举升多路阀
技术领域
本发明属于阀，特别是指一种利用一套液压动力单元同时控制车厢举升油缸和车厢顶盖液压密封盖开启器油缸的举升多路阀。
背景技术
目前，随着城市环保要求越来越严格，很多城市自卸车上路车箱必须加盖密封装置，防止造成二次污染，由于车厢举升伸缩多级缸需要举升重达几十吨的车厢，因此多级缸的内径大且活塞杆行程长，需要大排量的高压油泵作为动力来源。而密封装置的液压驱动由于相比车厢举升而言负载较小，因此驱动其动作的液压缸内径小、活塞杆行程较短且压力较低。基于上述原因，目前自卸车加盖密封装置是一是采用一套独立电动液压动力单元带动液压顶盖密封开启器和电动篷布密封盖装置。存在的主要问题在于：1、由于独立电动液压动力单元是采用汽车电瓶上的电源，因为电瓶需要大电流才能满足所需的功率要求，缩短了电瓶使用寿命，大电流容易产生火花使电路烧毁；2、电瓶受到汽车电压和电流的限制，其整体输出功率受限，造成液压系统的功率受限，无法满足目前的需要，严重时将产生汽车自燃等事故；3、制造成本比较高。二是采用定量双联泵做为动力元件。存在的主要问题在于：1、因为定量双联泵流量是预先设定且不可调整的，当运行环境中工况发生变化时无法进行适应性调整，匹配性差；2、定量双联齿轮泵由于结构复杂、导致其制造成本及故障率高；3、定量双联泵中的一个泵处于工作状态时，另一个泵虽然处于非工作状态，但是仍然进行空运转而产生无功损耗，在浪费能源的同时造成工作介质的温升；4、双联泵需要配套两组独立的液压系统，结构复杂且成本较高。
申请人经过检索未发现与本申请相同或相近似的专利文献报道。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种举升多路阀，特别是在于能使用一套液压系统同时控制自卸车车厢举升装置和自卸车液压顶盖密封开启器，具有简化了自卸车举升和顶盖密封开启装置液压动力系统，使用安装方便、降低了制造成本。
本发明的整体技术构思是：
举升多路阀，包括举升换向阀、多路换向阀以及回油阀块，举升换向阀内开设的回油通道与多路换向阀内的回油通道、第一进油通道、第二进油通道分别对应，举升换向阀、多路换向阀、回油阀块的相邻端面设有密封圈；其中：
多路换向阀的回油通道以及第二进油通道通过回油阀块连通，举升换向阀、多路换向阀以及回油阀块通过螺栓穿接紧固配合。
本发明的具体技术构思还有：
多路换向阀的主要作用是控制多个执行元件的工作，可以根据需要选用一个或多个；优选的技术实现手段是，多路换向阀为2-10个，相邻的多路换向阀叠置且其内部的回油通道、第一进油通道、第二进油通道分别对应连通，位于末端的多路换向阀的回油通道以及第二进油通道通过回油阀块连通。
举升换向阀包括举升换向阀体、举升阀芯、举升气缸、举升气缸盖、举升气活塞、举升气缸隔套、举升复位弹簧、可调节流阀、测压密封堵、举升溢流阀、多路溢流阀，回油通道、回油接口进油接口、举升出油口；其中：
举升阀芯沿轴向设置于举升换向阀体主孔内，举升换向阀体主孔沿轴向间隔开设有第一沉槽、第二沉槽、第三沉槽、第四沉槽、第五沉槽，第一沉槽与第五沉槽通过回油通道连通，举升阀芯上沿轴向间隔分布的变径收缩部与第二沉槽、第三沉槽、第四沉槽、第五沉槽对应，与第三沉槽连通的进油接口接油泵，与第四沉槽相连的举升出油口接举升油缸。
