一种湿喷台车泵送液压控制系统
技术领域
本发明涉及湿喷机技术领域，尤其涉及一种湿喷台车泵送液压控制系统。
背景技术
混凝土泵送液压控制系统是适用于混凝土泵送机械的控制系统，针对湿喷台车的施工工况，如何待料节能减小液压控制系统发热以及解决泵送油缸由于內泄等原因导致封闭腔体液压油体积增大泵送行程和生产率减小的问题。本专利提出的液压控制系统更具有经济性与实用性。因此，如何提高液压控制系统的经济性与实用性，是一个亟需解决的技术问题。
上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种湿喷台车泵送液压控制系统，旨在解决现有技术中存在的液压油缸由于液压油内泄等问题导致的有杆腔封闭体积增大，从而使活塞杆行程及生产率减小的技术问题。
为实现上述目的，本发明提出一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述泵送液压控制系统包括：交流电机、恒功率开式泵组件、泵送控制阀块、泵送左油缸、泵送右油缸和传感器组件，所述恒功率开式泵组件的进油口管路连接油箱，所述泵送控制阀块进油口管路连接恒功率开式泵组件的出油口管路，所述泵送控制阀块的第一驱动油口管路和第二驱动油口管路分别连接泵送左油缸无杆腔油口和泵送右油缸无杆腔油口，所述泵送左油缸和泵送右油缸的预设伸出长度和缩进长度处安装有传感器组件，根据传感器组件采集的泵送左油缸和泵送右油缸活塞杆的位置信息向泵送控制阀块传输控制信号，进而控制泵送左油缸和泵送右油缸实现无间断泵送往复过程。
优选的，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述泵送控制阀块包括直动式溢流阀、先导溢流阀、状态控制电磁阀，所述直动式溢流阀的的进油口和先导溢流阀的进油口连接泵送控制阀块的进油口管路，所述直动式溢流阀、先导溢流阀和状态控制电磁阀的出油口与泵送控制阀块出油口连接，根据状态控制电磁阀的电控制信号调控泵送控制阀块液压油流向进而控制泵送系统运行状态。
优选的，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述直动溢流阀进油口与先导溢流阀弹簧控制油口连接，所述直动溢流阀弹簧控制油口与状态控制电磁阀进油口连接，用以状态控制电磁阀控制直动溢流阀的弹簧控制油路的通断；所述直动溢流阀、先导溢流阀液动控制油口与泵送控制阀块进油口连接，用以直动溢流阀控制泵送控制阀块进油口压力。
优选的，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述泵送控制阀块还包括弹簧复位双作用电磁阀、弹簧复位液动阀；所述泵送控制阀块进油口分别与弹簧复位双作用电磁阀、弹簧复位液动阀的进油口连接，泵送控制阀块出油口分别与弹簧复位双作用电磁阀、弹簧复位液动阀的出油口连接，弹簧复位液动阀的第一驱动油口和第二驱动油口分别与泵送左油缸和泵送右油缸连接，根据弹簧复位双作用电磁阀和弹簧复位液动阀控制动作驱动泵送左油缸和泵送右油缸泵送动作。
优选的，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述弹簧复位双作用电磁阀的第一驱动油口与弹簧复位液动阀左工位控制油口连接，所述弹簧复位双作用电磁阀的第二驱动油口与弹簧复位液动阀的右工位控制油口连接，用以弹簧复位双作用电磁阀控制弹簧复位液动阀的动作执行。
优选的，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述泵送液压控制系统还包括自动排油控制阀块，所述自动排油阀块进油口连接泵送左油缸和泵送右油缸的互通油口，所述自动排油控制阀块出油口通过泄油球阀和油箱连接，用以排出泵送左油缸和泵送右油缸杆腔内的液压油，保证泵送系统稳定。
