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一种护理用可降解水刺无纺布及护理剂施加装置

2021-02-01 00:20:02

一种护理用可降解水刺无纺布及护理剂施加装置

　　技术领域

　　本实用新型涉及无纺布领域，尤其涉及一种护理用可降解水刺无纺布及护理剂施加装置。

　　背景技术

　　现有水刺无纺布主要以粘胶、涤纶等纺织纤维为原料经机械梳理成网、高压射流喷网成布制成。采用水刺工艺对纤维进行加工的过程中，不会对纤维进行刚性挤压和损伤，使纤维的物理机械性能不受影响，并最大限度地保持了纤网固有的柔软性。由于产品的独特优势，使一次性卫生用品成为水刺无纺布最大的应用领域，大约有72％水刺无纺布被用于擦拭巾、洁面巾、棉柔巾、卸妆棉、卸妆巾、美容巾、各类湿巾等用即弃的一次性卫生用品。

　　目前，大多数水刺无纺布仅是一次性卫生用品的基材，材料本身并不具备功能性。卫生用品使用中所需的一些清洁、润肤等护理功能大多通过后续离线或湿式加工的方式来实现。而在后续湿式加工(如湿巾、面膜、卸妆巾等)的过程中，通常需要添加一定的抑菌剂，以保证产品长期存放不变质。这种传统湿式加工方式生产流程长、工艺复杂、产品成本高、成品因含水质量重，不便于携带。近年来，有些业内企业在无纺材料制备过程中，直接将功能性化学品施加到材料中，使无纺材料不仅是卫生制品的基材，而且具备特殊的功能性。

　　申请号为201710629028.5的发明专利公开了一种香波洗沐泡泡巾及生产工艺，该包括香波洗沐泡泡巾无纺布基材，无纺布基材内部及表面均匀附着有干性香波，其表面具有水刺提花或压花工艺所形成的凸起结构。该发明将香波与棉质的无纺布基材结合形成具有清洁肌肤功能的一次性使用的香波洗沐泡泡巾，避免因重复使用沐浴、洗脸毛巾引起的细菌滋生问题，其结构简单、便于携带，适于旅游、出差人员携带使用。该技术方案的不足之处在于凸起型水刺布耐摩擦性低，使用中容易起毛，造成纤维脱落；因无纺布基材结构导致干性香波不易释放，起泡量低，清洁肤效果受限；常规水刺布基材不能冲散、不可自然降解等。

　　申请号为201910589001.7的发明专利公开了一种卸妆干巾，包括以下成分及其重量份：纯化水30-50份、椰油酰甘氨酸钾20-30份、椰油酰胺丙基甜菜碱20-30份、甘油20-30份、丙二醇5-10份、莲胚芽提取物15-20份、丁二醇5-10份。该发明通过采用椰油酰胺丙基甜菜碱和椰油酰甘氨酸钾中和原料成分，与各类表面活性溶剂兼容性好，使得原料中的各个有效成分可以得到有效的释放，在使用时，无需大量清水冲洗，携带方便，卸妆能力强，无需使用湿巾反复摩擦即可清除面部的化妆品残留，在长时间使用的过程中，不会造成肌肤敏感，且干巾含有黑色炭粉纤维膜布，具有极强的清洁吸附的功效，带走面部多余油脂的同时更能深层吸附面部污垢及化妆品残留，还原干净光洁肌肤。该方案不足之处在于普通结构的纤维膜布使用中容易起毛；普通黑色炭粉纤维长度长，材料不能冲散、不可自然降解等。

　　申请号为201811528689.X的发明专利公开了一种润肤型无纺布的制备方法及润肤无纺布和应用，该无纺布通过水刺工艺将两种纤维柔性缠结，不影响纤维原有的特性，不会损伤纤维；以水刺无纺布为基底，进一步通过微乳雾化工艺将纯天然的组方精华液均匀的渗附在基底上，避免了组方精华液的损失，保证了护肤效果；同时渗附过程不会影响无纺布的亲肤性，经过处理后的无纺布依然柔软舒适，制备的润肤型无纺布厚度均匀、伸长率高。该方案不足之处在于常规结构水刺无纺布布面容易起毛，常规纤维长度长、材料不能冲散、不可自然降解等。

　　通过对现有技术产品分析发现，目前，在无纺材料中直接加入化学品的功能性水刺无纺布主要有以下问题：

　　1、目前的功能性水刺无纺布大多以粘胶、涤纶等纺织纤维为原料，制成的卫生用品使用后不能扔在马桶中被冲散，也无法自然降解，随着一次性卫生用品市场的扩大，长此以往，这种白色污染会给环境保护带来很大负担。

