液压油缸通孔识别调整装置、方法及自动化装配系统
技术领域
本发明涉及液压油缸生产设备领域，具体涉及一种液压油缸通孔识别调整装置、方法及自动化装配系统。
背景技术
请参见图1，液压油缸200为液压铰链上必不可少的缓冲元件，其通常包括缸体210及与缸体210连接的活塞杆220，活塞杆220的自由末端具有固定耳230，缸体210与固定耳230上均开设有通孔240，且固定耳230具有弧形部232。液压油缸组装时，需将缸体210通孔240和活塞杆220固定耳230上的通孔240均调整至水平且使弧形部232朝下，以供后序水平铆接。然而，由于液压油缸200缸体210与活塞杆220上的通孔240朝向毫无规律，难以通过机械机构对通孔240的朝向进行调整摆正，因此，现阶段对液压油缸的装配还依然采用人工装配的方法，即人工将其缸体210与活塞杆220上的通孔240调整到位后放入治具或后续装配机构中装配，其不仅装配效率低下，增加了企业的生产成本，同时工人参与装配还存在着较大的安全隐患，因此，需要一种装置来实现液压油缸上通孔的自动识别和调整。
现阶段还没有装置能够同时完成对液压油缸通孔的识别和调整摆正。对通孔的检测大多采用机器学习和机器视觉的方式来完成，其设计复杂、价格高昂，检测效率较低，无法满足液压铰链的大批量生产需求。
发明内容
本发明旨在提供一种液压油缸通孔识别调整装置，其能够识别液压油缸的通孔位置，且能够对液压油缸进行姿态的调整，以满足组装的要求。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种液压油缸通孔识别调整装置，液压油缸包括缸体及与缸体连接的活塞杆，活塞杆的自由末端具有固定耳，缸体及活塞杆的固定耳上均贯通开设有通孔，液压油缸通孔识别调整装置包括固定架及通孔识别机构，通孔识别机构包括缸体通孔识别组件及与缸体通孔识别组件配合使用的活塞杆通孔识别组件，缸体通孔识别组件及活塞杆通孔识别组件均包括旋转驱动件、夹持件及对射式传感器，两个旋转驱动件均装设于固定架上并相对设置，夹持件包括夹持驱动件及与夹持驱动件连接的两个夹手，两个夹手上对应开设有入光通道，夹持驱动件与旋转驱动件连接，以在旋转驱动件的驱动下绕水平轴线自转，缸体通孔识别组件上的两个夹手用于夹持液压油缸的缸体，活塞杆通孔识别组件上的两个夹手用于夹持活塞杆上的固定耳；活塞杆通孔识别组件中两个夹手的夹取面上凹设有用于对固定耳定位的定位槽，定位槽与固定耳的形状匹配；对射式传感器的发射端和接收端分别装设于对应的两个夹手上，且分别位于入光通道的相对两端；活塞杆通孔识别组件还包括用于检测相应夹手夹紧状态的夹紧传感器，当液压油缸的固定耳收容于定位槽中时，夹紧传感器能够检测到活塞杆通孔识别组件中的夹手处于夹紧状态。
进一步地，固定耳包括立方体块状的本体及连接于本体一侧的弧形部，定位槽包括用于容纳本体的本体定位部及用于容纳弧形部的弧形定位部，本体定位部与弧形定位部相互连通。
进一步地，缸体通孔识别组件及活塞杆通孔识别组件均还包括正反转传感器，正反转传感器与旋转驱动件连接，用于检测旋转驱动件的正反转状态。
进一步地，夹紧传感器装设于夹持驱动件上。
本发明还提供一种液压油缸自动化装配系统，用于装配液压油缸，液压油缸包括缸体及与缸体连接的活塞杆，活塞杆的自由末端具有固定耳，缸体及活塞杆的固定耳上均贯通开设有通孔，液压油缸自动化装配系统包括：
供料装置，用于将液压油缸一一导出；
夹取装置，用于夹持被供料装置导出后的液压油缸；及
液压油缸通孔识别调整装置，包括固定架及通孔识别机构，通孔识别机构包括缸体通孔识别组件及与缸体通孔识别组件配合使用的活塞杆通孔识别组件，缸体通孔识别组件及活塞杆通孔识别组件均包括旋转驱动件、夹持件及对射式传感器，两个旋转驱动件均装设于固定架上并相对设置，夹持件包括夹持驱动件及与夹持驱动件连接的两个夹手，两个夹手上对应开设有入光通道，夹持驱动件与旋转驱动件连接，以在旋转驱动件的驱动下绕水平轴线自转，缸体通孔识别组件上的两个夹手用于夹持液压油缸的缸体，活塞杆通孔识别组件上的两个夹手用于夹持液压油缸活塞杆的固定耳；活塞杆通孔识别组件中两个夹手的夹取面上凹设有用于对固定耳定位的定位槽，定位槽与固定耳的形状匹配；对射式传感器的发射端和接收端分别装设于对应的两个夹手上，且分别位于入光通道的相对两端；活塞杆通孔识别组件还包括用于检测相应夹手夹紧状态的夹紧传感器，当液压油缸的固定耳收容于定位槽中时，夹紧传感器能够感应到活塞杆通孔识别组件中的夹手处于夹紧状态。
进一步地，液压油缸自动化装配系统还包括控制器，控制器与供料装置、夹取装置、旋转驱动件、夹持驱动件、对射式传感器的发射端及接收端、夹紧传感器均连接，以控制液压油缸自动化装配系统自动运行。