本发明中，解决了液压油缸由于液压油内泄等问题导致的有杆腔封闭体积增大，从而使活塞杆行程及生产率减小的问题；湿喷台车低流量低压力的待料状态，节能及系统发热减小，经济性好；解决了泵送油缸有杆封闭腔的液压油交换以及更换问题；旨在解决现有技术中存在的压力变送器校准工作量、人员成本以及校准效率差异大的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明提出的一种湿喷台车泵送液压控制系统电路结构示意图；
图2为本发明提出的湿喷台车泵送液压控制系统的泵送油缸换液压油状态结构示意图；
附图标号说明：
1-交流电机；2-恒功率开式泵组件；3-泵送控制阀块；4-泵送左油缸；5-泵送右油缸；6-第一传感器；7-第二传感器；8-第三传感器；9-第四传感器；10-自动排油控制阀块；11-泄油球阀；12-直动溢流阀；13-先导溢流阀；14-弹簧复位双作用电磁阀；15-弹簧复位液动阀；16-状态控制电磁阀。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当人认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出了一种实施例，参照图1，图1为本发明提出的一种湿喷台车泵送液压控制系统的电路结构示意图。
如图1所示，在本实施例中，一种湿喷台车泵送液压控制系统，所述泵送液压控制系统包括：交流电机1、恒功率开式泵组件2、泵送控制阀块3、泵送左油缸4、泵送右油缸5和传感器组件，所述恒功率开式泵组件2的进油口管路连接油箱，所述泵送控制阀块3进油口管路连接恒功率开式泵组件2的出油口管路，所述泵送控制阀块3的第一驱动油口管路和第二驱动油口管路分别连接泵送左油缸4无杆腔油口和泵送右油缸5无杆腔油口，所述泵送左油缸4和泵送右油缸5的预设伸出长度和缩进长度处安装有传感器组件，根据传感器组件采集的泵送左油缸4和泵送右油缸5活塞杆的位置信息向泵送控制阀块3传输控制信号，进而控制泵送左油缸4和泵送右油缸5实现无间断泵送往复过程。
需要说明的是，泵送控制阀块3包括直动式溢流阀、先导溢流阀13、状态控制电磁阀16，所述直动式溢流阀的的进油口和先导溢流阀13的进油口连接泵送控制阀块3的进油口管路，所述直动式溢流阀、先导溢流阀13和状态控制电磁阀16的出油口与泵送控制阀块3出油口连接，根据状态控制电磁阀16的电控制信号调控泵送控制阀块3液压油流向进而控制泵送系统运行状态。
需要说明的是，直动溢流阀12进油口与先导溢流阀13弹簧控制油口连接，所述直动溢流阀12弹簧控制油口与状态控制电磁阀16进油口连接，用以状态控制电磁阀16控制直动溢流阀12的弹簧控制油路的通断；所述直动溢流阀12、先导溢流阀13液动控制油口与泵送控制阀块3进油口连接，用以直动溢流阀12控制泵送控制阀块3进油口压力。
进一步的，泵送控制阀块3还包括弹簧复位双作用电磁阀14、弹簧复位液动阀15；所述泵送控制阀块3进油口分别与弹簧复位双作用电磁阀14、弹簧复位液动阀15的进油口连接，泵送控制阀块3出油口分别与弹簧复位双作用电磁阀14、弹簧复位液动阀15的出油口连接，弹簧复位液动阀15的第一驱动油口和第二驱动油口分别与泵送左油缸4和泵送右油缸5连接，根据弹簧复位双作用电磁阀14和弹簧复位液动阀15控制动作驱动泵送左油缸4和泵送右油缸5泵送动作。
弹簧复位双作用电磁阀14的第一驱动油口与弹簧复位液动阀15左工位控制油口连接，所述弹簧复位双作用电磁阀14的第二驱动油口与弹簧复位液动阀15的右工位控制油口连接，用以弹簧复位双作用电磁阀14控制弹簧复位液动阀15的动作执行。
