一种复合振膜及其制备方法、以及发声装置
技术领域
本发明涉及发声装置技术领域，特别涉及发声装置振膜技术领域，具体涉及一种复合振膜及其制备方法、以及发声装置。
背景技术
聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶（ACM）单层振膜由于加工工艺简单，具有良好的耐油性、耐温性、阻尼性等特性，被广泛应用于现有发声装置产品中。
聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜通常采用模压或气压工艺成型，成型过程中丙烯酸酯橡胶与模具粘合严重，导致振膜脱模力较大，脱模困难，且在取膜过程中，振膜容易被拉扯变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低。此外，聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶常温模量低，应用在发生装置中使用时，为达到需求的F0厚度通常较厚，使得重量过重，导致产品的中频灵敏度降低，且与Dome的整体性变差，容易产生分割振动，另外，由于聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜刚性较差，导致产品总谐波失真（TotalHarmonic Distortion，THD）较高。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种复合振膜及其制备方法、以及发声装置，旨在改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜在成型过程中脱模难的问题，提高聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的产品良率。
为实现上述目的，本发明提出一种复合振膜，包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层和第一工程塑料膜层，所述第一工程塑料膜层设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的一侧。
可选地，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的厚度为10~95μm；和/或，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的邵氏硬度为30~75A；和/或，所述第一工程塑料膜层的厚度为1~20μm。
可选地，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的厚度为15~80μm。
可选地，所述第一工程塑料膜层的材质包括聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮和聚醚醚酮中的至少一种。
可选地，所述复合振膜还包括第二工程塑料膜层，所述第二工程塑料膜层设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层远离所述第一工程塑料膜层的一侧。
可选地，所述第二工程塑料膜层的厚度为1~20μm；和/或，
所述第二工程塑料膜层的材质包括聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮和聚醚醚酮中的至少一种。
可选地，所述复合振膜还包括热塑性弹性体膜层，所述热塑性弹性体膜层设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层远离所述第一工程塑料膜层的一侧。
可选地，所述热塑性弹性体膜层的厚度为10~90μm；和/或，
所述热塑性弹性体膜层的材质包括苯乙烯类、烯烃类、双烯类、氯乙烯类、氨酯类、酯类、酰胺类、有机氟类、有机硅类和乙烯类热塑性弹性体中的至少一种。
可选地，所述热塑性弹性体膜层的厚度为11~50μm。
为实现上述目的，本发明还提出一种复合振膜的制备方法，所述复合振膜包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层和第一工程塑料膜层，所述第一工程塑料膜层设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的一侧，所述复合振膜的制备方法包括以下步骤：
将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜和第一工程塑料膜复合，通过气压成型的方式成型为复合振膜，其中，在所述气压成型中，所述第一工程塑料膜贴合模头，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜交联定型。
为实现上述目的，本发明还提出一种复合振膜的制备方法，所述复合振膜包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层、第一工程塑料膜层和第二工程塑料膜层，所述第一工程塑料膜层和第二工程塑料膜层分别设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层的两侧，所述复合振膜的制备方法包括以下步骤：
将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜与第一工程塑料膜、第二工程塑料膜复合，通过气压或模压成型工艺成型为复合振膜，其中，在所述气压或模压成型中，所述第一工程塑料膜或所述第二工程塑料膜贴合模头，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜交联定型。
进一步地，本发明还提出一种发声装置，所述发声装置的振膜为如上所述的复合振膜。
本发明提供的技术方案中，所述复合振膜包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层和第一工程塑料膜层，其中，所述复合振膜在成型时，所述第一工程塑料膜层用以贴合模头，可以有效改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层脱模困难的问题，避免因振膜脱模过程中导致的振膜拉扯变形使产品良率降低的问题，提高振膜产品良率。此外，由于所述第一工程塑料膜层的设置，大大提高了复合振膜的模量，能够有效减小振膜的厚度，从而降低振膜的重量，提升了发声装置的中频灵敏度，并且使得振膜与Dome的整体性增强，减少了分割振动；同时，由于所述第一工程塑料膜层的设置，也提高了复合振膜的刚性，减少了非线性振动，使得发声装置的THD降低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明提供的复合振膜的一实施例的结构示意图；