进一步地，供料装置包括送料机、安装架、挡块、升降驱动件、来料传感器及推动件，送料机的出料端位于缸体通孔识别组件及活塞杆通孔识别组件之间，挡块与安装架滑动连接，挡块上凹设有用于承接液压油缸的承接槽，升降驱动件装设于安装架上并与挡块连接，以驱动挡块沿竖直方向在一接料位置及一挡料位置之间运动，挡料位置位于接料位置上方，当挡块位于所述接料位置时，承接槽与送料机的出料端对接以承接液压油缸，当挡块位于所述挡料位置时，挡块遮挡送料机的出料端，来料传感器装设于挡块上，以判断承接槽中是否存在液压油缸，推动件装设于安装架上，并位于承接槽的一侧，以沿水平方向推动承接槽中的液压油缸。
进一步地，送料机包括振动盘及进料槽，进料槽的进料端与振动盘的出料口连接，进料槽的出料端位于缸体通孔识别组件及活塞杆通孔识别组件之间。
进一步地，固定架上装设有两个通孔识别机构，两个通孔识别机构并排间隔设置，液压油缸自动化装配系统包括两个供料装置，分别用于为两个通孔识别机构供料。
进一步地，夹取装置包括支撑架及两个夹取组件，两个夹取组件平行相对，分别用于夹持两个供料装置承接槽中的液压油缸，每一夹取组件包括第一升降板、第一驱动件、第二升降板、第二驱动件、夹取件及水平驱动件，第一升降板与支撑架滑动连接，第一驱动件装设于第一升降板上，第二升降板与第一驱动件连接，以在第一驱动件的驱动下沿竖向运动；第二驱动件装设于第二升降板上并与夹取件连接，以驱动夹取件沿竖向运动，夹取件用于夹持对应承接槽中的液压油缸；水平驱动件装设于支撑架上并与对应夹取组件的第一升降板连接，以驱动相应的夹取组件沿水平方向运动。
进一步地，支撑架面向夹取组件的侧面设有第一滑轨、第二滑轨及第三滑轨，第一滑轨、第二滑轨及第三滑轨均与水平方向平行，且第一滑轨、第二滑轨及第三滑轨沿高度方向依次分布，第一升降板面向支撑架的侧面设有两个滑块，其中一夹取组件的第一升降板分别与第一滑轨及第二滑轨滑动连接，另一夹取组件的第一升降板分别与第一滑轨及第三滑轨滑动连接。
本发明还提供一种液压油缸通孔识别调整方法，包括以下步骤：
S1，通孔识别，包括以下步骤：
初始状态下，缸体通孔识别组件的两个夹手及活塞杆通孔识别组件的两个夹手均位于同一水平面上，且活塞杆通孔识别组件中两个夹手夹取面上的定位槽的朝向与液压油缸固定耳预设的安装姿态相同；
定位液压油缸，使液压油缸的缸体位于缸体通孔识别组件的两个夹手之间，液压油缸的活塞杆固定耳位于活塞杆通孔识别组件的两个夹手之间；
通过旋转驱动件驱动缸体通孔识别组件的夹手绕缸体转动，当缸体通孔识别组件两个夹手上的入光通道与缸体上的通孔连通，对射式传感器中发射端发射的光束穿过入光通道与通孔并被对应的接收端接收时，使旋转驱动件停止转动并获取旋转驱动件的转动角度，完成对缸体上通孔位置的识别，缸体通孔识别组件通过夹持驱动件驱动对应的两个夹手夹紧缸体；
通过旋转驱动件驱动活塞杆通孔识别组件的两个夹手绕固定耳转动，当活塞杆通孔识别组件中两个夹手上的入光通道与活塞杆固定耳上的通孔连通，对射式传感器中发射端发射的光束穿过入光通道与通孔并被对应的接收端接收时，使旋转驱动件停止转动并获取旋转驱动件的转动角度，完成对活塞杆固定耳上通孔位置的识别；
S2，夹取面判断，包括以下步骤：
S21，通过夹持驱动件驱动活塞杆通孔识别组件的两个夹手均朝向活塞杆运动：
S22，若固定耳能够收容于定位槽中，则活塞杆通孔识别组件的两个夹手能够夹紧到位并被夹紧传感器感应，两个夹手的夹取面正确，进入步骤S3；
S23，若固定耳不能收容于定位槽中，则夹紧传感器感应到活塞杆通孔识别组件的两个夹手处于非夹紧状态，两个夹手的夹取面相反，进入步骤S24；
S24，通过旋转驱动件驱动活塞杆通孔识别组件的夹持件旋转180°后夹紧液压油缸，获取活塞杆通孔识别组件旋转驱动件的转动角度，进入步骤S3；
S3，液压油缸姿态调整，包括以下步骤：
根据步骤S1中的转动角度，通过缸体通孔识别组件的旋转驱动件驱动对应的夹持件退回步骤S1所述的初始状态完成对液压油缸缸体上通孔位置的调整；
根据步骤S1及步骤S2中的转动角度，通过活塞杆通孔识别组件的旋转驱动件驱动对应的夹持件退回步骤S1所述的初始状态完成对液压油缸固定耳上通孔位置的调整。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
上述液压油缸通孔识别调整装置，采用夹手夹紧的方式来作为通孔调整时的夹紧方式，将对射式传感器安装于夹手入光通道的相对两端，通过对射式传感器随夹手转动来对液压油缸圆周上通孔的寻找，实现了对朝向无规律的通孔位置的检测，检测方法简单快捷，便于操作控制；同时，以固定耳的外形轮廓来设计夹手夹取面上的定位槽，通过活塞杆固定耳是否能进入定位槽而被夹紧传感器感应夹持件的夹紧状态来判断夹取面的正反，并能够结合通孔识别过程中夹手的转动角度来完成对液压油缸姿态的调整，确保液压油缸以通孔水平且固定耳在预设的安装姿态下进行组装，以满足组装的要求。
因此，上述液压油缸通孔识别调整装置同时实现了对通孔的位置检测与液压油缸姿态的调整，相较于现有技术中采用机器学习和机器视觉的方式，结构简单且成本更低廉。
附图说明
图1为现有技术中液压油缸的立体图。
图2为本发明一较佳实施方式的液压油缸自动化装配系统的立体图。
图3为本发明较佳实施方式中液压油缸自动化装配系统的供料装置的立体图。