泵送液压控制系统还包括自动排油控制阀块10，所述自动排油阀块进油口连接泵送左油缸4和泵送右油缸5的互通油口，所述自动排油控制阀块10出油口通过泄油球阀11和油箱连接，用以排出泵送左油缸4和泵送右油缸5杆腔内的液压油，保证泵送系统稳定。
为进一步实现上述目的，现对本实施例的控制系统的运行原理进行详细说明，具体的：
如图1所示，本发明提供了一种混凝土泵送控制系统方案以及混凝土泵送控制机械，该混凝土泵液压系统工作时安全可靠，大幅提高混凝土泵送机械工作时的稳定性。
恒功率开式泵2出油口B口与泵送控制阀块3进油口P口相连接；泵送控制阀块进油口P口与直动溢流阀12和先导溢流阀13进油口连通，直动溢流阀12进油口与先导溢流阀13弹簧控制油口连通，直动溢流阀12弹簧控制油口与状态控制电磁阀16进油口连通，直动溢流阀12、先导溢流阀13、电磁阀16出油口与泵送控制阀块出油口T口连通，直动溢流阀12、先导溢流阀13液动控制油口与泵送控制阀块进油口P口连通；泵送控制阀块3进油口P口的压力受到直动溢流阀12的控制，直动溢流阀12的弹簧控制油路的通断受到电磁阀16的控制，当电磁阀16的电磁铁DT5未接收到电信号的时，电磁阀16处于第一工位状态，先导溢流阀13起卸荷作用，泵送控制阀块进油口P口的液压油直接通过直动溢流阀弹簧控制油路流向泵送控制阀块出油口T口，从而流进油箱，此时恒功率开式泵处于无负荷低流量运转状态。
当状态控制电磁阀16的电磁铁DT5接受到电信号后处于第二工位状态，此时直动式溢流阀12与先导溢流阀13一起构成二级调压回路，起到调压作用，进油口P口处压力为直动溢流阀12预调压力。泵送控制阀块进油口P口分别与弹簧复位双作用电磁阀14和弹簧复位液动阀15的进油口P口连通，泵送控制阀块出油口T口分别与弹簧复位双作用电磁阀14和弹簧复位液动阀15的出油口T口连通；弹簧复位双作用电磁阀14的A口与弹簧复位液动阀左工位控制油口连通，弹簧复位双作用电磁阀14的B口与弹簧复位液动阀的右工位控制油口连通；弹簧复位液动阀A口与泵送左油缸4无杆腔油口连通，弹簧复位液动阀B口与泵送右油缸5无杆腔油口连通；泵送左油缸4和泵送右油缸5有杆腔的油口互相连通并一齐与自动排油阀块进油口P口连通；自动排油控制阀块出油口T口与其B口和油箱连通，其A口与球阀11连通。
分别在泵送左油缸4和泵送右油缸5的预设伸出长度和缩进长度出安装第一传感器6、第三传感器8和第二传感器7、第四传感器传感器9。
液压油从P口分别流向弹簧复位双作用电磁阀14和弹簧复位液动阀15的进油口P口，此时弹簧复位双作用电磁阀14和弹簧复位液动阀15皆处于中工位状态，泵送控制阀块进油口P口处的液压油泵送油缸无动作。泵送控制阀块3的进油口P口处液压油压力随着液压泵的泵送不断升高，直到先导溢流阀13液动控制油路压力超过直动溢流阀12预调压力，液压油通过先导溢流阀流向泵送控制阀快T口，从而流向油箱，起到稳压作用。
通过泵送启动按钮给弹簧复位双作用电磁阀14左端电磁铁DT1一个电信号，使其处于左工位状态，此时弹簧复位双作用电磁阀14控制液压油从弹簧复位液动阀15左端控制油口进入，从其右端控制油口流出，此时弹簧复位液动阀15处于左工位状态，控制液压油流入泵送右油缸5无杆腔，使其活塞杆伸出，控制液压油流出泵送左油缸4无杆腔，使其活塞杆缩进。泵送右油缸5活塞杆达到最大伸缩长度，泵送左油缸4活塞杆达到最小伸缩长度，此时第一传感器6和第四传感器传感器9有信号，第三传感器8和第二传感器7无信号；第一传感器6给弹簧复位双作用电磁阀右端电磁铁DT2一个电信号，使其处于右工位状态，此时弹簧复位双作用电磁阀14控制液压油从弹簧复位液动阀15右端控制油口进入，从其左端控制油口流出，此时弹簧复位液动阀15处于右工位状态，控制液压油流入泵送左油缸4无杆腔，使其活塞杆伸出，控制液压油流出泵送右油缸5无杆腔，使其活塞杆缩进。直到泵送左油缸4活塞杆达到最大伸缩长度，泵送右油缸5活塞杆达到最小伸缩长度，此时第三传感器8和第二传感器7有信号，第一传感器6和第四传感器传感器9无信号；此时第二传感器7给弹簧复位双作用电磁阀左端电磁铁一个电信号，泵送左油缸4和泵送右油缸5重复上述动作，一直循环往复，保证泵送系统无间断泵送，直至泵送启动按钮被复位旋停。