图2为本发明提供的复合振膜的另一实施例的结构示意图；
图3为本发明提供的复合振膜的又一实施例的结构示意图；
图4为本发明提供的复合振膜作为扬声器振膜使用时，扬声器的THD曲线；
图5为本发明提供的复合振膜作为扬声器振膜使用时，扬声器的FR曲线。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜通常采用模压或气压工艺成型，成型过程中丙烯酸酯橡胶与模具粘合严重，导致振膜脱模力较大，脱模困难，且在取膜过程中，振膜容易被拉扯变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低。鉴于此，本发明对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜进行改进设计，提出一种复合振膜，通过将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜设计成聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶/工程塑料复合膜的方式，改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜脱模难的问题，图1所示为本发明提供的复合振膜的一实施例。参阅图1所示，在本实施例中，所述复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和第一工程塑料膜层20，所述第一工程塑料膜层20设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的一侧。
本发明提供的技术方案中，所述复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和第一工程塑料膜层20，其中，所述复合振膜100在成型时，所述第一工程塑料膜层20用以贴合模头，可以有效改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10脱模困难的问题，避免因振膜脱模过程中导致的振膜拉扯变形使产品良率降低的问题，提高振膜产品良率。此外，常规聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶的常温模量低，当以单层振膜在扬声器中使用时，为达到需求的F0，厚度通常较厚，容易使得重量过重，导致产品的中频灵敏度降低，且与Dome的整体性变差，容易产生分割振动，另外，由于聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜刚性较差，导致产品THD较高。在本发明提供的技术方案中，通过所述第一工程塑料膜层20的设置，使得采用该复合振膜100做振膜的扬声器还具有以下优势：由于所述第一工程塑料膜层20的存在，大大提高了复合振膜的模量，能够有效减小振膜的厚度，从而降低振膜的重量，提升了中频灵敏度，并且使得振膜与Dome的整体性增强，减少了分割振动，同时，由于所述第一工程塑料膜层20的存在，也提高了复合振膜的刚性，减少了非线性振动，使得产品的THD降低。
在本发明提供的复合振膜100中，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的材质为聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶，其是以丙烯酸烷基酯作为聚合主单体，与交联单体交联聚合而成，分子结构式为：
其中，该结构式中：R可为烷基主单体、乙基主单体、甲基主单体和正-丁基主单体中的至少一种；X为COO(CH2)2OCH3-CN共聚单体；Y为-COOH交联官能团、-OCOCH2Cl交联官能团、-OCH2CH2Cl交联官能团、环氧基交联官能团和不饱和烯烃基团中的至少一种；m、n、a 为自然数。
进一步地，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的材质中还包括填料、硫化剂和助剂，所述填料可以为炭黑、二氧化硅、硅酸盐和碳酸盐中的至少一种；所述硫化剂为三巯基均三嗪硫化体系、多胺、有机酸、铵盐、有机酸铵盐、二硫代氨基甲酸盐、咪唑/酸酐、异氰尿酸/季盐、硫黄/促进剂、过氧化物中的至少一种；所述助剂包括防老剂、促进剂、活化剂、增塑剂、增粘剂、着色剂和内脱模剂。更进一步地，以100份聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶为基准，所述硫化剂的添加量优选为0.5~5份，当所述硫化剂的添加量小于0.5份时，存在硫化效率过低、影响生产效率、提高成本，且交联度过低、振膜刚性不够，使得振动过程中易变形导致产品性能不良的问题；当所述硫化剂的添加量大于5份时，存在交联度过高、韧性差、产品易破膜的问题。此外，所述填料的量不超过50份，以避免所述填料的添加量过多导致产品容易产生缺陷等问题，所述助剂的添加量不超过15份。所述着色剂主要根据产品需求添加，以增加产品的个性，提高竞争力。
所述复合振膜100的成型加工方式为：所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10采用压延工艺成膜，然后与所述第一工程塑料膜层20贴合成为复合膜；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中，经涂布成膜，与所述第一工程塑料膜层20贴合；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中后直接涂布在所述第一工程塑料膜层20上，然后经过气压或模压成型为复合振膜。其中，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在干燥过程中采用低温干燥的方式，使之不发生交联或产生半化学交联，而在复合膜气压或模压成型为复合振膜的过程中，发生化学交联并定型，如此，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10与所述第一工程塑料膜层20的粘接力更高，在成型过程中使所述第一工程塑料膜层20贴合模头。
所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的主要作用是提升振膜的顺性、阻尼性和粘接作用，当所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度过小时，复合振膜的阻尼小，导致总谐波失真和听音性能差，当所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度过大时，又容易使得振膜重量过大，使得灵敏度变差，因此，在本实施例中，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度设置为10~95μm，既能保证发声装置具有较好的总谐波失真和听音性能，又能够保证发声装置具有较为理想的灵敏度。进一步地，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度更优选为15~80μm，在此厚度范围内，复合振膜的综合性能更为优异。