　　2、目前的功能性水刺无纺布，其布面外观大多为平纹或凹凸纹路，由于材料中纤维缠结牢度低，使用中容易起毛，纤维容易脱落，影响消费者的体验感受。

　　3、目前的功能性水刺无纺布，由于化学品配方不尽合理，其使用中起泡量小、起泡速度慢，清洁及润肤效果有限，不能满足消费者对高效皮肤护理的要求。

　　实用新型内容

　　为了解决现有功能性水刺无纺布不可冲散、不能自然降解、护理功能有限、材料容易起毛等问题，本实用新型提供一种护理用可降解水刺无纺布及护理剂施加装置。

　　本实用新型的具体技术方案为：一种护理用可降解水刺无纺布，由木浆纤维与可降解超短纤维相互缠结而成；所述木浆纤维与可降解超短纤维表面附着有干态护理剂；所述水刺无纺布表面分布有若干贯穿通孔。

　　所述贯穿通孔将水刺无纺布中的纤维分隔为若干相互平行的纵向纤维束和若干相互平行的横向纤维束；所述纵向纤维束的厚度与横向纤维束的厚度不同，高厚度同向纤维束在水刺无纺布表面形成若干相互平行的纤维束凸条。

　　本实用新型水刺无纺布可解决现有功能性水刺无纺布存在的不可冲散、不能自然降解、护理功能有限、材料容易起毛等问题，具体如下：

　　1、对于现有功能性水刺无纺布不易冲散的技术问题：本实用新型特别选用木浆纤维与可降解超短纤维为主要原料。木浆纤维是从原树木中提取出来的纤维，属于植物纤维。可降解超短纤维纤维长度短，与木浆纤维混合后，纤维之间缠结抱合度低，易于在水中冲散。本实用新型采用木浆与可降解超短纤维混合，既解决了普通功能性水刺无纺布不能自然降解的问题，也解决了普通功能性水刺无纺布因纤维长度长、缠结抱合度高，不能在水中冲散的问题。

　　2、对于现有功能性水刺无纺布护理功能有限的技术问题：本实用新型中木浆纤维与可降解超短纤维表面附着有干态护理剂，解决了常规水刺无纺布不具有功能性，避免了后续湿式加工过程中流程长、成本高的问题。

　　此外，水刺无纺布为层状柔性材料，现有平纹或凹凸纹功能性水刺无纺布表面没有孔穴，相当于“封闭式”结构，实际使用时是以平面或曲面的形式与肌肤接触的，其中外层纤维上的功能性物质比较容易释放，而内层纤维上的功能性物质不易释放，会影响到材料功能性效果。

　　在本实用新型中，由于材料表面分布有贯穿通孔，而且纵向纤维束与横向纤维束设置成不同的厚度，材料表面形成若干同向相互平行的纤维束凸条。因此，本实用新型材料为至少包含三个厚度层的“开放式”立体结构。这种梯度立体结构与现有普通结构水刺无纺布相比，具有以下特点：

　　(1)这种“开放式”的材料结构，增大了纤维束中纤维与外界的接触面积，有利于在加工中使更多的干态护理剂附着在纤维上。

　　(2)在产品使用中，采用本实用新型“开放式”的材料结构，与皮肤接触的材料一侧为具有三个梯度的立体层面，这种立体结构的孔穴增大了纤维与肌肤的接触面积，有利于纤维上功能性物质的释放。

　　(3)本实用新型的结构可使材料表面的凹凸感更强，增大了材料表面与被清洁面的摩擦力，提高材料的清洁性能，解决现有水刺无纺布清洁性能低的问题。

　　另一方面，本实用新型这种纵、横向纤维束相互交织的结构，当材料受到纵向或横向拉伸时，该结构最为稳定，断裂强度高、断裂伸长小。

　　综上，本实用新型的“开放式”结构的功能性水刺无纺布不仅优于普通平纹或凹凸结构，也比普通网孔型水刺无纺布具有更好的功能性，将本实用新型特殊结构的无纺材料与干态护理剂进行结合后，能够相互配合从而取得意想不到的技术效果，而非是常规组合或是简单的功能叠加。

　　3、对于现有功能性水刺无纺布容易起毛的技术问题：目前，常规水刺材料主要有平纹、网孔、凹凸、提花等几种布面外观。

　　本实用新型采用的贯穿立体通孔既非平纹、凹凸纹路、也不同于普通的平面网孔纹路。本实用新型采用与贯穿通孔的孔型相对应的圆鼓，当高压水流穿透纤网后，遇到圆鼓上的凸起点时，水流受到阻碍，水流向上和四周无规则反射，迫使凸起点上的纤维向四周运动并相互集结纠缠，因此，凸起点部位形成网孔。与平纹、凹凸、提花等布面外观相比，采用贯穿通孔的布面外观时，由于网孔四周的纤维相互集结纠缠，因此，纤维之间相互缠结的效率更高，可以提高布面的缠结牢度、弥补本实用新型中木浆纤维和超短纤维长度短、缠结率低的不足，满足材料使用中对物理指标的要求，解决现有产品中存在的材料表面易起毛、纤维易脱落的问题。