图4为图3所示供料装置在A处的放大图。
图5为本发明较佳实施方式中供料装置的挡块的立体图。
图6为图2所示液压油缸自动化装配系统中夹取装置的立体图。
图7为图6所示夹取装置中部分结构的放大图。
图8为图2所示液压油缸自动化装配系统中液压油缸通孔识别调整装置的立体图。
图9为图8所示液压油缸通孔识别调整装置中部分结构的放大图。
图10为图9所示液压油缸通孔识别调整装置中部分结构的放大图。
图11为图10所示液压油缸通孔识别调整装置中部分结构的放大图。
主要元件符号说明
100、液压油缸自动化装配系统；2、供料装置；21、送料机；211、振动盘；213、进料槽；22、安装架；221、导轨；23、挡块；231、承接槽；232、缸体放置部；234、活塞杆放置部；24、升降驱动件；25、来料传感器；26、推动件；28、作动板；3、夹取装置；31、支撑架；311、第一滑轨；312、第二滑轨；313、第三滑轨；34、夹取组件；340、第一升降板；3401、板体；3403、滑块；3404、滑板；3405、滑道；3406、连接板；3407、固定板；341、第一驱动件；342、第二升降板；343、第二驱动件；344、水平驱动件；345、夹取件；3451、夹手气缸；3453、夹爪；346、第三升降板；35、缓冲器；4、液压油缸通孔识别调整装置；40、固定架；42、通孔识别机构；43、缸体通孔识别组件；44、活塞杆通孔识别组件；45、旋转驱动件；46、夹持件；461、夹持驱动件；463、夹手；4631、入光通道；4634、定位槽；4635、本体定位部；4636、弧形定位部；47、对射式传感器；48、夹紧传感器；49、正反转传感器；491、磁钢环；493、双霍尔探测器；200、液压油缸；210、缸体；220、活塞杆；230、固定耳；231、本体；232、弧形部；240、通孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请同时参见图1及图2，本发明一较佳实施方式提供一种液压油缸自动化装配系统100，其用于在液压铰链生产过程中装配液压油缸200。液压油缸200包括缸体210及与缸体210连接的活塞杆220，活塞杆220能够相对缸体210转动，活塞杆220的自由末端具有固定耳230，缸体210与固定耳230上均开设有通孔240。在本实施方式中，固定耳230具有立方体块状的本体231及连接于本体231一侧的弧形部232，通孔240贯通本体231及弧形部232。液压油缸200的结构属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。
液压油缸自动化装配系统100包括供料装置2、夹取装置3及液压油缸通孔识别调整装置4。其中，供料装置2用于将液压油缸200一一导出；夹取装置3用于夹持定位供料装置2送来的液压油缸200，液压油缸通孔识别调整装置4用于对定位于夹取装置3上的液压油缸200通孔240位置进行识别，并对液压油缸200进行姿态调整，以满足组装的要求。在本实施方式中，需将缸体210上的通孔240和活塞杆220固定耳230上的通孔240均调整至水平状态且使活塞杆220固定耳230呈预设的安装姿态，以供后序水平铆接。在本实施方式中，固定耳230预设的安装姿态为固定耳230弧形部232朝下的姿态。
在本实施方式中，液压油缸自动化装配系统100包括两个供料装置2，两个供料装置2相对间隔设置。请一并参见图3，每一供料装置2包括送料机21、安装架22、挡块23、升降驱动件24及推动件26。送料机21用于存放液压油缸200，并将液压油缸200一一导出。在本实施方式中，送料机21包括振动盘211及进料槽213，进料槽213的进料端与振动盘211的出料口连接。振动盘211能够将液压油缸200以预设的姿态有序地导向进料槽213。振动盘211的结构属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。进料槽213倾斜设置，以使进料槽213的进料端高于进料槽213的出料端，从而更便于液压油缸200的输送。
请一并参见图4及图5，挡块23位于进料槽213的出料端并与安装架22滑动连接，挡块23上凹设有用于承接液压油缸200的承接槽231。在本实施方式中，承接槽231凹设于挡块23的顶面上，包括同轴设置的缸体放置部232及活塞杆放置部234。缸体放置部232用于放置液压油缸200的缸体210，活塞杆放置部234用于放置液压油缸200的活塞杆220，活塞杆放置部234的一端与缸体放置部232连通。优选地，缸体放置部232与液压油缸200缸体210的形状大小相匹配，活塞杆放置部234与液压油缸200活塞杆220的形状大小相匹配，以对液压油缸200进行更好地限位。