进一步地，当所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的硬度太小时，振膜的刚性差，容易产生偏振，造成THD不良；当所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的硬度过高时，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的断裂伸长率变小，低温可靠性验证中易破膜，造成产品失效，因此，在本实施例中，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的邵氏硬度优选为30~75A，使得所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的刚度较为适宜，避免产生偏振造成THD不良，以及断裂伸长率降低造成易破膜的问题。
所述第一工程塑料膜层20的作用是在振膜成型过程中与模头贴合，改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜脱模难的问题，以及提高聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的模量和刚性，在本实施例中，所述第一工程塑料膜层20的厚度优选为1~20μm，在此厚度范围内，所述第一工程塑料膜层20的设置均可以有效改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜脱模难的问题，而且对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的模量和刚性的综合改善效果也较佳。
进一步地，所述第一工程塑料膜层20的材质可选用任意工程塑料，通用工程塑料或特种工程塑料均可，具体地，所述第一工程塑料膜层20的材质包括聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮和聚醚醚酮中的至少一种。所述第一工程塑料膜层20的材质既可以选用上述工程塑料中的一种，也可以选用两种或两种以上的复合材料，或者也可以是所述第一工程塑料膜层20由上述两种或两种以上的工程塑料形成的膜复合而成的复合膜，当选用不同类型的工程塑料时，所述第一工程塑料膜层20对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的改善效果有所不同，可根据实际使用需求进行选择，在本实施例中，所述第一工程塑料膜层20优选为由上述任意一种工程塑料制得的单层膜，在保证所述第一工程塑料膜层20对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜具有较佳改善效果的同时，也有利于节省原料成本。为便于表征本实施例提供的所述复合振膜100的性能优势，以所述第一工程塑料膜层20的材质为聚醚醚酮（PEEK）为例（所得复合振膜简称为PEEK/ACM复合振膜），对所述复合振膜100的翘曲性能、模量以及使用该复合振膜100的扬声器的THD性能和灵敏度进行了相关测试和对比，具体详见下文分析。
本发明提供的所述复合振膜100，至少包括一层聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和一层工程塑料膜层，其中，所述工程塑料膜层用以在复合振膜成型时与模头贴合，以改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜脱模难的问题，在本发明的其他实施例中，所述复合振膜100还可以设置为3层或3层以上的多层结构，当设置成为3层或3层以上的多层结构时，优选为所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10作为复合振膜的中间层，且至少一层工程塑料层位于外层，用以贴合模头，复合振膜的成型工艺同样可以采用上述提供的气压或模压成型方式。参阅图2所示，在本发明提供的复合振膜100的另一实施例中，所述复合振膜100还包括第二工程塑料膜层30，所述第二工程塑料膜层30设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10远离所述第一工程塑料膜层20的一侧。通过所述第二工程塑料膜层30的设置，能够更进一步的改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的模量和顺性等性能。
进一步地，所述第二工程塑料膜层30的厚度为1~20μm。所述第二工程塑料膜层30的厚度可以与所述第一工程塑料膜层20的厚度相同，也可以不同，只要满足上述厚度范围，均可以作为本发明提供的所述复合振膜100，解决现有聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜脱模难的问题，且起到改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的模量和刚性等性能的效果。更进一步地，所述第二工程塑料膜层30的材质同样也可以选用任意工程塑料，具体地，所述第二工程塑料膜层30的材质包括聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮和聚醚醚酮中的至少一种。同样地，所述第一工程塑料膜层20的材质既可以选用上述工程塑料中的一种，也可以选用两种或两种以上的复合材料，或者也可以是所述第一工程塑料膜层20由上述两种或两种以上的工程塑料形成的膜复合而成的复合膜，当选用不同类型的工程塑料时，所述第一工程塑料膜层20对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的改善效果有所不同，可根据实际使用需求进行选择，在本实施例中，所述第二工程塑料膜层20优选为由上述任意一种热塑性弹性体制得的单层膜。此外，所述第二工程塑料膜层30的材质与所述第一工程塑料膜层20的材质可以相同，也可以不同，均属于本发明提供的所述复合振膜100的保护范围内。为便于表征本实施例提供的所述复合振膜100的性能优势，此处以所述第一工程塑料膜层20和第二工程塑料膜层30均选用PEEK为例（所得复合振膜简称为PEEK/ACM/PEEK复合振膜），对所述复合振膜100的翘曲性能、模量以及使用该复合振膜100的扬声器的THD性能和灵敏度进行了相关测试和对比，其中，以ACM聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜作为对比例，所述复合振膜100以及使用该复合振膜100的扬声器的各项性能测试结果如下：表1为聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜（简称ACM单层振膜）、PEEK/ACM复合振膜和PEEK/ACM/PEEK复合振膜的翘曲性能测试数据，表2为分别由ACM单层振膜、PEEK/ACM复合振膜和PEEK/ACM/PEEK复合振膜组成的料带的模量测试数据，图4和图5分别为以ACM单层振膜和ACM/工程塑料复合振膜作为扬声器振膜时，扬声器的THD曲线和FR曲线。