　　如前所述，在水刺加工中，采用本实用新型这种“开放式”的立体结构，有利于多股微细高压水流对纤维网的喷射，增大了纤维网中纤维相互缠结的机率，并且有利于穿过纤维网的高压水流受托持网帘的反弹，再次穿插纤维网，使纤维产生位移、穿插、缠结和抱合，有效提高了纤维的缠结效率。纤维缠结效率的提高不仅可以提高材料的断裂强度，而且可以提高材料的耐磨性能，改善材料的表面起毛性。

　　4、对于现有功能性水刺无纺布不易降解的技术问题：本实用新型选用的木浆纤维和可降解超短纤维均可以自然降解，该技术特征解决了普通水刺无纺布不可降解的问题。

　　作为优选，所述贯穿通孔的孔型为方型，目数为8～25目。

　　选择贯穿通孔的孔型为方型，可使得纵、横向纤维条的方向性更强，断裂伸长率更低，结构更为稳定，使材料在使用中不易变形。

　　作为优选，所述纵向纤维束的厚度大于横向纤维束的厚度。

　　作为优选，在水刺无纺布正面上纵向纤维束与横向纤维束的高度差大于两者在水刺无纺布反面上的高度差。

　　由于不同厚度的纤维凸条对于水刺无纺布在使用时的发泡效果、功能性物质的释放上具有差异，因此本实用新型特意将干态水刺无纺布正反两面的纤维凸条厚度设计为不同厚度，用户可根据实际需要选择一面使用，可提升用户的使用体验。

　　作为优选，所述可降解超短纤维的长度为5～20mm。

　　超短纤维的长度选择不仅影响材料的物理性能，也影响到材料的生产加工。在水刺加固中，纤维长度越长，其纤维之间相互缠结、抱合的机会就越多，缠结牢度高。但在湿法成网中，纤维长度过长会导致纤维在水中发生絮聚、扭结，不利于纤维浆液的分散，影响材料的正常生产。本实用新型团队经过长时间的大量研究、试验，确定超短纤维的长度为5～20mm，既提高了产品的物性指标，又保证了湿法成网的正常生产，取得了有益效果。

　　作为优选，所述可降解超短纤维为人造纤维素纤维、生物质原生纤维、生物质再生纤维、生物质合成纤维中的一种或多种组合。

　　人造纤维素纤维属于再生纤维，是指来源于植物中的纤维素及其衍生物经溶解纺丝再生而成的纤维，包括普通粘胶纤维、高湿模量和强力黏胶纤维、铜氨纤维、醋酯纤维等。生物质纤维是指利用生物体或生物提取物制成的纤维，即来源于利用大气、水、土地等通过光合作用而产生的可再生生物质的一类纤维。根据原料和生产过程，生物质纤维可分为生物质原生纤维、生物质再生纤维、生物质合成纤维三大类。本实用新型中采用的人造纤维素纤维和生物质原生纤维、生物质再生纤维、生物质合成纤维均可以自然降解，该技术特征解决了普通水刺无纺布不可降解的问题。另外，该技术特征符合国家发展战略目标，顺应社会发展趋势，具有良好的经济效益和社会效益。

　　作为优选，所述木浆纤维为原生木浆纤维。

　　原生木浆是指纯净的原生纤维，其特点是纤维长度整齐、卫生洁净，无杂质，有别于回收废纸浆，非常适合用于生产一次性卫生材料。

　　作为优选，所述木浆纤维重量占水刺无纺布总重量的30～85％；所述可降解超短纤维重量占水刺无纺布总重量的15～70％。

　　作为优选，所述护理用可降解水刺无纺布的单位面积质量为50～120g/m2。

　　一种护理用可降解水刺无纺布的制备方法，包括以下步骤：

　　1)将木浆粕送入碎浆池中充分碎解，制成木浆粕混合液。

　　2)将可降解超短纤维送入卸料池中，完成纤维分散，制成超短纤维浆液，再与木浆粕混合液混合制成纤维混合浆液；去除杂质和纤维团，使纤维在浆液中均匀分布。

　　3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水，制成混合纤维网并置于湿法托网帘上。

　　4)将混合纤维网从湿法托网帘上剥离并转移到水刺拖网帘上；首先对混合纤维网进行预刺，然后对混合纤维网正面进行多道水刺；再将纤维网引入到圆鼓水刺机构中；圆鼓表面设有若干圆鼓通孔、圆鼓凸起点和相互平行的条形凹腔；纤维网在负压作用下吸附在圆鼓表面并随圆鼓一起转动；呈圆周排列分布在圆鼓外侧的高压水刺头对纤维网反面进行高压水流喷射，使混合纤维网中的纤维相互缠结，位于圆鼓表面的纤维移动填充到条形凹腔中，在纤维网上形成若干相互平行的纤维束凸条；位于圆鼓凸起点处的纤维向四周移动、集结、纠缠，在纤维网上形成若干贯穿通孔。