为便于对举升换向阀体实现手动及气动双重控制，优选的技术实现手段是，举升阀芯右端延伸于举升换向阀体外并形成与手动控制装置相连的接口，举升阀芯左端与举升气活塞通过螺钉固定，举升气活塞外边缘与举升气缸内壁动密封，举升气缸左端密封装配有举升气缸盖，举升控制气口、下降控制气口分别与举升气活塞两侧的举升气缸内腔连通，举升气缸隔套沿径向设于举升气缸内并轴向间隔分布于举升气活塞右侧，举升复位弹簧套装在位于换向阀体与举升气缸隔套之间的举升阀芯表面，举升换向阀体侧面设有与回油通道连通的回油接口接油箱。
举升换向阀内优选的油路设计方案是，举升换向阀内的进油通道包括第一进油通道开设于举升换向阀体上的举升进油腔体贯通，经内置压力补偿调节阀密封面；举升换向阀体上设有与举升进油腔体内腔连通的测压密封堵，举升进油腔体右端设有举升溢流阀；第二进油通道经第三沉槽及与第三沉槽通过举升换向阀体连通，对应联通多路换向阀设有的第二进油通道至回油阀块并与回油通道连通，多路进油腔体的右端设有多路溢流阀、设于节流阀芯末端的锁紧螺母。
优选的多路换向阀的结构设计是,多路换向阀包括多路换向阀体、多路阀芯、多路气缸、多路气缸盖、多路气活塞、多路气缸隔套、多路复位弹簧、第一单向节流阀、第二单向节流阀、第一出油接口、第二出油接口、出油通道、回油通道及第一进油通道；其中：
多路阀芯沿轴向设置于多路换向阀体主孔内，多路阀芯左端与多路气活塞通过螺钉固定，多路气活塞外边缘与多路气缸内壁动密封，多路气缸左端密封装配有多路气缸盖，多路第一控制气口、多路第二控制气口分别与多路气活塞两侧的多路气缸内腔连通，多路气缸隔套沿径向设于多路气缸内并轴向间隔分布于多路气活塞右侧，多路复位弹簧套装在位于多路换向阀体与多路气缸隔套之间的多路阀芯表面，出油通道、第一进油通道、第二进油通道、回油通道设于多路换向阀体内，第一单向节流阀、第二单向节流阀分别设于多路换向阀体左、右两侧的出油通道中并控制出油通道中液压油的导通及节流。
多路阀芯右端延伸于多路换向阀体外并形成与手动控制装置相连的接口。
本发明是这样工作的：
1、车厢中停
所有控制阀处于中位状态时，启动取力器后，油泵供油通过进油接口、第二进油通道进入多路进油腔体，一部分通过可调节流阀直接进入回油通道，另一部分通过多路换向阀体内设置的第二进油通道、回油阀块内开设的空腔、两侧的回油通道、回油接口后回油箱，液压系统处于中位卸载状态。
2、车厢举升
通过控制气阀向举升控制气口供气，推动举升气活塞带动举升阀芯向右移动，在举升阀芯的肩台的作用下第二沉槽与第三沉槽处于封闭状态，同时第三沉槽与第四沉槽处于导通状态，进油接口的液压油进第四沉槽。
3、车厢下降
通过控制气阀向下降控制气口供气，推动举升气活塞带动举升阀芯向左移动，在举升阀芯的肩台的作用下第二沉槽与第三沉槽处于导通状态，同时第四沉槽与第五沉槽处于导通状态，油泵供油通过进油接口、第二进油通道进入多路进油腔体，通过多路换向阀体内设置的第二进油通道、回油阀块内开设的空腔、两侧的回油通道、回油接口后回油箱，同时油缸回流液压油，经举升出油接口、第四沉槽、第五沉槽、回油通道、回油接口后回油箱，车厢开始下降。
4、后门开启及关闭
通过控制气阀向多路第一控制气口供气，推动多路气活塞带动多路阀芯向右移动，在多路阀芯的肩台的作用下封闭第二进油通道，第一进油通道与左侧的出油通道导通，液压油打开第一单向节流阀，通过第一出油接口进入油缸无杆腔，推动缸杆伸出，带动后门开启。同步油缸有杆腔内的液压油排出，经由第二出油接口、右侧的出油通道关闭第二单向节流阀，液压油经节流孔节流后通过回油通道回油箱。反之通过控制气阀向多路第二控制气口供气，同上述过程相反，实现后门关闭。
