液压换向阀
技术领域
本申请涉及液压领域，尤其涉及液压换向的阀件领域。
背景技术
液压阀的阀孔和阀杆之间为滑动地密封,属于间隙配合，不可避免地会造成内部泄漏，此时即使阀门关闭，泄漏的油也会产生油压，因而可能产生不利的影响。请参阅图1和图2所示，图1示出的一种由三位四通阀提供的液压缸驱动油路，图2示出了该三位四通阀的阀杆200处于中位(即截止位置、保压位置)的截面示意图。由于间隙和压差的影响，进油口P向第一工作油口A和第二工作油口B分别产生泄漏，而液压缸中活塞上的压力作用区域a和b不同，压力将在活塞的两侧产生不同的力并使液压缸缓慢的不希望的漂移。现有技术中，一般通过增设液压锁或者在进油口处设置泄压开关油路来解决液压缸漂移的问题。但是这些方案不仅成本高，结构也比较复杂。
因此，有必要改进以克服现有技术中存在的技术问题。
发明内容
本申请要解决的主要是液压油从进油口向关闭的邻近工作油口泄漏的问题。
为解决上述技术问题，本申请提供一种液压换向阀，包括阀体和组设于所述阀体的阀杆，所述阀体形成有若干流道、连通所述若干流道的阀孔以及与相应流道连通的进油口、回油口和第一工作油口,所述阀孔上的进油口和第一工作油口相邻设置并通过第一阀孔段区隔，所述阀杆具有可相对所述第一阀孔段滑动的第一活塞段并使得所述液压换向阀形成所述进油口不连通第一工作油口的截止位置以及进油口连通第一工作油口的导通位置,所述第一活塞段在截止位置具有与所述第一阀孔段配合的第一密封段，所述阀杆开设有第一内流道，当所述液压换向阀处于截止位置时，所述第一内流道具有位于所述第一密封段的第一开口以及与所述回油口连通的第二开口。由于第一密封段是进油口向工作油口漏油的必经之路，本技术方案通过在阀杆上设置连通第一密封段和回油口的内流道，巧妙地在途中对流往工作油口的漏油进行拦截和引导，避免了可能的不利影响。
附图说明
结合附图参阅以下具体实施方式的详细说明，将更加充分地理解本申请。其中：
图1显示现有技术一种液压缸驱动油路示意图；
图2显示图1现有技术中液压换向阀在截止位置的截面示意图；
图3显示本申请液压换向阀在截止位置的截面示意图；
图4显示本申请液压换向阀在导通位置的截面示意图；
图5显示本申请液压换向阀阀杆的立体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图3至图5，详细描述本申请液压换向阀100的具体实施方式。
请参阅图3，所述液压换向阀100包括阀体10和组设于所述阀体10的阀杆20，所述阀体10形成有若干流道101、连通所述若干流道101的阀孔102以及与相应流道连通的进油口P、回油口T和第一工作油口A,所述阀杆20能够在所述阀孔102内轴向移动以导通或截止相应的流道，从而使得所述液压换向阀100在不同的工作位置之间切换，所述阀孔102上的进油口P和第一工作油口A相邻设置并通过第一阀孔段1021区隔，所述阀杆20具有可相对所述第一阀孔段1021滑动地密封或打开的第一活塞段201并使得所述液压换向阀100形成所述进油口P不连通第一工作油口A的截止位置(本实施例中亦即中位)以及进油口P连通第一工作油口A的导通位置(本实施例中亦即左位或右位),所述第一活塞段201在截止位置具有与所述第一阀孔段1021配合的第一密封段2011，所述阀杆20开设有第一内流道20a，当所述液压换向阀100处于截止位置时，所述第一内流道20a具有位于所述第一密封段2011的第一开口20aa以及与所述回油口T连通的第二开口20ab。由于第一密封段2011是进油口向工作油口漏油的必经之路，本技术方案通过在阀杆上设置连通第一密封段和回油口的内流道，巧妙地在途中对流往工作油口的漏油进行拦截和引导，避免了可能的不利影响。请结合图5所示，由于第一开口20aa为径向两端的两个小开口，所述第一密封段2011设有环槽2012，所述第一内流道20a的第一开口20aa与所述环槽2012连通，以实现对整个第一密封段2011的泄漏进行拦截和引导。同样地，第二开口20ab侧也可以设置环槽(未标示)以实现整个周向与回油口T的连通。