　　5)将水刺后的材料去除水分，并经过预烘噪系统，使水刺无纺布得到初步烘干。

　　6)将护理剂溶液送入护理剂施加装置；同时将初步烘干的水刺无纺布通过护理剂施加装置，将护理剂溶液施加到水刺无纺布中。

　　7)将水刺无纺布经过烘干、成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。

　　由于本实用新型水刺无纺布的结构较为特殊，简单依照现有的制备工艺无法制得该特殊结构的水刺无纺布。为此本实用新型团队有针对性地改进了制备工艺，在上述工艺下可顺利制得本实用新型特殊结构的水刺无纺布。

　　作为优选，步骤1)中，所述木浆粕混合液的浓度为3～6wt％。

　　作为优选，步骤2)中，所述超短纤维浆液的浓度为0.1～1wt％；所述纤维混合浆液的浓度为1～3wt％。

　　作为优选，所述步骤4)中，采用平网水刺对混合纤维网正面进行多道水刺；

　　作为优选，步骤4)中，预刺压力为20～40bar；正面水刺压力为50～100bar；反面水刺压力为60～120bar。

　　作为优选，步骤5)中，采用轧吸机构进行脱水，水刺后的材料先经过轧干辊部分脱水，再经过抽吸辊将水分抽出，脱水后的材料含水率为60～70％。

　　目前，水刺生产中主要有轧干和真空抽吸两种脱水方式。与轧干脱水方式相比，采用真空抽吸脱水方式可以避免材料受到挤压变形，保证贯穿通孔孔型完整，最大限度地提高材料的厚度，有利于后道清洁剂的施加，保证材料具有丰满的手感。但由于本实用新型中的水刺无纺布表面分布有贯穿通孔，若单独采用真空抽吸方式脱水会降低生产效率。

　　因此，为了使材料具有立体效果，本实用新型将轧干与抽吸两种方式相结合，即上轧下抽的方式；水刺后的材料从上、下设置的轧干辊和抽吸辊中间通过，轧干与抽吸同步完成，不仅可顺利在水刺无纺布上形成本实用新型的特殊结构并使材料达到性能要求，而且可大幅提升生产效率。

　　另外，水刺后的材料含水量高，若直接施加护理剂，会产生“泳移”现象，不利于护理剂附着在纤维上，影响产品质量。因此，在本实用新型中，水刺脱水后的材料先经过预烘系统烘干，使材料在进入施加装置前为初步干燥状态，以保证护理剂足量、均匀地施加到水刺材料上。

　　作为优选，步骤6)中，护理剂施加装置采用泡沫涂层方式，护理剂溶液以泡沫状形式施加到水刺无纺布中；所述泡沫涂层中的泡沫粘度为1100～1600cps；施加过程中的搅拌速度为170～200r/min。

　　泡沫具有增稠的作用，可以防止护理剂向纤维内部的渗透，并且在护理剂溶液中不用添加增稠剂；泡沫涂层是低给液量加工，可以大幅减少护理剂的用量，减少能源消耗，显著降低产品成本。

　　作为优选，步骤7)中，采用烘筒烘干方式，前高后低的烘噪压力配置，烘噪压力为0.15～0.3MPa。

　　在水刺无纺布生产过程中，烘噪温度会直接影响产品手感。烘噪温度过高，材料的手感会变硬。而本实用新型产品主要用于卫生材料，需要手感柔软、丰满，因此，在烘噪过程中需要通过控制烘噪压力使烘噪温度不能过高，以保证产品的性能要求。

　　作为优选，所述护理剂施加装置包括：安装在机架上的若干泡沫喷头管、两个带液辊、浆槽和若干导布辊；

　　所述两个带液辊相切并反向旋转，每个带液辊上方设有泡沫喷头管，泡沫喷头管通过管路与配套的泡沫发生器相连；所述浆槽设于两个带液辊下方，所述导布辊设于带液辊的前端及后端。