升降驱动件24装设于安装架22上并与挡块23连接，以驱动挡块23沿竖直方向在一接料位置及一挡料位置之间运动，挡料位置位于接料位置的上方：当挡块23位于所述接料位置时，承接槽231与进料槽213的出料端对接以承接从进料槽213输送过来的液压油缸200；当挡块23位于所述挡料位置时，挡块23遮挡进料槽213的出料端，以防止进料槽213内的液压油缸200从进料槽213的出料端掉落。在本实施方式中，升降驱动件24为气缸，气缸的缸体装设于安装架22上，气缸的活塞杆通过作动板28与挡块23连接，以使升降驱动件24的安装位置更灵活，达到节约安装空间的目的。在本实施方式中，安装架22面向挡块23的侧面还设有竖向的导轨221，挡块23面向安装架22的侧面还设有导槽(图未示)，导槽与导轨221滑动连接，以对挡块23的运动导向。可以理解，升降驱动件24也可以采用现有技术中的其他驱动装置。
在本实施方式中，供料装置2还包括来料传感器25。来料传感器25装设于挡块23上，以判断承接槽231中是否存在物料。在本实施方式中，来料传感器25装设于挡块23的顶端，并靠近承接槽231的活塞杆放置部234设置。在本实施方式中，来料传感器25为位移传感器，可以理解，来料传感器25也可以采用其他可以检测承接槽231中是否有物料的传感器，例如，来料传感器25可以为装设在承接槽231底部的压力传感器等。
推动件26装设于安装架22上，并位于承接槽231的一端，以沿水平方向推动承接槽231中的液压油缸200，进而调节液压油缸200的水平位置，便于后续的夹取及通孔240识别作业。在本实施方式中，推动件26为气缸，当挡块23位于接料位置时，推动件26与位于承接槽231中的液压油缸200同轴设置，以提高水平位置调节的精度。可以理解，推动件26也可以采用现有技术中其他结构的驱动装置。
请一并参见图6及图7，夹取装置3包括支撑架31及与支撑架31连接的两个夹取组件34，两个夹取组件34平行相对，分别用于夹持定位两个供料装置2承接槽231中的液压油缸200。每一夹取组件34包括第一升降板340、第一驱动件341、第二升降板342、第二驱动件343、夹取件345及水平驱动件344。第一升降板340与支撑架31滑动连接，第一驱动件341装设于第一升降板340上，第二升降板342与第一驱动件341连接，以在第一驱动件341的驱动下沿竖向运动；第二驱动件343装设于第二升降板342上并与夹取件345连接，以驱动夹取件345沿竖向运动，夹取件345用于夹持对应承接槽231中的液压油缸200。水平驱动件344装设于支撑架31上并与对应夹取组件34的第一升降板340连接，以驱动相应的夹取组件34沿水平方向运动，进而调节夹取组件34的水平位置。
在本实施方式中，第一升降板340与支撑架31滑动连接，具体为：支撑架31面向夹取组件34的侧面设有第一滑轨311、第二滑轨312及第三滑轨313，第一滑轨311、第二滑轨312及第三滑轨313均与水平方向平行，且第一滑轨311、第二滑轨312及第三滑轨313沿高度方向依次分布；第一升降板340包括板体3401及装设于板体3401面向支撑架31一侧的两个滑块3403，两个滑块3403沿高度方向间隔分布；其中一夹取组件34的板体3401通过对应的两个滑块3403分别与第一滑轨311及第二滑轨312滑动连接，另一夹取组件34的第一升降板340通过对应的两个滑块3403分别与第一滑轨311及第三滑轨313滑动连接。在本实施方式中，滑块3403大致呈Z型块状，其包括滑板3404、连接板3406及固定板3407，滑板3404与固定板3407平行相对，连接板3406垂直连接滑板3404与固定板3407，滑板3404面向支撑架31的侧面装设有滑道3405；其中一夹取组件34对应的两个滑道3405分别与第一滑轨311及第二滑轨312滑动连接，另一夹取组件34对应的两个滑道3405分别与第一滑轨311及第三滑轨313滑动连接；固定板3407与对应的板体3401连接。在本实施方式中，滑板3404与滑道3405通过螺栓可拆卸连接，固定板3407与对应的板体3401通过螺栓可拆卸连接。使用时，可通过拧松螺栓更换不同的滑块3403，来实现对夹持件46前后位置的调整。
在本实施方式中，第一升降板340板体3401面向第二升降板342的侧面设有竖向设置的第一导引轨道(图未示)，第二升降板342面向第一升降板340的侧面对应设有第一导引槽(图未示)，第一导引槽与第一导引轨道滑动连接，以对第二升降板342的运动导向。
第一驱动件341装设于板体3401背向支撑架31的一侧，第二驱动件343装设于第二升降板342背向支撑架31的一侧。夹取件345通过第三升降板346与第二驱动件343连接。在本实施方式中，夹取件345包括夹手气缸3451及两个夹爪3453，夹手气缸3451与第三升降板346连接，两个夹爪3453均与夹手气缸3451连接。两个夹取组件34的夹爪3453分别位于两个供料装置2的承接槽231上方。在夹手气缸3451的驱动下，两个夹爪3453能够相互靠近以对液压油缸200的缸体210进行夹持，或两个夹爪3453能够相互远离以释放液压油缸200。通过夹手气缸3451驱动夹爪3453进行夹持属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。在本实施方式中，第二升降板342面向第三升降板346的侧面还设有竖向的第二导引轨道(图未示)，第三升降板346面向第二升降板342的侧面对应设有第二导引槽(图未示)，第二导引槽与第二导引轨道滑动连接，以对夹取件345的运动导向。
