一种平衡缸装置
技术领域
本实用新型涉及液压气压技术领域，具体地说涉及的是一种平衡缸装置。
背景技术
液压平衡缸在使用的时候很容易因冲击力过大来不及缓冲而导致失衡，一旦失衡可能会产生各种问题甚至引发意外，目前有一种利于缓冲的液压平衡缸在缸内使用了弹簧缓冲结构，有效降低了来自外部的冲击，提高了使用寿命，但是弹簧的作为缓冲介质既存在机械疲劳的问题，又有被液压介质腐蚀或者产生化学性状改变的隐患，因此需要一种更加耐用可靠的缓冲结构的平衡缸。
实用新型内容
本实用新型针对背景技术中存在的问题，提出一种平衡缸装置，切实地解决了相关技术缺陷，具体方案如下：
一种平衡缸装置，包括主液压缸体，所述主液压缸体内穿设有活塞杆，所述活塞杆的杆身设有与主液压缸体内径配合的活塞推盘，该活塞杆穿过主液压缸体于一端设有活塞头，所述主液压缸体两端设有端盖，所述活塞杆的另一端穿过主液压缸体连接有缓冲缸，所述活塞推盘的两侧于主液压缸体内对称设有风琴罩结构以及密封套环，两侧的所述风琴罩结构均穿过各自的密封套环与缓冲缸液路连接，所述主液压缸体的两端液路连接有平衡缸，靠近所述活塞头一侧的密封套环与主液压缸体端部之间设有对中缓冲球结构，所述活塞头与端盖之间设有弹性缓冲结构，所述主液压缸体与缓冲缸、平衡缸之间为刚性连接，且所述主液压缸体与缓冲缸通过缓冲支架相连，所述缓冲支架架设于缓冲导轨之中。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述活塞头与所述弹性缓冲结构之间设有缓冲胶垫，所述弹性缓冲结构包括与端盖固定连接的弹性垫圈、均布于弹性垫圈端面的缓冲弹簧以及设于缓冲弹簧与缓冲胶垫之间的弹性挡圈。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述缓冲缸以及平衡缸均设有泵送装置，所述主液压缸体、缓冲缸和平衡缸均为油介质。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述风琴罩结构为环状的、封闭式的风琴式的折叠结构，一端与活塞推盘连接，另一端与密封套环连接，所述密封套环设有连通所述风琴罩结构的内腔以及缓冲缸的通道，该通道设于所述密封套环的端面或者是侧面，所述密封套环的侧壁与主液压缸体的内壁之间固定连接。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述对中缓冲球结构包括旋转对称固定于所述主液压缸体内壁的对中弹簧，以及设于所述对中弹簧端部的钢芯球，所述钢芯球的外壁套设有一层硬质橡胶缓冲层。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述缓冲支架为L型结构，与所述缓冲缸的外壁通过固定套连接，与主液压缸体的外壁之间通过不少于1处的两脚架固定相连。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述缓冲支架的底部沿着缓冲导轨的长度方向的两端均对称设有轨道弹簧，所述缓冲导轨的两端行程尽头处设有防撞胶垫。
作为本实用新型进一步的技术方案，所述对中缓冲球结构与所述主液压缸体的端部之间设有限位套环，所述限位套环与端盖之间设有密封圈，所述主液压缸体外部套设有隔热套。
采用上述方案的有益效果为：采用双重液压的结构，以液压回路来缓冲液压回路，相互之间不受影响，不存在机械疲劳失效的问题，也没有明显的化学性状改变或者是被液压介质腐蚀的隐患，缓冲效果相比较于内部弹簧介质而言，效果相当甚至更优，因此应用效果良好，适宜推广使用。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
图2为弹性缓冲结构的轴视示意图。
图3为对中缓冲球结构的轴视示意图。
图4为缓冲支架与缓冲导轨配合的左视示意图。
图5为缓冲支架与缓冲导轨配合的右视示意图。
其中：主液压缸体1、活塞杆2、活塞推盘3、活塞头4、端盖5、缓冲缸6、风琴罩结构7、密封套环8、对中缓冲球结构9、弹性缓冲结构10、缓冲支架11、缓冲导轨12、缓冲胶垫13、弹性垫圈14、缓冲弹簧15、弹性挡圈16、对中弹簧17、钢芯球18、硬质橡胶缓冲层19、固定套20、两脚架21、轨道弹簧22、防撞胶垫23、限位套环24、密封圈25、平衡缸26、隔热套27。
具体实施方式