在多路换向阀任何方向工作时，第一进油通道、第二进油通道分别与举升进油腔体、多路进油腔体处于连通状态，液压油通过可调节流阀分流卸载部分设定流量回油箱，多路溢流阀保持设定的供油压力，通过第一进油通道向多路换向阀持续供油。
因为油缸有杆腔与无杆腔的容积不同，可以通过将与油缸有杆腔及无杆腔对应的第一、第二节流单向阀的节流孔孔径设计为不同，从而控制缸杆的伸出及回缩速度保持平稳一致。
5、顶盖工作
其工作原理同后门开启及关闭的工作原理，如有多个控制可以根据需要增加同结构的多路换向阀数量，其工作原理相同。
申请人需要说明的是：
在本发明的描述中，术语“顶部”、“下端”、“表面”、“内部”“内侧”、“左端”、“右侧”、“轴向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
本发明所具备的实质性特点及取得的显著技术进步在于：
1、本发明技术方案结构合理，可根据需要设置多路换向阀的数量，充分利用一套液压动力单元达到同时控制车厢举升油缸、自卸车液压密封盖开启器油缸或多个动作的目的，具有简化了液压动力系统，使用安装方便、制造成本低、使用可靠性好的优点，避免了因电瓶超负荷造成的损坏和工作时大电流易产生火灾事故的隐患。
2、单向节流阀的结构设计，使油缸有杆腔及无杆腔的伸缩速度平稳一致，避免了动作执行元件因负载变化产生的冲击或振动。
3、可调节流阀的结构设计，使流量差距较大的液压分流易于实现，卸载溢流阀的部分流量，从而使多路溢流阀保持设定压力，降低其故障率并延长使用寿命。
4、多路溢流阀的结构设计，有效避免并降低因大流量卸载产生的油温升高和能量消耗。
5、举升换向阀和多路换向阀均采用可以实现气动及手动控制的双重结构设计，控制方式多样灵活。
6、多路换向阀采用一体化阀芯的结构设计，阀芯刚性及同心度得到有效保证，防止引起刚性或同心度不足造成的阀芯运行卡阻。
附图说明
图1是本发明中的液压系统控制原理图。
图2是本发明的整体外形图。
图3是本发明的整体结构示意图。
图4是图3的B-B向视图。
图5是图3的C-C向视图。
图6是图3的D-D向视图。
图7是图3的E-E向视图。
附图中的附图标记如下：
1、回油阀块；2、回油通道；3、螺栓；4、密封圈；5、多路换向阀；6、举升换向阀；7、可调节流阀；8、回油接口；9、进油接口；10、第一进油通道；11、压力补偿调节阀；12、测压密封堵；13、第二进油通道；14、举升控制气口；15、下降控制气口；16、举升气缸；17、举升复位弹簧；18、第一沉槽、19、第二沉槽；20、第三沉槽；21、举升出油口；22、第五沉槽；23、举升换向阀体；24、举升阀芯；25、举升气缸盖；26、举升气活塞；27、举升气缸隔套；28、第四沉槽；29、锁紧螺母；30、节流阀套；31、节流阀芯； 32、节流阀套；33、举升进油腔体；34、举升溢流阀；35、多路溢流阀；36、多路进油腔体；37、多路第一控制气口；38、多路第二控制气口；39、多路气缸；40、第一单向节流阀；41、第一出油接口；42、多路换向阀体；43、第二出油接口；44、第二单向节流阀；45、多路阀芯；46、多路气缸盖；47、多路气活塞；48、多路气缸隔套；49、多路复位弹簧；50、出油通道。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步描述，但不应理解为对本发明的限定，本发明的保护范围以权利要求记载的内容为准，任何依据说明书所做出的等效技术手段替换，均不脱离本发明的保护范围。
实施例