　　本实用新型护理剂施加装置的工作过程为：将护理剂溶液和压缩空气通过输送泵，按照工艺要求的混合比例分别以定量连续的方式通过泡沫发生器，经混合、剪切作用使护理剂形成泡沫状态；护理剂泡沫通过管路从泡沫喷头管中流出，充满两个带液辊的辊面相交处；将可降解水刺无纺布从两个带液辊的辊面相交处通过，穿过护理剂泡沫层，通过带液辊的旋转，将护理剂泡沫均匀涂到可降解水刺无纺布中；再经过烘干、成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。辊筒式泡沫施加装置结构简单，投资费用低，泡沫层厚度一致。

　　作为优选，所述泡沫喷头管在工作时受驱动机构控制沿水刺无纺布幅宽方向往复运动。如此设计可使材料在幅宽方向上均匀施加护理剂。

　　作为优选，两个带液辊上设有间距调节装置，可根据需要调整两个带液辊之间的间隙。

　　作为优选，所述浆槽中设有泡沫回收系统，落在浆槽里的护理剂通过管路回收。

　　与现有技术对比，本实用新型的有益效果是：

　　(1)本实用新型采用的木浆纤维与可降解超短纤维均可自然降解，采用该纺材料制成的卫生用品使用后可以直接在下水道中冲散，解决了现有技术产品无法自然降解、不可冲散的问题，缓解了环境保护的压力。

　　(2)本实用新型通过在材料表面设置均匀分布的贯穿通孔，该结构的水刺无纺布施加护理剂后，能够起到有利于纤维上功能性物质释放的技术效果。

　　(3)本实用新型在水刺无纺布加工过程中将护理剂施加到纤维表面，使护理剂以干态的形式固着在水刺材料中，解决了后续湿态加工工艺流程长、加工复杂、成本高的问题。

　　(4)本实用新型中采用的可降解水刺无纺布护理剂施加装置结构简单、设计合理、操作方便，保证了材料生产过程中护理剂的施加需要。

　　附图说明

　　图1为本实用新型护理用可降解水刺无纺布的一种立体结构示意图；

　　图2为本实用新型护理用可降解水刺无纺布的一种剖面结构示意图；

　　图3为本实用新型护理剂施加装置的一种结构示意图；

　　图4为本实用新型制备工艺中圆鼓的一种主视结构示意图；

　　图5为本实用新型制备工艺中圆鼓的一种左视剖面结构示意图。

　　附图标记为：护理用可降解水刺无纺布1、纵向纤维束2、横向纤维束3、贯穿通孔4、泡沫喷头管5、带液辊6、导布辊7、浆槽8、护理剂9、圆鼓通孔10、圆鼓凸起点11、条形凹腔12。

　　具体实施方式

　　下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

　　总实施例

　　如图1所示，一种护理用可降解水刺无纺布1，由木浆纤维与可降解超短纤维相互缠结而成；所述木浆纤维与可降解超短纤维表面附着有干态护理剂；所述水刺无纺布表面分布有若干贯穿通孔4。

　　所述贯穿通孔将水刺无纺布中的纤维分隔为若干相互平行的纵向纤维束2和若干横向纤维束3；如图2所示，所述纵向纤维束2的厚度与横向纤维束3的厚度不同，高厚度同向纤维束在水刺无纺布表面形成若干相互平行的纤维束凸条。

　　作为优选，所述贯穿通孔的孔型为方型，目数为8～25目。所述可降解超短纤维的长度为5～20mm。

　　作为优选，所述纵向纤维束的厚度大于横向纤维束的厚度。

　　作为优选，在水刺无纺布正面上纵向纤维束与横向纤维束的高度差大于两者在水刺无纺布反面上的高度差。

　　作为优选，所述可降解超短纤维为人造纤维素纤维、生物质原生纤维、生物质再生纤维、生物质合成纤维中的一种或多种组合。所述木浆纤维为原生木浆纤维。

　　作为优选，所述干态护理剂中包括有表面活性剂、润肤剂、防腐剂和香精的一种或多种。

　　作为优选，所述木浆纤维重量占水刺无纺布总重量的30～85％；所述可降解超短纤维重量占水刺无纺布总重量的15～70％。

　　作为优选，所述表面活性剂占干态护理剂总重量的20～79％；所述润肤剂占干态护理剂总重量的20～79％。进一步优选，所述表面活性剂占干态护理剂总重量的40～60％；所述润肤剂占干态护理剂总重量的40～60％。

　　作为优选，所述护理用可降解水刺无纺布的单位面积质量为50～120g/m2。

　　一种护理用可降解水刺无纺布的制备方法，包括以下步骤：

　　1)将木浆粕送入碎浆池中充分碎解，制成浓度为3～6wt％的木浆粕混合液。

　　2)将可降解超短纤维送入卸料池中，完成纤维分散，制成浓度为0.1～1wt％的超短纤维浆液，再与木浆粕混合液混合制成浓度为1～3wt％的纤维混合浆液；去除杂质和纤维团，使纤维在浆液中均匀分布。

