一种装载机液压油箱安装结构
技术领域
本实用新型涉及工程机械领域，特别是涉及一种装载机液压油箱安装结构。
背景技术
装载机是煤场、矿场、隧道等大型工况物料的主要铲装及运输设备，作业过程中装载机的液压油箱的故障率较为突出，经过试验数据及实际应用的表现来看，现有的液压油箱经2000小时作业后容易发生底部螺栓断裂及减震装置损坏现象。
发明人经研究发现，故障率突出的原因在于现有的液压油箱的固定方式。现有的液压油箱的油箱箱体与底座是分离设置的，油箱箱体与底座焊接或紧固件连接后，再将底座固定在机架上，并且在底座与油箱箱体之间还设置减震装置。在装载机作业过程中，一方面，由于油箱箱体与底座之间通过焊接或紧固件连接，这种连接方式容易产生断裂。另一方面由于设置了减震装置，减震装置本身占有一定空间，在减震装置老化磨损后油箱箱体在底座间产生了缝隙，强化了油箱箱体相对于底座的振动。两方面的原因导致现有的液压油箱经长时间作业后容易发生安装结构连接处发生断裂，降低了使用寿命。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有装载机液压油箱经长时间作业后容易发生底座与机架、油箱连接处发生断裂的问题，对液压油箱的安装结构进行改进，提高液压油箱安装结构的使用寿命。
本实用新型的一个或多个实施例提供了下述技术方案。
一种装载机液压油箱安装结构，包括油箱箱体、底座，所述底座支撑油箱箱体，并将油箱箱体与装载机机架固定，所述油箱箱体的侧壁一体成型的向下突出于油箱箱体底壁，形成突出部，所述突出部作为底座的一部分。
进一步的改进，所述底座与油箱箱体之间刚性固定连接。
其中，所述油箱箱体包括顶壁、底壁、前壁、后壁及两个侧壁，两个侧壁分别向下突出于油箱箱体底壁。
进一步的改进，所述底座包括底板、支撑板；
底板为水平方向，通过紧固件与装载机机架固定；
支撑板为竖直方向，下端与底板焊接固定，上端与油箱箱体固定。
进一步的改进，所述支撑板包括主支撑板、辅支撑板，所述主支撑板为油箱箱体的侧壁向下突出于箱体底壁的突出部，所述辅支撑板设置在主支撑板的两侧。
进一步的改进，所述辅支撑板的上端与油箱箱体底壁焊接固定，辅支撑板下端与底板焊接固定；
辅支撑板的一侧与主支撑板焊接固定。
进一步的改进，所述主支撑板两侧的辅支撑板相互平行，所述底板的长度大于主支撑板两侧辅支撑板外缘之间的距离。
进一步的改进，所述底板两端具有凸起，所述凸起与底板一体成型，并且凸起的内缘与辅支撑板底端外缘紧密配合。
进一步的改进，所述突出部的中部具有通孔。
本实用新型还提供一种装载机，装载机包括所述的装载机液压油箱安装结构。
与现有技术相比，以上一个或多个技术方案的有益效果是：
1)油箱箱体的侧壁向下一体成型的突出部作为主支撑板，相对于现有的支撑座与油箱箱体分离的形式，主支撑板与侧壁一体的结构形式在油箱箱体与底座产生相对位移时对两者之间产生的应力具有更高的适应性，更加牢固，不易断裂，从而延长了油箱安装结构的使用寿命。
2)并避免了后期由于减震装置老化磨损后油箱箱体在底座间产生了缝隙强化了油箱箱体相对于底座的振动情况，整体上延长了油箱安装结构的使用寿命。
3)由于两凸起的内缘与辅支撑板底端外缘紧密配合，焊接后形成对辅支撑板的卡位，相对于单纯焊接的连接方式更加牢固。
4)由于不设置减震机构，并且提高了安装结构的寿命，从而降低了整机的故障率，节约了生产成本。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。
图1是本实用新型的实施例提供的整体结构示意图；
图2是本实用新型的实施例提供的整体结构主视图；
图3是本实用新型的实施例提供的底板与辅支撑板连接结构示意图。