其中，翘曲性能的测试方法为：用测试仪对产品进行测试，测试仪包括三部分：测试探头、显示器、和花岗岩平台，其中测试探头为非接触式位移传感器；测试时，将产品放置在花岗岩平台的三个支点上，上下两个测试探头按照相同轨迹同步扫描产品，记录测试探头到产品最近表面的距离，求出每个测试点两个测试探头的差值，其中差值的一半即是该测试点翘曲度的测试值，其中取各个测试点中最大的翘曲度的测试值定义为该产品的翘曲度。每个实例制作100个平行产品，分别测试各平行产品的翘曲度，统计各平行产品翘曲度的分布情况，统计结果如表1所示。
表1 翘曲性能测试数据
表2 模量测试数据
由表1的数据可以看出，本发明实施例提供的复合振膜100的翘曲程度明显改善；由表2的数据可以看出，由本发明实施例提供的复合振膜100组成的料带的模量显著提高；进一步结合图4的扬声器THD曲线以及图5的扬声器FR曲线可以看出，相比于以聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶单层振膜作为振膜的扬声器，选用本发明提供的复合振膜100为振膜的扬声器的低频THD明显降低，中频灵敏度显著提高、且高频尖峰减少，说明本发明实施例提供的复合振膜100有效改善了振膜的分割振动。
此外，请参阅图3所示，在本发明提供的复合振膜100的又一实施例中，所述复合振膜100还包括热塑性弹性体膜层40，所述热塑性弹性体膜层40设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10远离所述第一工程塑料膜层20的一侧。通过所述热塑性弹性体膜层40的设置，在兼顾复合振膜刚性和耐温性的同时，还能在一定程度上提高复合振膜的回弹性，使扬声器具有更优异的综合性能。
进一步地，所述热塑性弹性体膜层40的厚度为10~90μm，在此厚度范围内，所述热塑性弹性体膜层40的设置对复合振膜的回弹性、刚性及耐温性等性能的改善效果较佳。作为本发明的一优选实施例，所述热塑性弹性体膜层40的厚度更优选为11~50μm，在有效改善聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的回弹性、刚性和耐温性的前提下，所述复合振膜100的厚度较小，重量也更小，作为扬声器振膜使用时具有更优异的使用性能。更进一步地，所述热塑性弹性体膜层40的材质可选用任意热塑性弹性体材料，具体地，所述热塑性弹性体膜层40的材质包括苯乙烯类、烯烃类、双烯类、氯乙烯类、氨酯类、酯类、酰胺类、有机氟类、有机硅类和乙烯类热塑性弹性体中的至少一种。所述热塑性弹性体膜层40的材质既可以选用上述热塑性弹性体中的一种，也可以选用两种或两种以上的复合材料，或者也可以是所述热塑性弹性体膜层40由上述两种或两种以上的热塑性弹性体形成的膜复合而成的复合膜，当选用不同类型的热塑性弹性体时，所述热塑性弹性体膜层40对聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜的改善效果有所不同，可根据实际使用需求进行选择，在本实施例中，所述热塑性弹性体膜层40优选为由上述任意一种热塑性弹性体制得的单层膜。
此外，本发明还提出一种复合振膜的制备方法，在本发明提供的复合振膜的制备方法的一实施例中，所述复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和第一工程塑料膜层20，所述第一工程塑料膜层20设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的一侧，所述复合振膜的制备方法包括以下步骤：
将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜和第一工程塑料膜复合，通过气压成型工艺成型为复合振膜100，其中，在所述气压成型中，所述第一工程塑料膜贴合模头，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜交联定型。如此，通过在所述复合振膜100的成型工艺中使所述第一工程塑料膜贴合模头，改善了聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶振膜脱模难的问题。同时，在所述复合振膜100经过气压成型之前，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜呈不交联或半化学交联状态，然后在复合成为复合振膜的过程中完成化学交联并定型，如此，所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜与所述第一工程塑料膜的粘接力更高。
其中，将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜和第一工程塑料膜复合的方式为：先将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜采用压延工艺成膜，然后与所述第一工程塑料膜贴合成为复合膜；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中，经涂布成膜，再与所述第一工程塑料膜贴合成为复合膜；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中后，直接涂布在所述第一工程塑料膜上形成复合膜。
在所述复合振膜的制备方法的另一实施例中，所述复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10、第一工程塑料膜层20和热塑性弹性体膜层40，所述第一工程塑料膜层20和热塑性弹性体膜层40分别设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的相对两侧，此时，所述复合振膜100在通过气压或模压成型时，同样使所述第一工程塑料膜贴合模头。