　　3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水，制成混合纤维网并置于湿法托网帘上。

　　4)将混合纤维网从湿法托网帘上剥离并转移到水刺拖网帘上；首先对混合纤维网进行预刺，预刺压力为20～40bar；然后对混合纤维网正面进行多道水刺；正面水刺压力为50～100bar；再将纤维网引入到圆鼓水刺机构中；

　　如图4和图5所示，圆鼓表面设有若干圆鼓通孔10、圆鼓凸起点11和相互平行的条形凹腔12；其中条形凹腔12平行分布，圆鼓凸起点11和圆鼓通孔间隔设置于相邻的两条条形凹腔之间。纤维网在负压作用下吸附在圆鼓表面并随圆鼓一起转动；呈圆周排列分布在圆鼓外侧的高压水刺头对纤维网反面进行高压水流喷射，反面水刺压力为60～120bar；使混合纤维网中的纤维相互缠结，位于圆鼓表面的纤维移动填充到条形凹腔中，在纤维网上形成若干相互平行的纤维束凸条；位于圆鼓凸起点处的纤维向四周移动、集结、纠缠，在纤维网上形成若干贯穿通孔。

　　5)将水刺后的材料采用轧吸机构去除水分，水刺后的材料先经过轧干辊部分脱水，再经过抽吸辊将水分抽出，并经过预烘噪系统，使水刺无纺布得到初步烘干，脱水后的材料含水率为60～70％。

　　6)将护理剂溶液送入护理剂施加装置；同时将初步烘干的水刺无纺布通过护理剂施加装置，护理剂溶液以泡沫状形式施加到水刺无纺布中；泡沫涂层中的泡沫粘度为1100～1600cps；施加过程中的搅拌速度为170～200r/min。

　　7)采用烘筒方式将水刺无纺布烘干，前高后低的烘噪压力配置，烘噪压力为0.15～0.3MPa；成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。

　　如图3所示，所述护理剂施加装置包括：安装在机架上的若干泡沫喷头管5、两个带液辊6、浆槽8和若干导布辊7。

　　所述两个带液辊6相切并反向旋转，两个带液辊6上设有间距调节装置。每个带液辊6上方设有泡沫喷头管6，泡沫喷头管6通过管路与配套的泡沫发生器相连；所述泡沫喷头管6在工作时受驱动机构控制沿水刺无纺布幅宽方向往复运动。所述浆槽8设于两个带液辊6下方，浆槽8中设有泡沫回收系统。所述导布辊7设于带液辊6的前端及后端。

　　护理剂施加装置工作过程为：将护理剂9和压缩空气通过输送泵，按照工艺要求的混合比例分别以定量连续的方式通过泡沫发生器，经混合、剪切作用使护理剂形成泡沫状态；护理剂泡沫通过管路从泡沫喷头管5中流出，充满两个带液辊4的辊面相交处；将可降解水刺无纺布从两个带液辊的辊面相交处通过，穿过护理剂泡沫层，通过带液辊6的旋转，将护理剂泡沫均匀涂到可降解水刺无纺布中；再经过烘干、成卷，制成护理用可降解水刺无纺布1。

　　实施例1

　　如图1-2所示，一种护理用可降解水刺无纺布1，单位面积质量为80g/m2，由50％原生木浆纤维与50％粘胶超短纤维相互缠结而成；粘胶超短纤维的长度为10mm。木浆纤维与粘胶超短纤维表面附着有干态护理剂；水刺无纺布表面分布有贯穿正反面的10目方型的贯穿通孔4。贯穿通孔将水刺无纺布中的纤维分隔为若干相互平行的纵向纤维束2和若干相互平行的横向纤维束3；所述纵向纤维束的厚度大于横向纤维束的厚度，高厚度的纵向纤维束在水刺无纺布表面形成若干相互平行的纤维束凸条。

　　所述干态护理剂中含有表面活性剂、润肤剂、防腐剂、香精；所述表面活性剂与干态护理剂总量的重量百分比为48％；所述润肤剂与干态护理剂总量的重量百分比为48％。

　　一种护理用可降解水刺无纺布的制备方法，包括以下步骤：

　　(1)将木浆粕送入碎浆池中，使浆粕充分碎解，制成浓度为4％的浆粕混合液；

　　(2)将可降解超短纤维送入卸料池中，完成纤维分散，制成浓度为0.5％的超短纤维浆液，再与浆粕混合液混合制成浓度为2％的纤维混合浆液；去除杂质和纤维团，使纤维在浆液中均匀分布；