其中，1.油箱箱体，11.顶壁，12.底壁，13.前壁，14.侧壁，2.底座，3.底板，31.螺栓孔，32.凸起，41.主支撑板，42.辅支撑板，5.通孔。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
正如背景技术所介绍的，现有装载机液压油箱经长时间作业后容易发生安装结构连接处发生断裂的问题，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种装载机液压油箱安装结构。
本申请的实施方式中，如图1-2所示，一种装载机液压油箱安装结构，包括油箱箱体1、底座2。底座2支撑油箱箱体1，并将油箱箱体1与装载机机架固定。为了减轻主支撑板重量，在满足受力要求的情况下在主支撑板挖去一部分形成通孔5。
油箱箱体1包括顶壁11、底壁12、前壁13、后壁及两个侧壁14，其中侧壁14一体成型的向下突出于底壁12，形成突出部，所述突出部作为支座的一部分。
底座2包括底座包括底板3、支撑板。底板3为水平方向，设置有螺栓孔31，通过紧固件与装载机机架固定；支撑板为竖直方向，下端与底板3焊接固定，上端与油箱箱体1固定。
支撑板包括主支撑板41、辅支撑板42，所述主支撑板41即侧壁14一体成型向下突出于箱体底壁的突出部，辅支撑板42设置在主支撑板41的两侧。辅支撑板42的上端与油箱箱体的底壁12焊接固定，辅支撑板42的下端与底板3焊接固定。主支撑板41两侧的辅支撑板42相互平行，每个辅支撑板42的一侧与主支撑板41的侧边缘焊接固定。
由于油箱箱体的侧壁向下一体成型的突出部作为主支撑板，相对于现有的支撑座与油箱箱体分离的形式，主支撑板与侧壁一体的结构形式在油箱箱体与底座产生相对位移时对两者之间产生的应力具有更高的适应性，更加牢固，不易断裂。
如图3所示，在底座2的结构中，底板3的长度大于两个侧辅支撑板42外缘之间的距离。底板3的两端具有凸起32，所述凸起32与底板一体成型，并且凸起的内缘与辅支撑板底端外缘紧密配合，图中黑体部分为焊缝。其中，两凸起的排列方向为装载机的进退方向。
由于两凸起的内缘与辅支撑板底端外缘紧密配合，焊接后形成对辅支撑板的卡位，相对于单纯的焊接更加牢固。
通过以上结构上的改进，本实用新型不在底座与油箱箱体之间设置减震垫或其他减震装置。经发明人的研究，减震装置减震垫在初期可以起到减震作用，在长时间作业后，在减震装置老化磨损后油箱箱体在底座间产生了缝隙，强化了油箱箱体相对于底座的振动，导致易断裂，更换、维修频繁，整体上反而不利于安装结构的寿命。发明人经研究实验还发现，不在底座与油箱箱体之间设置减震机构，利用装载机本身的减震性能就可以满足油箱安装结构的部分减震需要。再经过对安装结构的改进，提高安装结构的牢固性，本实用新型的安装结构可以适应装载机作业的颠簸工况，并避免了后期由于减震装置老化磨损后油箱箱体在底座间产生了缝隙强化了油箱箱体相对于底座的振动情况，从而整体上延长了油箱安装结构的使用寿命。
本实用新型的油箱安装结构在机型FL976H装载机进行了实际工况实验。
实际工况验证主要评判指标主要观察安装结构是否损坏或失效，总体时间设定为1。
上表为实验时间分布，根据产品不同实验时间不同。6吨产品装载机设定时间为2000小时可靠性试验。
通过实际工况实验，装载机设定时间为2000小时可靠性试验后安装结构完好。本实用新型提供的装载机油箱安装结构在不设置减震机构的情况下能够适应转载机作业的工况，并且安装结构的寿命得到了提高。
由于不用设置减震机构，并且提高了安装结构的寿命，降低了故障率，从而节约了生产成本。
本实用新型的另一种实施方式提供一种装载机，装载机包括所述的液压油箱安装结构。
应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理而不构成对本实用新型的限制。因此,在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。
