一种自适应的多流道放射状端板结构
技术领域
本实用新型属于飞机滑油系统滑油冷却技术领域，具体涉及一种自适应的多流道放射状端板结构。
背景技术
经技术资料和使用案例考证，管壳式散热器的管内腔在分程时，常规的分程方法有平行和T形两种，如图3所示。这两种分程法安装形式单一，限制管程介质的进出口位置，对于飞机上接口位置比较特殊的散热器而言，进出口管嘴设计比较复杂，不仅增加了机上重量，还增大不必要的流阻。
发明内容
本实用新型的目的是：为有效利用现有空间，避免因接口不当引起的局部阻力损失及重量余沉，打破了流道常规设计，提出一种可旋转调节的自适应放射状结构。
本实用新型的技术方案是：
一种自适应的多流道放射状端板结构，包括壳体(6)、前端板(4)、后端板(12)，所述的前端板(4)、后端板(12)设置在壳体(6)两端，所述的前端板(4)和后端板(12)为镜像配合使用的结构，所述的前端板(4)、后端板(12)等角度分为五个相同的扇形单元，所述的前端板(4)、后端板(12)上设置有Y型分布的隔板(3)，所述的前端板(4)、后端板(12)上的隔板排布角度相差72°。
所述的前端板(4)、后端板(12)上设置有若干与散热管(5)相连的孔，所述的孔分布在五个相同的扇形单元上。
还包括前封盖(2)、后封盖(8)，所述的前封盖(2)和后封盖(8)分别设置在壳体(6)两端，并分别与前端板(4)、后端板(12)连接。
所述的前封盖(2)、后封盖(8)上分别设置有与前端板(4)、后端板(12)上的隔板(3)排布位置相同的分程隔板。
所述的分程隔板设置有榫槽，与前端板(4)、后端板(12)上的隔板(3)形成插接结构。
所述的壳体(6)为ZTC4钛合金一体化结构，设置有若干安装孔，内部设置有旁通活门(10)。
所述的前端板(4)、后端板(12)、前封盖(2)、后封盖(8)、燃油出口管嘴(1)、燃油入口管嘴(7)形成的散热芯体燃油腔，可沿中心轴自由旋转角度，与壳体(6)上的滑油入口管嘴(11)和滑油出口管嘴(9)形成不同的接口交联关系。
本实用新型的技术效果是：提供一种自适应的多流道放射状端板结构，可通过旋转散热芯体的放射状端板角度，配合相应的进出口封盖，自适应不同的接口交联关系，形成系列化散热芯体，提高其在不同空间的重复利用率；该结构便于管程的接口设计，可有效利用现有空间，避免因接口不当引起的局部阻力损失及重量余沉；本实用新型可根据散热性能及流阻要求，适用于不同管程数设计，也可以应用到飞机液压油系统等其他系统列管式换热器领域。
附图说明
图1为本实用新型结构的应用示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为平行和T形两种管程分程方法示意图；
其中，1—燃油出口管嘴，2—前封盖，3—隔板，4—前端板，5—散热管，6—壳体，7—燃油入口管嘴，8—后封盖，9—滑油出口管嘴，10—旁通活门，11—滑油入口管嘴，12—后端板。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面结合附图对实施例中详细描述，结合附图，详细描述技术方案如下：
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明：
一种自适应的多流道放射状端板结构，包括壳体6、前端板4、后端板12，所述的前端板4、后端板12设置在壳体6两端，所述的前端板4和后端板12为镜像配合使用的结构，所述的前端板4、后端板12等角度分为五个相同的扇形单元，所述的前端板4、后端板12上设置有Y型分布的隔板3，所述的前端板4、后端板12上的隔板排布角度相差72°。
如图3的方法，低温燃油从燃油入口管嘴7进入后封盖8的第一个流程，在散热管5内流动，然后进入前封盖2的内部，完成由第一个流程进入第二个流程，由隔板3完成燃油的分程进入后封盖8内部，由第二个流程进入第三个流程，进入前封盖2内部，完成由第三个流程进入第四个流程，由隔板3完成燃油的分程进入后封盖8内部，由第四个流程进入第五个流程，由隔板3完成燃油的分程进入前封盖2内部，最后经燃油出口管嘴1流出；温度较高的滑油从滑油入口管嘴11进入燃滑油散热器壳体6内腔，在散热管5外流动，高温滑油通过散热管6的管壁将热量传递给低温燃油，实现燃油和滑油的热量交换，降温后的滑油经滑油出口管嘴9流出。
所述的前封盖2及后封盖8均为ZTC4钛合金一体式结构，内部设置有与隔板3对应角度的分程隔板，分程隔板自带榫槽，与隔板3形成插接结构。
所述的壳体6为ZTC4钛合金一体化结构，设置有若干安装孔，内部设置有旁通活门10，当滑油进出口压差超出一定值时，旁通活门10自动打开。
所述的前端板4、后端板12、前封盖2、后封盖8、燃油出口管嘴1、燃油入口管嘴7形成的散热芯体燃油腔，可沿中心轴自由旋转角度，与壳体6上的滑油入口管嘴11和滑油出口管嘴9形成不同的接口交联关系。