在本实施方式中，水平驱动件344为气缸，气缸水平设置，其缸体装设于支撑架31上，气缸的活塞杆与对应第一升降板340的其中一滑块3403的连接板3406通过螺栓可拆卸连接。采用呈Z型块状的滑块3403，更便于水平驱动件344等元件的安装，使夹取装置3结构更紧凑，有利于节约空间。可以理解，水平驱动件344也可以采用现有技术中其他结构的驱动装置。
每一夹取组件34还包括缓冲器35，缓冲器35装设于支撑架31上，并位于相应水平驱动件344的行程末端，用于对相应的水平驱动件344进行限位和缓冲。缓冲器35的结构属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。
在本实施方式中，第一驱动件341与第二驱动件343可以采用具有不同行程的气缸，以适用于行程不同的不同工序的上下移动。可以理解，第一驱动件341与第二驱动件343也可以采用现有技术中其他结构的驱动装置。
请一并参见图8至图11，液压油缸通孔识别调整装置4包括固定架40及通孔识别机构42，通孔识别机构42包括缸体通孔识别组件43及活塞杆通孔识别组件44，缸体通孔识别组件43及活塞杆通孔识别组件44配合使用，以分别对缸体210通孔240及活塞杆220固定耳230上的通孔240位置进行识别。在本实施方式中，固定架40上装设有两个通孔识别机构42，两个通孔识别机构42分别对应两个夹取组件34设置。
缸体通孔识别组件43及活塞杆通孔识别组件44均包括旋转驱动件45、夹持件46及对射式传感器47。旋转驱动件45装设于固定架40上；夹持件46包括夹持驱动件461及两个夹手463，夹持驱动件461与旋转驱动件45连接，以在旋转驱动件45的驱动下绕水平轴线自转。两个夹手463均与夹持驱动件461连接，其中，缸体通孔识别组件43的两个夹手463用于夹持液压油缸200的缸体210，活塞杆通孔识别组件44用于夹持活塞杆220的固定耳230；两个夹手463上对应开设有入光通道4631。对射式传感器47的发射端和接收端分别装设于对应夹持件46的两个夹手463上，且分别位于入光通道4631的相对两端，即，发射端装设于相应一夹手463背向另一夹手463的侧面，用于向入光通道4631中发射光束，接收端装设于相应夹手463背向另一夹手463的侧面，用于接收发射端发射的光束。活塞杆通孔识别组件44的夹手463上凹设有用于对活塞杆220固定耳230定位的定位槽4634，定位槽4634设于相应夹手463面向活塞杆220的夹取面上。活塞杆通孔识别组件44还包括夹紧传感器48，其用于检测活塞杆通孔识别组件44的夹持件46是否处于夹紧状态。在本实施方式中，当液压油缸200的固定耳230收容于定位槽4634中时，夹紧传感器48能够感应到活塞杆通孔识别组件44中夹手463处于夹紧状态。
在本实施方式中，旋转驱动件45为步进电机，能够通过向步进电机驱动器发出的脉冲信号计算步进电机的旋转角度。步进电机的结构属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。缸体通孔识别组件43中旋转驱动件45的转动轴线及活塞杆通孔识别组件44中旋转驱动件45的转动轴线位于同一水平线上。夹持驱动件461优选为夹手气缸。在本实施方式中，缸体通孔识别组件43的夹爪3453及活塞杆通孔识别组件44的夹爪3453分别位于承接槽231的相对两端，且均位于承接槽231的上方。对射式传感器47优选采用基恩士的FU18M型号的对射光纤传感器，可以理解，其也可以采用其他对射式传感器。
在本实施方式中，定位槽4634包括用于容纳固定耳230本体231的本体定位部4635及用于容纳弧形部232的弧形定位部4636，本体定位部4635与弧形定位部4636相互连通。入光通道4631与定位槽4634的本体定位部4635及弧形定位部4636均连通。夹紧传感器48装设于活塞杆通孔识别组件44的夹持驱动件461上，在本实施方式中，夹紧传感器48为与夹手气缸配套的气缸磁性开关，其通过检测夹手气缸活塞的位置来判断夹手气缸3451是否处于夹紧状态，其属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。
