打磨工位、帮面喷胶工位、贴底工位12和压底工位设有载板定位举升装置11。
如图18和图19所示，载板定位举升装置11包括顶板1101、底板1102和设置在顶板1101和底板1102间的顶升气缸1103和顶升导杆1104，顶板1101设置在载板输送带2下方，且顶板1101表面设有与插孔903匹配的插杆1105；顶板1101朝向载板9行进方向一端底面固定有载板阻挡气缸1106，载板阻挡气缸1106输出端竖直设置连动有阻挡杆1107，阻挡杆1107由下穿过顶板1101用于阻挡载板9；顶板1101表面开设有沿载板9行进方向的条形通孔1108，条形通孔1108内固定有载板传感器1109，载板传感器1109为漫反射激光传感器，具体型号为TB12J-D15N1，载板传感器1109用于检测载板9位置，且载板传感器1109与载板阻挡气缸1106电连接。
当载板9输送到工位时，载板传感器1109检测到载板9并控制载板阻挡气缸1106工作，阻挡杆1107伸出阻挡载板9，同时顶升气缸1103控制顶板1101抬升，插杆1105插入载板9的插孔903内实现载板9的定位和固定。
如图1至图4和图13所示，贴底工位12设置有四个沿载板输送带2输送方向设置的操作台1201，载板输送带2上的载板9被移送至操作台1201旁，鞋底输送带1上的鞋底通过鞋底自动分拣装置13分配至对应的操作台1201。
鞋底自动分拣装置13包括分拣框架1301，分拣框架1301上安装有与操作台1201一一对应的四个鞋底导板1302，鞋底导板1302用于接收鞋底并将鞋底导向操作台1201，分拣框架1301上设有位于鞋底导板1302端部上方的拣料手爪。
拣料手爪能够沿载板输送带2输送方向和竖直方向运动，且拣料手爪将鞋底输送带1上的鞋底运输至鞋底导板1302端部上方放料；分拣框架1301上设有沿载板输送带2输送方向的分拣X轴导轨1303以及竖直方向的分拣Z轴导轨1304，分拣Z轴导轨1304沿分拣X轴导轨1303滑动，拣料手爪沿分拣Z轴导轨1304滑动。
拣料手爪包括夹爪气缸1305，夹爪气缸1305外侧面设有第一输出端和第二输出端，夹爪气缸1305控制第一输出端和第二输出端之间的开合角度，第一输出端安装有上夹紧块1306，上夹紧块1306端部设有压杆1307，第二输出端安装有下夹紧块1308，下夹紧块1308和压杆1307端部配合夹持鞋底，压杆1307穿过上夹紧块1306端部设置，且压杆1307与上夹紧块1306之间设有直线轴承，压杆1307远离下夹紧块1308一端设有挡环1309，朝向下夹紧块1308一端设有压块1310，压杆1307外套设有压紧弹簧1311。
载板9直接通过载板输送带2一个一个排列在操作台1201旁，鞋底通过鞋底自动分拣装置13分配至对应的操作台1201，操作台1201的操作人员人工将鞋底贴合在对应的鞋楦上的鞋帮上；
分拣装置通过夹爪气缸1305控制压杆1307和下夹紧块1308由鞋底输送带1末端夹持鞋底，并通过控制拣料手爪位置将拣料手爪调节至对应的鞋底导板1302上方，之后夹爪气缸1305松开，鞋底掉落至鞋底导板1302上被导向至操作台1201；
由于鞋底厚度不一，而夹爪气缸1305的行程是固定的，因此为了避免压坏较厚的鞋底以及避免夹不住较薄的鞋底，将压杆1307设置为可移动模式，压杆1307外套设有压紧弹簧1311，控制压杆1307的长度能够满足较薄鞋底的夹持要求，在夹持较厚的鞋底时，压杆1307会在反作用力作用下朝远离鞋底一侧滑动，避免压坏鞋底，同时压紧弹簧1311的作用力作用在鞋底上保证鞋底被压紧。
如图1至图4和图20所示，压底工位设置有转运机械手14、鞋楦取放料装置16、鞋楦固定装置15和压底机24。
转运机械手14将载板输送带2上载板9上的鞋楦转运至鞋楦取放料装置16，转运机械手14为7轴手腕机械手，具体型号为MR35/50。
鞋楦固定装置15包括套设固定在压底机24作用端上的安装板1501，安装板1501下方通过连接柱1503连接有固定板1502，连接柱1503底端与固定板1502固定，顶端穿过安装板1501后设有挡块1504，连接柱1503上套设有弹簧1505，固定板1502上开设有与鞋楦连接块8上卡槽802匹配的滑槽1506，固定板1502上设有用于感应鞋楦的鞋楦传感器1507，鞋楦传感器1507的具体型号为GX-F15A，鞋楦传感器1507与压底机24电连接，且鞋楦传感器1507检测到鞋楦后控制压底机24工作，压底机24的具体型号为710EU。