下面结合附图与相关实施例对本实用新型的实施方式进行说明，需要指出的是，以下相关实施例仅是为了更好说明本实用新型本身而举的优选实施例，而本实用新型的实施方式不局限于如下的实施例中，并且本实用新型涉及本技术领域的相关必要部件，应当视为本技术领域内的公知技术，是本技术领域所属的技术人员所能知道并掌握的。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了使子描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照附图所示，一种平衡缸装置，包括主液压缸体1，所述主液压缸体1内穿设有活塞杆2，所述活塞杆2的杆身设有与主液压缸体1内径配合的活塞推盘3，该活塞杆2穿过主液压缸体1于一端设有活塞头4，所述主液压缸体1两端设有端盖5，所述活塞杆2的另一端穿过主液压缸体1连接有缓冲缸6，所述活塞推盘3的两侧于主液压缸体1内对称设有风琴罩结构7以及密封套环8，两侧的所述风琴罩结构7均穿过各自的密封套环8与缓冲缸6液路连接，所述主液压缸体1的两端液路连接有平衡缸26，靠近所述活塞头4一侧的密封套环8与主液压缸体1端部之间设有对中缓冲球结构9，所述活塞头4与端盖5之间设有弹性缓冲结构10，所述主液压缸体1与缓冲缸6、平衡缸26之间为刚性连接，且所述主液压缸体1与缓冲缸6通过缓冲支架11相连，所述缓冲支架11架设于缓冲导轨12之中。
平衡缸26为主液压缸体1提供平衡时需要的力，通过调节活塞推盘3两侧的液压介质之间的比例来实现主力矩的平衡，当受到冲击时，缓冲缸6的液压介质会根据力矩的需要按比例输送至两侧的风琴罩结构7中，由于风琴罩结构7可以采用韧性材料制成，因此在受到冲击时，本身能够提供用于缓冲的力矩来实现功能，并且也能为活塞杆2提供必要的缓冲行程，此外，作用于外部的弹性缓冲结构则不用担心液压介质的影响提供完整的保护，替换时也十分简单，而对中缓冲球结构9则一方面可以为密封套环8提供额外的支撑，另一方面受密封套环8的保护也不会被液压介质影响，并且可以提供径向力来稳定活塞杆2的运动。
结合图1和图2所示，一种优选的实施例，所述活塞头4与所述弹性缓冲结构10之间设有缓冲胶垫13，所述弹性缓冲结构10包括与端盖5固定连接的弹性垫圈14、均布于弹性垫圈14端面的缓冲弹簧15以及设于缓冲弹簧15与缓冲胶垫13之间的弹性挡圈16，这样可以充分利用机械缓冲的结构实现外部缓冲，替换的时候由于不在主液压缸体1内部，因此也十分方便。
一种优选的实施例，所述缓冲缸6以及平衡缸26均设有泵送装置，所述主液压缸体1、缓冲缸6和平衡缸26均为油介质，这样就能为缓冲缸6以及平衡缸26提供必要的泵送力，该泵送装置为常规泵送机构，因此不作过多说明，而主液压缸体1的泵送力则来自两个外部缸体相互协同的结果，协同的方式利用现有的液压系统控制方式即可。
结合图1所示，一种优选的实施例，所述风琴罩结构7为环状的、封闭式的风琴式的折叠结构，一端与活塞推盘3连接，另一端与密封套环8连接，所述密封套环8设有连通所述风琴罩结构7的内腔以及缓冲缸6的通道，该通道设于所述密封套环8的端面或者是侧面，所述密封套环8的侧壁与主液压缸体1的内壁之间固定连接，风琴罩结构7具有弹簧所不具有的伸展性以及抗介质影响能力，因此很适合作为缓冲的结构，可以参照风琴或者是吹气装置进行实施，而密封套环8的通道则按照需要进行设置，也就是通过开孔来实现。
结合图1和图3所示，一种优选的实施例，所述对中缓冲球结构9包括旋转对称固定于所述主液压缸体内壁1的对中弹簧17，以及设于所述对中弹簧17端部的钢芯球18，所述钢芯球18的外壁套设有一层硬质橡胶缓冲层19，利用对中弹簧17提供对中时候的弹性力，而钢芯球18则提供了支撑力，硬质橡胶缓冲层19则提供了缓冲力。
结合图1、图4和图5所示，一种优选的实施例，所述缓冲支架11为L型结构，与所述缓冲缸6的外壁通过固定套20连接，与主液压缸体1的外壁之间通过不少于1处的两脚架21固定相连，这样主液压缸体1与缓冲缸6之间外部刚性连接，并且有很好的支撑结构，其中固定套20为常规的套装结构，设有供缓冲缸6固定的卡位。
结合图1、图4和图5所示，一种优选的实施例，所述缓冲支架11的底部沿着缓冲导轨12的长度方向的两端均对称设有轨道弹簧22，所述缓冲导轨12的两端行程尽头处设有防撞胶垫23，轨道弹簧22提供自身的弹性缓冲力，而防撞胶垫23则提供外部的缓冲力，相互之间相辅相成。
结合图1所示，一种优选的实施例，所述对中缓冲球结构9与所述主液压缸体1的端部之间设有限位套环24，所述限位套环24与端盖5之间设有密封圈25，所述主液压缸体1外部套设有隔热套27，尤其是隔热套27用于放置主液压缸体1的温度影响到外部，提供了额外的保护。
采用上述方案的有益效果为：采用双重液压的结构，以液压回路来缓冲液压回路，相互之间不受影响，不存在机械疲劳失效的问题，也没有明显的化学性状改变或者是被液压介质腐蚀的隐患，缓冲效果相比较于内部弹簧介质而言，效果相当甚至更优，因此应用效果良好，适宜推广使用。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