缸体通孔识别组件43及活塞杆通孔识别组件44均还包括正反转传感器49，用于检测相应旋转驱动件45的正反转状态。在本实施方式中，正反转传感器49与对应的旋转驱动件45连接，其包括半圆形的磁钢环491及一双霍尔探测器493，磁钢环491装设于旋转驱动件45的电机轴上，双霍尔探测器493与固定架40连接并朝向磁钢环491。当旋转驱动件45的电机轴转动时，磁钢环491顺着双霍尔探测器493的标点标记点方向扫过双霍尔探测器493，通过双霍尔探测器493输出的高低电平信号判断电机轴的正反转。正反转传感器49属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。在本实施方式中，正反转传感器49的型号为NJK-50002C4，可以理解，也可以根据实际需要采用其他型号及结构的正反转传感器49。
液压油缸自动化装配系统100还包括控制器(未示出)，控制器与振动盘211、升降驱动件24、来料传感器25、推动件26、第一驱动件341、第二驱动件343、水平驱动件344、夹手气缸3451、旋转驱动件45、夹持驱动件461、对射式传感器47的发射端及接收端、夹紧传感器48、正反转传感器49均连接，以控制液压油缸自动化装配系统100自动运行，进一步提高设备的自动化程度。控制器可以采用现有技术的PLC控制器等。
本发明实施方式还提供一种液压油缸通孔识别调整方法，包括以下步骤：
S1，通孔240识别，包括以下步骤：
初始状态下，缸体通孔识别组件43的两个夹手463及活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463均位于同一水平面上，且活塞杆通孔识别组件44中两个夹手463定位槽4634的朝向与液压油缸200固定耳230预设的安装姿态相同，即定位槽4634的弧形定位部4636朝下；
定位液压油缸200，使液压油缸200的缸体210位于缸体通孔识别组件43的两个夹手463之间，液压油缸200的活塞杆220固定耳230位于活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463之间；
通过旋转驱动件45驱动缸体通孔识别组件43的夹手463绕缸体210转动，在未找到缸体210上的通孔240前对射式传感器47中发射端发射的光束受到缸体210的阻挡无法通过入光通道4631被接收端接收，当缸体通孔识别组件43两个夹手463上的入光通道4631与缸体210上的通孔240连通，对射式传感器47中发射端发射的光束穿过入光通道4631与通孔240并被对应的接收端接收时，使旋转驱动件45停止转动并获取旋转驱动件45的转动角度，完成对缸体210上通孔240位置的识别，缸体通孔识别组件43通过夹持驱动件461驱动对应的两个夹手463夹紧缸体210；在本实施方式中，通过控制器控制旋转驱动件45驱动缸体通孔识别组件43的夹手463绕缸体210转动，当对射式传感器47中发射端发射的光束穿过入光通道4631与通孔240并被对应的接收端接收时，通过控制器控制旋转驱动件45停止转动；
通过旋转驱动件45驱动活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463绕活塞杆220固定耳230转动，在未找到活塞杆220上的通孔240前对射式传感器47中发射端发射的光束受到活塞杆220固定耳230的阻挡无法通过入光通道4631被接收端接收，当活塞杆通孔识别组件44中两个夹手463上的入光通道4631与活塞杆220固定耳230上的通孔240连通，对射式传感器47中发射端发射的光束穿过入光通道4631与通孔240并被对应的接收端接收时，使旋转驱动件45停止转动并获取旋转驱动件45的转动角度，完成对活塞杆220固定耳230上通孔240位置的识别。在本实施方式中，通过控制器控制旋转驱动件45驱动活塞杆通孔识别组件44的夹手463绕缸体210转动，当对射式传感器47中发射端发射的光束穿过入光通道4631与通孔240并被对应的接收端接收时，通过控制器控制旋转驱动件45停止转动。
在本实施方式中，液压油缸200的定位主要包括以下步骤：
S101，通过升降驱动件24将挡块23定位于接料位置。在本实施方式中，通过控制器控制升降驱动件24运作。
S102，利用振动盘211将液压油缸200以预设的姿态排向进料槽213，并使其中一液压油缸200经由进料槽213进入挡块23的承接槽231内；该预设的姿态即液压油缸200的缸体210朝向承接槽231的缸体放置部232一侧，液压油缸200的活塞杆220朝向承接槽231的活塞杆放置部234一侧；液压油缸200进入承接槽231内后其缸体210位于承接槽231的缸体放置部232中，活塞杆220位于活塞杆放置部234中，以对液压油缸200限位。在本实施方式中，通过控制器控制振动盘211运作。
S103，当来料传感器25感应到承接槽231内存在物料时，推动件26驱动液压油缸200沿水平方向运动预设距离，以使通孔240与入光通道4631位于同一直线上，以便于后续的通孔240识别作业。在本实施方式中，控制器接收到来料传感器25的信号后，控制推动件26驱动液压油缸200沿水平方向运动预设距离后返回，以待下一次作业。
S104，调整好液压油缸200的水平位置后，通过升降驱动件24驱动挡块23运动至挡料位置，以抬高承接槽231内的液压油缸200，同时利用挡块23遮挡进料槽213的出料端。