鞋楦取放料装置16包括设置在压底机24两侧的底座1601，底座1601上安装有可沿X、Y、Z三向移动的鞋楦放料气缸1605，鞋楦放料气缸1605将鞋楦夹持移动至固定板1502的滑槽1506内。
底座1601上设有与滑槽1506同向的鞋楦Y轴导轨1603，鞋楦Y轴导轨1603上通过电机控制滑动有鞋楦X轴导轨1602，鞋楦X轴导轨1602上通过电机控制滑动有鞋楦Z轴导轨1604，鞋楦放料气缸1605安装在鞋楦Z轴导轨1604上滑动。
压底工位采用全自动化操作，当载板9到达工位时，转运机械手14将载板9上的鞋楦转运至鞋楦放料气缸1605上，鞋楦放料气缸1605通过沿X、Y、Z三向移动，将鞋楦的卡槽802沿滑槽1506滑入固定板1502上固定，在具体设置时通过X、Y、Z三个导轨来配合实现鞋楦放料气缸1605的位置控制；
由于鞋子高度不一，而压底机24的行程是固定的，将连接柱1503上端设置成活动形式，并在连接柱1503上套设弹簧1505，当鞋底贴合基座后固定板1502位置保持不变，安装板1501和压底机24作用端能够继续下压，此时弹簧1505的弹簧作用力作用在固定板1502上压紧帮面和鞋底，因此只要控制压底机24的行程满足最矮鞋子的需求，就能够适配不同高度鞋子的压底操作。
如图1至图4所示，后处理工位23设置有冷却箱2301、脱楦机2302和包装台2303，经过压底后的鞋子经过冷却箱2301冷却，避免开胶，之后经过脱楦机2302脱去鞋楦，鞋子在包装台2303包装，鞋楦放置在载板9上经过载板输送带2的转弯段回到帮面预处理工位22。
本实施例中鞋底输送带1设置在鞋帮输送带上方或下方，帮面前烘烤工位和鞋底前烘烤工位设置有前双层烤箱17，帮面后烘烤工位和鞋底后烘烤工位设有后双层烤箱18，鞋底输送带1和鞋帮输送带层叠设置经过前双层烤箱17和后双层烤箱18，鞋底和鞋帮同步进行前烘烤和后烘烤，减少设备需求和占地空间。
本实施例的具体工作过程如下：
鞋底输送带1过程：
1、鞋底转运装置4将一双鞋底由鞋底立体仓库取出并转运至鞋底输送带1上；
2、鞋底到达鞋底处理剂喷涂工位5前，鞋底被姿态调整装置7调整姿态；
3、鞋底进入鞋底处理剂喷涂工位5，第一鞋底3D扫描相机501扫描鞋底轮廓，并控制鞋底处理剂喷涂机械手502对鞋底进行处理剂喷涂；
4、鞋底进入鞋底前烘烤工位；
5、鞋底到达鞋底喷胶工位6前，鞋底被姿态调整装置7调整姿态；
6、鞋底进入鞋底喷胶工位6，第二鞋底3D扫描相机601扫描鞋底轮廓，并控制鞋底喷胶机械手602对鞋底进行喷胶；
7、鞋底进入鞋底后烘烤工位。
载板输送带2过程：
1、鞋楦安装在载板9上，沿载板输送带2输送，经过套帮机2201套帮和人工整理台2202，钳帮工艺还需要经过钳帮烘箱2205、前帮机2203和后帮机2204进行预处理；
2、载板9到达帮面处理剂喷涂打磨工位，载板定位举升装置11将载板9定位，之后鞋楦离线分距装置10将载板9拉出载板输送带2并增大载板9上一双鞋楦的间距；之后帮面3D扫描相机20扫描帮面轮廓信息，并转化成坐标控制帮面打磨处理剂喷涂机械手19工作；
3、鞋楦离线分距装置10控制载板9复位，载板9进入前双层烤箱17；
4、载板9到达帮面喷胶工位，载板定位举升装置11将载板9定位，之后鞋楦离线分距装置10将载板9拉出载板输送带2并增大载板9上一双鞋楦的间距；之后帮面喷胶机械手21按照步骤2中帮面3D扫描相机20的扫描数据对帮面进行喷胶操作；
5、喷胶完成后，鞋楦离线分距装置10控制载板9复位，载板9进入后双层烤箱18；
6、载板9进入贴底工位12的操作台1201，被载板定位举升装置11定位；同时鞋底被鞋底自动分拣装置13分配到对应操作台1201，在操作台1201对鞋帮进行贴底操作；
7、贴底完成后，载板9到达压底工位，被载板定位举升装置11定位，转运机器人将载板9上一对鞋楦转运到鞋楦取放料装置16上，鞋楦取放料装置16将鞋楦移送到压底机24输出端的鞋楦固定装置15上固定，鞋楦传感器1507检测到鞋楦控制压底机24工作；
8、压底完成后，鞋楦取放料装置16将鞋楦取出，转运机器人将鞋楦转运到载板9上，鞋楦离开压底工位，进入冷却箱2301冷却；
9、离开冷却箱2301后，鞋楦经过脱楦机2302并被载板定位举升装置11定位，人工操作脱楦机2302脱楦，鞋楦重新放回载板9上，之后载板9经过载板输送带2回到载板预处理工位，成型的鞋子放置到包装台2303上包装成品。