请着重参阅图4和图5，所述第一内流道20a的第一开口20aa或第二开口20ab在阀杆20轴向移动到其他工作位置时被密封(由于本申请涉及液压油在密封状态下的泄漏，因而这里提到的密封是一般意义上的密封，不是理想的密封)。由于液压换向阀100不只是截止位置一个工作位置，而第一内流道20a主要在截止位置时起作用，其余工作位置配合密封可以减少能量损失，特别是要避免进油口P直接连通回油口T的情况。所述第一活塞段201具有可在所述第一阀孔段1021轴向移动的第一活塞端面201a，所述第一内流道20a的第一开口20aa为靠近所述第一活塞端面201a设置的径向圆孔，所述第一活塞端面201a至所述第一开口20aa中心轴线的距离和第一阀孔段1021轴向长度(未标示)的比值介于1/5至4/5之间。所述第一开口20aa靠近第一活塞端面201a，既保证了第一密封段2011足够的密封距离，又有利于阀杆20的紧凑化设计。所述第一内流道20a包括从阀杆20端部开设的连接流道，所述阀杆20还包括径向与所述连接流道连通的销孔205，所述销孔205直径大于等于所述连接流道的直径，所述销孔205组装有销密封件206以封堵所述连接流道在阀杆20端部的开口。由于阀杆20组装于阀体10内，端部结构对换向阀的工作位置和工作性能是有影响的，本申请通过在径向上设置销孔205的方式，既可以实现对连接流道的封堵，又不致影响阀杆20端部的结构。
以上是实现本发明构思的基础实施例。具体到图3和图4所示的三位四通阀，其进油口P两侧的阀孔102是对称设置的，即，所述阀孔102上具有与所述进油口P相邻设置并通过第二阀孔段1022区隔的第二工作油口B(标号A，B概指工作油口，不唯一代表液压上特指的工作进油口和工作回油口)，所述第一工作油口A和第二工作油口B分别位于所述进油口P的两侧，所述阀杆20具有可相对所述第二阀孔段1022滑动地密封或打开的第二活塞段202并使得所述液压换向阀100形成所述进油口P不连通第二工作油口B的截止位置以及进油口P连通第二工作油口B的导通位置,所述第二活塞段202在截止位置具有与所述第二阀孔段1022配合的第二密封段2021，所述阀杆20开设有第二内流道20b，当所述液压换向阀100处于截止位置时，所述第二内流道20b具有位于所述第二密封段2021的第一开口20ba以及与所述回油口T连通的第二开口20bb。基于上述的对称设计，第一内流道20a和第二内流道20b分别配置于对应的配合密封段2011，2021中，共同承担对流往工作油口A，B的漏油进行拦截和引导，避免了可能的不利影响。
所述第二活塞段202具有可在所述第二阀孔段1022轴向移动的第二活塞端面202a，所述第二内流道20b的第一开口20ba为靠近所述第二活塞端面202a设置的径向圆孔，所述第二活塞端面202a至所述第一开口20ba中心轴线的距离和第二阀孔段1022轴向长度未标示的比值介于1/5至4/5之间，该部分的设计与第一活塞段201和第一阀孔段1021的设计是一致的。所述回油口T包括第一回油口T1和第二回油口T2，所述第一回油口T1设于所述第一工作油口A远离进油口P的一侧，所述第一内流道20a连通所述第一回油口T1；所述第二回油口T2设于所述第二工作油口B远离进油口P的一侧，所述第二内流道20b连通所述第二回油口T2。所述将第一工作油口A的泄漏油收集至其邻近的第一回油口T1，以及将第二工作油口B的泄漏油收集至其邻近的第二回油口T2，可以简化内流道设计，避免工作位置切换时可能产生的混乱和干扰。所述第一内流道20a和第二内流道20b在阀杆20内不连通也是基于此目的，当然，如果通过精心的设计，并不排除将泄漏油与远端的回油口连通，以及将第一内流道20a和第二内流道20b相互连通的结构。
以上具体实施方式仅用于说明本申请，而并非对本申请的限制。上述具体实施例具体为三位四通换向阀，在其他一些实施例中，只要具备权利要求基本架构的换向阀均可适用。综上，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本申请的范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本申请的范畴，本申请的专利保护范围应由权利要求限定。