在所述复合振膜的制备方法的又一实施例中，所述复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10、第一工程塑料膜层20和第二工程塑料膜层30，所述第一工程塑料膜层20和第二工程塑料膜层30分别设于所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的相对两侧，所述复合振膜的制备方法包括以下步骤：
将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜与第一工程塑料膜、第二工程塑料膜复合，通过气压或模压成型工艺成型为复合振膜100，其中，在所述气压或模压成型中，所述第一工程塑料膜或所述第二工程塑料膜贴合模头，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜交联定型。如此，通过两层工程塑料膜层的设置，使得所述复合振膜100在成型时使其任意一侧贴合模头均可，提高了所述复合振膜100的成型效率。
同样地，将不交联或部分交联的聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜与第一工程塑料膜、第二工程塑料膜复合的方式为：先将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜采用压延工艺成膜，然后与所述第一工程塑料膜、第二工程塑料膜贴合成为复合膜；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中，经涂布成膜，再与所述第一工程塑料膜、第二工程塑料膜贴合成为复合膜；或者将聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶溶于溶剂中后，直接涂布在所述第一工程塑料膜或第二工程塑料膜上，然后再将涂覆形成有聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜的工程塑料膜与另一工程塑料膜贴合形成复合膜。
另外，本发明还提出一种发声装置，所述发声装置的振膜为复合振膜100，所述复合振膜100的具体结构参照上述实施例。由于本发明提供的发声装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
实施例1
复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和第一工程塑料膜层20（如图1所示），所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度为10μm、邵氏硬度为75A，所述第一工程塑料膜层20的材质为PEEK、厚度为1μm；所述复合振膜100采用气压成型的方式制备而成，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在所述气压成型中发生硫化交联并定型，所述第一工程塑料膜层20在所述气压成型过程中贴合模头。
实施例2
复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10和第一工程塑料膜层20（如图1所示），所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度为95μm、邵氏硬度为30A，所述第一工程塑料膜层20的材质为PEEK、厚度为20μm；所述复合振膜100采用气压成型的方式制备而成，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在所述气压成型中发生硫化交联并定型，所述第一工程塑料膜层20在所述气压成型过程中贴合模头。
实施例3
复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10、第一工程塑料膜层20和第二工程塑料膜层30（如图2所示），所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度为15μm、邵氏硬度为60A，所述第一工程塑料膜层20的材质为PEEK、厚度为5μm，所述第二工程塑料膜层30的材质为PEEK、厚度为5μm；所述复合振膜100采用气压成型的方式制备而成，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在所述气压成型中发生硫化交联并定型，所述第一工程塑料膜层20或所述第二工程塑料膜层30在所述气压成型过程中贴合模头。
实施例4
复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10、第一工程塑料膜层20和第二工程塑料膜层30（如图2所示），所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度为80μm、邵氏硬度为40A，所述第一工程塑料膜层20的材质为PEEK、厚度为10μm，所述第二工程塑料膜层30的材质为PEEK、厚度为15μm；所述复合振膜100采用气压成型的方式制备而成，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在所述气压成型中发生硫化交联并定型，所述第一工程塑料膜层20或所述第二工程塑料膜层30在所述气压成型过程中贴合模头。
实施例5
复合振膜100包括聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10、第一工程塑料膜层20和热塑性弹性体膜层40（如图3所示），所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10的厚度为50μm、邵氏硬度为50A，所述第一工程塑料膜层20的材质为PEEK、厚度为10μm，所述热塑性弹性体膜层40的材质为TPEE、厚度为10μm；所述复合振膜100采用气压成型的方式制备而成，且所述聚丙烯酸酯共聚物硫化橡胶膜层10在所述气压成型中发生硫化交联并定型，所述第一工程塑料膜层20在所述气压成型过程中贴合模头。
实施例6
复合振膜100的结构和成型方式与实施例5相同，不同之处在于，所述热塑性弹性体膜层40的厚度为90μm。
实施例7
复合振膜100的结构和成型方式与实施例5相同，不同之处在于，所述热塑性弹性体膜层40的厚度为11μm。
实施例8
复合振膜100的结构和成型方式与实施例5相同，不同之处在于，所述热塑性弹性体膜层30的厚度为50μm。
实施例9
复合振膜100的结构和成型方式与实施例5相同，不同之处在于，所述热塑性弹性体膜层40的厚度为30μm。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