在泵送油缸正常工作的整个过程中，自动排油控制阀块一直处于中工位状态，此时泵送左油缸4和泵送右油缸5的有杆腔成为封闭腔，在工作的过程中可能会由于液压油内泄出现封闭腔体积增大从而使活塞杆行程变短，所以为了避免这种情况出现，就通过程序控制泵送阀块左端电磁铁DT4的信号通断来控制是否排油。设定当泵送左油缸4和泵送右油缸5正常工作，即第三传感器8和第二传感器7同时有信号而第一传感器6和第四传感器传感器9同时没信号或者第一传感器6和第四传感器传感器9同时有信号而第三传感器8和第二传感器7同时没信号或者四个传感器同时没信号这三种情况为正常情况，在正常情况下自动排油阀块左端电磁铁DT4不得电，其处于中位状态，两个泵送油缸有杆腔形成封闭腔；设定当第一传感器6有信号而第四传感器9没有信号（即泵送左油缸4有杆腔体积增大，活塞杆行程变短），或者第二传感器7有信号而第三传感器8没有信号（即泵送右油缸5有杆腔体积增大，活塞杆形成变短）这两种情况为异常情况，此时自动排油控制阀块左端电磁铁DT4得电，其处于左工位状态，控制泵送左油缸4和泵送右油缸5有杆腔与油箱连通，排出有杆腔内多余的液压油直至活塞杆行程恢复正常，从而保证泵送系统稳定泵送混凝土。
由于泵送油缸内壁会与水接触，难免会使液压油与水有少量混合产生乳化现象，无杆腔内的液压油由于在整个液压系统内循环，水分不易残留，所以难以乳化；而有杆腔由于在工作时会形成封闭腔，腔内水分不易排出，极易产生乳化现象，所以需要定期排出有杆腔内的液压油并注入新的液压油。此时只需要给自动排油控制阀块右端电磁铁DT3一个电信号，同时开启泄油球阀11即可排出乳化的液压油；当完成排油后，泵送油缸动作状态如附图2所示，此时断开自动排油控制阀快右端电磁铁DT3的电使其处于中工位状态，并关闭传感器，然后只需通过泵送启动按钮给弹簧复位双作用电磁阀右端一个电信号，使泵送右油缸5无杆腔有液压油注入，泵送右油缸5无杆腔内的液压油通过单项节流阀注入其有杆腔及泵送左油缸4有杆腔，注满后开启传感器即可重新开始工作。
本实施例中，解决了液压油缸由于液压油内泄等问题导致的有杆腔封闭体积增大，从而使活塞杆行程及生产率减小的问题；湿喷台车低流量低压力的待料状态，节能及系统发热减小，经济性好；解决了泵送油缸有杆封闭腔的液压油交换以及更换问题；旨在解决现有技术中存在的压力变送器校准工作量、人员成本以及校准效率差异大的技术问题。
本发明所揭露的方法、系统和模块，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的实施例仅是示意性的，例如，所述模块的划分，可以仅仅是一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以说通过一些接口，系统或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述分立部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例的方案目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