本实施例的整体结构如图所示，包括举升换向阀、多路换向阀以及回油阀块，举升换向阀6内开设的回油通道2与多路换向阀5内的回油通道2、第一进油通道10、第二进油通道13分别对应，举升换向阀6、多路换向阀5、回油阀块1的相邻端面设有密封圈4；其中：
多路换向阀为3个，相邻的多路换向阀5叠置且其内部的回油通道2、第一进油通道10、第二进油通道13分别对应连通，位于末端的多路换向阀5的回油通道2以及第二进油通道13通过回油阀块1连通，举升换向阀6、多路换向阀5以及回油阀块1通过螺栓3穿接紧固配合。
举升换向阀6包括举升换向阀体23、举升阀芯24、举升气缸16、举升气缸盖25、举升气活塞26、举升气缸隔套27、举升复位弹簧17、可调节流阀7、测压密封堵12、举升溢流阀4、多路溢流阀35，回油通道2、回油接口8进油接口9、举升出油口21；其中：
举升阀芯24沿轴向设置于举升换向阀体23主孔内，举升换向阀体23主孔沿轴向间隔开设有第一沉槽18、第二沉槽19、第三沉槽20、第四沉槽28、第五沉槽22，第一沉槽18与第五沉槽22通过回油通道2连通，举升阀芯24 上沿轴向间隔分布的变径收缩部与第二沉槽19、第三沉槽20、第四沉槽28、第五沉槽22对应，与第三沉槽20连通的进油接口9接油泵，与第四沉槽28 相连的举升出油口21接举升油缸。
举升阀芯24右端延伸于举升换向阀体23外并形成与手动控制装置相连的接口，举升阀芯24左端与举升气活塞26通过螺钉固定，举升气活塞26外边缘与举升气缸16内壁动密封，举升气缸16左端密封装配有举升气缸盖25，举升控制气口14、下降控制气口15分别与举升气活塞26两侧的举升气缸内腔连通，举升气缸隔套27沿径向设于举升气缸16内并轴向间隔分布于举升气活塞26右侧，举升复位弹簧17套装在位于换向阀体23与举升气缸隔套27之间的举升阀芯24表面，举升换向阀体23侧面设有与回油通道2连通的回油接口8接油箱。
举升换向阀6内的进油通道包括第一进油通道10开设于举升换向阀体23 上的举升进油腔体33贯通，经内置压力补偿调节阀11密封面；举升换向阀体23上设有与举升进油腔体33内腔连通的测压密封堵12，举升进油腔体33 右端设有举升溢流阀34；第二进油通道13经第三沉槽20及与第三沉槽20通过举升换向阀体6连通，对应联通多路换向阀5设有的第二进油通道13至回油阀块1并与回油通道连通，多路进油腔体36的右端设有多路溢流阀3、设于节流阀芯31末端的锁紧螺母29。
多路换向阀5包括多路换向阀体42、多路阀芯45、多路气缸39、多路气缸盖46、多路气活塞47、多路气缸隔套48、多路复位弹簧49、第一单向节流阀40、第二单向节流阀44、第一出油接口41、第二出油接口43、出油通道50、回油通道2及第一进油通道10；其中：
多路阀芯45沿轴向设置于多路换向阀体42主孔内，多路阀芯45左端与多路气活塞47通过螺钉固定，多路气活塞47外边缘与多路气缸39内壁动密封，多路气缸39左端密封装配有多路气缸盖46，多路第一控制气口37、多路第二控制气口38分别与多路气活塞47两侧的多路气缸39内腔连通，多路气缸隔套48沿径向设于多路气缸39内并轴向间隔分布于多路气活塞47右侧，多路复位弹簧49套装在位于多路换向阀体42与多路气缸隔套48之间的多路阀芯45表面，出油通道50、第一进油通道10、第二进油通道13、回油通道 2设于多路换向阀体42内，第一单向节流阀40、第二单向节流阀44分别设于多路换向阀体42左、右两侧的出油通道50中并控制出油通道中液压油的导通及节流。
多路阀芯45右端延伸于多路换向阀体42外并形成与手动控制装置相连的接口。
其余内容如前述。