S105，通过夹取装置3夹取承接槽231内的液压油缸200，使液压油缸200的缸体210位于缸体通孔识别组件43的两个夹手463之间，液压油缸200的活塞杆220固定耳230位于活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463之间，在本实施方式中，具体为：
通过第二驱动件343驱动夹取件345沿竖向朝挡块23预设距离，并通过夹取件345夹取承接槽231内的液压油缸200，之后，通过第二驱动件343驱动夹取件345沿竖向朝远离挡块23预设距离，以使夹取的液压油缸200位于缸体通孔识别组件43的两个夹手463及活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463之间，此时，液压油缸200的缸体210位于缸体通孔识别组件43的两个夹手463之间，液压油缸200的活塞杆220位于塞杆通孔识别组件44的两个夹手463之间，即完成对液压油缸200的定位。在本实施方式中，通过控制控制器控制第二驱动件343、夹取件345的运作及获取旋转驱动件45的转动角度。旋转驱动件45转动角度的获得其属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。
在夹取装置3取走挡块23承接槽231中的液压油缸200后，通过升降驱动件24驱动挡块23从挡料位置再次定位于接料位置，以待下一次上料。
S2，夹取面判断，包括以下步骤：
S21，通过夹持驱动件461驱动活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463均朝向活塞杆220运动：
S22，若固定耳230能够收容于定位槽4634中，则活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463能够夹紧到位并被夹紧传感器48感应，两个夹手463的夹取面正确，进入步骤S3；
S23，若固定耳230不能收容于定位槽4634中，则夹紧传感器48感应到活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463处于非夹紧状态，两个夹手463的夹取面相反，进入步骤S24；
S24，通过旋转驱动件45驱动活塞杆通孔识别组件44的夹持件46旋转180°后夹紧液压油缸200，获取活塞杆通孔识别组件44旋转驱动件45的转动角度。在步骤S24中，在旋转驱动件45驱动活塞杆通孔识别组件44的夹持件46旋转180°前，需先通过夹持驱动件461驱动活塞杆通孔识别组件44的两个夹手463松开活塞杆220的固定耳230。
在步骤S2中，通过控制器控制夹持驱动件461运作，并根据夹紧传感器48的感应信号控制旋转驱动件45运作。
S3，液压油缸200姿态调整，包括以下步骤：
根据步骤S1中获得的转动角度，通过缸体通孔识别组件43的旋转驱动件45驱动对应的夹持件46退回步骤S1所述的初始状态完成对液压油缸200缸体210上通孔240位置的调整；此时，液压油缸200缸体210上的通孔240被调整至水平位置。
根据步骤S1及步骤S2中获得的转动角度，通过活塞杆通孔识别组件44的旋转驱动件45驱动对应的夹持件46退回步骤S1所述的初始状态完成对液压油缸200固定耳230上通孔240位置的调整；此时，液压油缸200固定耳230上的通孔240被调整至水平位置。
在步骤S3中，通过控制器控制旋转驱动件45运作。
夹取面判断是在检测到活塞杆220固定耳230上的通孔240位置后进行的，夹取面判断时只会出现两种情况，一种是定位槽4634轮廓与活塞杆220固定耳230轮廓朝向一致，此时，固定耳230能够收容于定位槽4634中，判断为活塞杆通孔识别组件44中两个夹手463的夹取面正确；第二种是定位槽4634轮廓与活塞杆220固定耳230的轮廓朝向相反，可理解为夹手463夹反了，此时，由于固定耳230本体231与定位槽4634弧形定位部4636不匹配，导致固定耳230不能进入定位槽4634中，从而导致两个夹手463相向运动的位移变小，夹紧传感器48判断夹手463不能运动到位，夹持件46处于非夹紧状态，这时就需要旋转活塞杆通孔识别组件44中的夹手463，将夹手463翻转以使夹手463轮廓与活塞杆220固定耳230一致。例如：在步骤S1中，初始状态下，夹手463转动角度为0°，若活塞杆通孔识别组件44的夹手463顺时针转动30°后检测到通孔240，若后续判断夹取面相反，则将活塞杆通孔识别组件44的夹手463逆时针旋转180°，使相应夹手463的夹取面及定位槽4634翻转，从而允许固定耳230收容于定位槽4634中，此时，夹手463处于夹紧状态，且夹手463的旋转角度为-150°，液压油缸200姿态调整时再将夹手463顺时针旋转150°，使夹手463转至初始状态的0°，以将活塞杆220固定耳230上的通孔240调正至水平状态。