　　3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水，制成混合纤维网并置于湿法托网帘上。

　　4)将混合纤维网从湿法托网帘上剥离并转移到水刺拖网帘上；首先对混合纤维网进行预刺，预刺压力为30bar；然后采用平网水刺对混合纤维网正面进行多道水刺；正面水刺压力为70bar；再将纤维网引入到圆鼓水刺机构中。

　　如图4-5所示，圆鼓表面设有若干圆鼓通孔、圆鼓凸起点和相互平行的条形凹腔；纤维网在负压作用下吸附在圆鼓表面并随圆鼓一起转动；呈圆周排列分布在圆鼓外侧的高压水刺头对纤维网反面进行高压水流喷射，反面水刺压力为100bar；使混合纤维网中的纤维相互缠结，位于圆鼓表面的纤维移动填充到条形凹腔中，在纤维网上形成若干相互平行的纤维束凸条；位于圆鼓凸起点处的纤维向四周移动、集结、纠缠，在纤维网上形成若干贯穿通孔。

　　5)采用轧吸机构将水刺后材料去除水分，先经过轧干辊部分脱水，再经过抽吸辊将水分抽出，并经过预烘噪系统，使水刺无纺布得到初步烘干，脱水后的材料含水率为65％。

　　6)将护理剂溶液送入护理剂施加装置(如图3所示)；同时将初步烘干的水刺无纺布通过护理剂施加装置，护理剂溶液以泡沫状形式施加到水刺无纺布中；泡沫涂层中的泡沫粘度为1300cps；施加过程中的搅拌速度为190r/min。

　　7)采用烘筒方式将水刺无纺布烘干，前高后低的烘噪压力配置，烘噪压力为0.25MPa；成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。

　　实施例2

　　一种护理用可降解水刺无纺布，单位面积质量为50g/m2，由30％原生木浆纤维与70％天丝超短纤维相互缠结而成；天丝超短纤维的长度为5mm。木浆纤维与天丝超短纤维表面附着有干态护理剂；水刺无纺布表面分布有贯穿水刺无纺布正反面的8目的方型贯穿通孔。所述贯穿通孔将水刺无纺布中的纤维分隔为若干相互平行的纵向纤维束和若干相互平行的横向纤维束；所述纵向纤维束的厚度大于横向纤维束的厚度，高厚度的纵向纤维束在水刺无纺布表面形成若干相互平行的纤维束凸条。

　　所述干态护理剂中含有表面活性剂、润肤剂、防腐剂、香精；所述表面活性剂与干态护理剂总量的重量百分比为20％；所述润肤剂与干态护理剂总量的重量百分比为79％。

　　一种护理用可降解水刺无纺布的制备方法，包括以下步骤：

　　(1)将木浆粕送入碎浆池中，使浆粕充分碎解，制成浓度为3％的浆粕混合液；

　　(2)将可降解超短纤维送入卸料池中，完成纤维分散，制成浓度为0.1％的超短纤维浆液，再与浆粕混合液混合制成浓度为1％的纤维混合浆液；去除杂质和纤维团，使纤维在浆液中均匀分布；

　　3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水，制成混合纤维网并置于湿法托网帘上。

　　4)将混合纤维网从湿法托网帘上剥离并转移到水刺拖网帘上；首先对混合纤维网进行预刺，预刺压力为20bar；然后采用平网水刺对混合纤维网正面进行多道水刺；正面水刺压力为50bar；再将纤维网引入到圆鼓水刺机构中。

　　圆鼓表面设有若干圆鼓通孔、圆鼓凸起点和相互平行的条形凹腔；纤维网在负压作用下吸附在圆鼓表面并随圆鼓一起转动；呈圆周排列分布在圆鼓外侧的高压水刺头对纤维网反面进行高压水流喷射，反面水刺压力为60bar；使混合纤维网中的纤维相互缠结，位于圆鼓表面的纤维移动填充到条形凹腔中，在纤维网上形成若干相互平行的纤维束凸条；位于圆鼓凸起点处的纤维向四周移动、集结、纠缠，在纤维网上形成若干贯穿通孔。

　　5)采用轧吸机构将水刺后材料去除水分，先经过轧干辊部分脱水，再经过抽吸辊将水分抽出，并经过预烘噪系统，使水刺无纺布得到初步烘干，脱水后的材料含水率为60％。

　　6)将护理剂溶液送入护理剂施加装置(如图3所示)；同时将初步烘干的水刺无纺布通过护理剂施加装置，护理剂溶液以泡沫状形式施加到水刺无纺布中；泡沫涂层中的泡沫粘度为1100cps；施加过程中的搅拌速度为170r/min。

　　7)采用烘筒方式将水刺无纺布烘干，前高后低的烘噪压力配置，烘噪压力为0.15MPa；成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。

　　实施例3

　　一种护理用可降解水刺无纺布，单位面积质量为120g/m2，由85％原生木浆纤维与15％竹浆超短纤维相互缠结而成；竹浆超短纤维的长度为20mm。木浆纤维与竹浆超短纤维表面附着有干态护理剂；水刺无纺布表面分布有贯穿水刺无纺布正反面的25目的方型贯穿通孔。所述贯穿通孔将水刺无纺布中的纤维分隔为若干相互平行的纵向纤维束和若干相互平行的横向纤维束；所述纵向纤维束的厚度小于横向纤维束的厚度，高厚度的横向纤维束在水刺无纺布表面形成若干相互平行的纤维束凸条。

　　所述干态护理剂中含有表面活性剂、润肤剂、防腐剂、香精；所述表面活性剂与干态护理剂总量的重量百分比为79％；所述润肤剂与干态护理剂总量的重量百分比为20％。

　　一种护理用可降解水刺无纺布的制备方法，包括以下步骤：

　　(1)将木浆粕送入碎浆池中，使浆粕充分碎解，制成浓度为6％的浆粕混合液；

　　(2)将可降解超短纤维送入卸料池中，完成纤维分散，制成浓度为1％的超短纤维浆液，再与浆粕混合液混合制成浓度为3％的纤维混合浆液；去除杂质和纤维团，使纤维在浆液中均匀分布；

　　3)将纤维混合浆液搅拌、稀释后通过冲浆泵送入斜网成形机，在湿法成型器上脱水，制成混合纤维网并置于湿法托网帘上。

　　4)将混合纤维网从湿法托网帘上剥离并转移到水刺拖网帘上；首先对混合纤维网进行预刺，预刺压力为40bar；然后采用平网水刺对混合纤维网正面进行多道水刺；正面水刺压力为100bar；再将纤维网引入到圆鼓水刺机构中。

　　圆鼓表面设有若干通孔、凸起点和相互平行的条形凹腔；纤维网在负压作用下吸附在圆鼓表面并随圆鼓一起转动；呈圆周排列分布在圆鼓外侧的高压水刺头对纤维网反面进行高压水流喷射，反面水刺压力为120bar；使混合纤维网中的纤维相互缠结，位于圆鼓表面的纤维移动填充到条形凹腔中，在纤维网上形成若干相互平行的纤维束凸条；位于圆鼓凸起点处的纤维向四周移动、集结、纠缠，在纤维网上形成若干贯穿通孔。

　　5)采用轧吸机构方式将水刺后材料去除水分，先经过轧干辊部分脱水，再经过抽吸辊将水分抽出，并经过预烘噪系统，使水刺无纺布得到初步烘干，脱水后的材料含水率为70％。

　　6)将护理剂溶液送入护理剂施加装置(如图3所示)；同时将初步烘干的水刺无纺布通过护理剂施加装置，护理剂溶液以泡沫状形式施加到水刺无纺布中；泡沫涂层中的泡沫粘度为1600cps；施加过程中的搅拌速度为200r/min。

　　7)采用烘筒方式将水刺无纺布烘干，前高后低的烘噪压力配置，烘噪压力为0.3MPa；成卷，制成护理用可降解水刺无纺布。

　　实施例4

　　本实施例与实施例1不同的是，本实施例在水刺无纺布正面上纵向纤维束与横向纤维束的高度差大于两者在水刺无纺布反面上的高度差。

　　由于不同厚度的纤维凸条对于水刺无纺布在使用时的发泡效果、功能性物质的释放上具有差异，因此本实用新型特意将水刺无纺布正反两面的纤维凸条厚度设计为不同厚度，用户可根据实际需要选择一面使用。

　　对比例1

　　一种护理用可降解水刺无纺布，单位面积质量为80g/m2，由50％原生木浆纤维与50％粘胶超短纤维相互缠结而成；粘胶超短纤维的长度为10mm。木浆纤维与粘胶超短纤维表面附着有干态护理剂；所述水刺无纺布为平纹结构。

　　对比例2

　　一种护理用可降解水刺无纺布，单位面积质量为80g/m2，由50％原生木浆纤维与50％粘胶超短纤维相互缠结而成；粘胶超短纤维的长度为10mm。木浆纤维与粘胶超短纤维表面附着有干态护理剂；所述水刺无纺布为圆形凹凸纹结构。

　　对比例3

　　一种护理用可降解水刺无纺布，单位面积质量为80g/m2，由50％原生木浆纤维与50％粘胶超短纤维相互缠结而成；粘胶超短纤维的长度为10mm。木浆纤维与粘胶超短纤维表面附着有干态护理剂；所述水刺无纺布为普通网孔结构。