可以理解，在步骤S2中，也可以通过驱动缸体通孔识别组件43的夹手463带动液压油缸200转动180°，来使固定耳230的朝向与定位槽4634匹配，然，此时，缸体通孔识别组件43的旋转与活塞杆通孔识别组件44的旋转相互影响，不方便控制。本发明实施方式中，缸体通孔识别组件43与活塞杆通孔识别组件44能够同时工作但又互不影响地去实现对两通孔240的检测和调整，更方便控制。
由于缸体210无需区分方向，因此，在检测到缸体210上通孔240的位置后，夹手2直接夹紧缸体210即可。例如：在步骤S1中，若缸体通孔识别组件43的夹手463顺时针转动10°后检测到通孔240，夹手2直接夹紧缸体210即可，在步骤S3中液压油缸200姿态调整时再将夹手463逆时针旋转10°，使夹手463转至0°，则可将缸体210上的通孔240调正至水平状态。
可以理解，缸体通孔识别组件43的旋转与活塞杆通孔识别组件44的旋转均可一直朝一个方向转动，但一直朝一个方向转动会导致夹手463旋转角度过大，可能会扭断对射式传感器、旋转驱动件等元件的连接管路。在本实施方式中，通过正反转传感器49能够获取旋转驱动件45的正反转状态，能够允许旋转驱动件45通过正反转对液压油缸200姿态进行调整，避免因夹手463旋转角度过大导致设备管路扭断的问题。
液压油缸200姿态调整完成后，夹取件345再次夹紧液压油缸200的缸体210，并通过第一驱动件341驱动夹取件345沿竖向朝远离挡块23的方向运动预设距离后，再通过水平驱动件344的配合将液压油缸200安放于组装治具上以待下一步组装。在组装治具上对液压油缸200进行组装属于现有技术，为省略篇幅，这里不再赘述。
使用时，两套供料装置2、两个通孔识别机构42及两个夹取组件34可以根据需要依次地向一个组装治具上安放液压油缸200，或者同时向两个治具上安放液压油缸200。组装治具、传输设备等可设置于两个通孔识别机构42之间的区域。
本发明实施方式中的液压油缸通孔识别调整装置4，采用夹手463夹紧的方式来作为通孔240调整时的夹紧方式，将对射式传感器47安装于入光通道4631两端，通过对射式传感器47随夹手463转动来实现对液压油缸200圆周上通孔240的寻找，实现了对朝向无规律的通孔240位置的检测，检测方法简单快捷，便于操作控制；同时，以固定耳230的外形轮廓在夹手463的夹取面上设计定位槽4634，通过活塞杆220固定耳230是否能进入定位槽4634而被夹紧传感器48感应夹持件46的夹紧状态来判断夹取面的正反，并能够结合通孔240识别过程中夹手463的转动角度来完成对液压油缸200姿态的调整，确保液压油缸200以所需的姿态进行组装，以满足组装的要求。
此外，目前对工件的旋转多采用机械手或特制的夹持机构来完成，缺乏相应的通孔检测装置，其旋转角度为固定值，无法根据工件实际情况改变数值。本发明实施方式的液压油缸通孔识别调整装置4，通过旋转驱动件45与对射式传感器47等的配合，能够根据通孔240位置对旋转驱动件45的转动角度进行调节，以完成对液压油缸200姿态的调整。
因此，上述液压油缸通孔识别调整装置4同时实现了通孔240的位置检测与液压油缸200姿态的调整，相较于现有技术中采用机器学习和机器视觉的方式，结构简单且成本更低廉，且所占空间小。
本发明实施方式中还设计了与液压油缸通孔识别调整装置4配合的供料装置2和夹取装置3，其中，供料装置2用于液压油缸200自动上料，夹取装置3用于在夹手463扫描通孔240时夹持液压油缸200，同时也用来完成液压油缸200最终在治具上的安放工作，三者共同构成液压油缸自动装配系统100，从而实现了液压油缸200的自动上料分料、通孔识别调整及夹取，实现了液压油缸200的自动装配，减少了员工的参与，降低了生产成本，提高了生产效率，更有助于实现液压铰链的自动化装配。
本发明实施方式采用两套供料装置2、两个通孔识别机构42及两个夹取组件34并行工作的方式，进一步提高了工作效率。本发明实施方式采用了能够方便计算转动角度的步进电机作为夹手463的驱动装置，以使孔位调整更加准确。
可以理解，夹紧传感器48不限于本实施例的气缸磁性开关，例如，其可以为装设于固定架40或夹手463上的测距传感器，通过检测两夹手463之间的距离大小来判断夹持件46是否处于夹紧状态。
在本实施方式中，第一驱动件341的行程大于第二驱动件343的行程，可以理解，在其他实施方式中，也可以将第一驱动件341的行程设置为小于第二驱动件343的行程，在通孔识别时利用第一驱动件341驱动夹取件345运动，而在通孔识别调整完成后，利用第二驱动件343驱动夹取件345将液压油缸200运送至组装治具上。
可以理解，旋转驱动件45可由其它驱动设备代替。固定耳230形状不限于本实施方式，同理，定位槽4634的形状可根据实际待夹取物料的轮廓进行修改。
可以理解，供料装置2及夹取装置3也可以采用现有技术中其他结构的上料、夹取设备。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。
