一种扬声器的复合振膜及其制备方法、扬声器
技术领域
本发明涉及声学产品领域，特别涉及一种扬声器的复合振膜及其制备方法、扬声器。
背景技术
扬声器用于将电能转换为声能，通常包括盆状结构外壳以及收容在外壳围成的内腔中的振动系统和磁路系统，振动系统包括连接在一起的振膜和音圈。其中，扬声器振膜是扬声器的主要部件，扬声器(特别是中低音扬声器)通过振膜中心的音圈将电磁力转换到与其紧密连接的振膜上形成机械力而产生声音完成电-力-声的转换。在电-力-声的转换过程中振膜是中间的机械力学部分也是最重要的部分，能够影响扬声器的声学性能。
现有的扬声器的振膜多采用聚硫橡胶单层振膜，该聚硫橡胶单层振膜具有良好的耐油、耐热、耐磨耗、阻尼性、回弹性、防水性等特点，且加工工艺简单，被广泛应用于现有扬声器产品中。
但本申请的发明人在实现本申请实施例的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：（1）聚硫橡胶单层振膜在成型过程中，在高温高压下硫化，与模具粘合严重，出现脱模困难的问题，在脱模过程中，振膜容易被拉扯变形，使振膜尺寸发生变化，平整度变差，导致产品良率降低；（2）聚硫橡胶单层振膜模量小，仅为0.7～10MPa，在扬声器中使用时，为达到需求的F0，厚度通常较厚，常用70～200um，使重量过重，导致产品的中频灵敏度降低；（3）聚硫橡胶单层振膜在低频大振幅振动过程中易发生偏振导致产品失真。
发明内容
为了弥补现有技术中聚硫橡胶单层振膜的缺陷，本发明的主要目的是提出一种扬声器的复合振膜及其制备方法、扬声器。
为本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
本发明的第一方面，提供了一种扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将聚硫橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
可选地，所述聚硫橡胶层采用由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成的共聚物制成。
可选地，所述共聚物的分子结构式如下：
以上分子结构式中，R为二价有机基团；L为聚硫橡胶分子链段；X采用硫醇基、羟基、卤素、氨基、酰胺中任意一种；m为1或2。
可选地，所述R包括如下任意一种二价有机基团：
可选地，所述聚硫橡胶中还混合有交联剂，所述交联剂为金属氧化物、过氧化物、氧化剂中的至少一种，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的0.5～5％。
可选地，所述聚硫橡胶中还混合有填料，所述填料采用碳类材料、氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐、金属氧化物中的至少一种；所述填料的质量为所述聚硫橡胶的0.1～50％。
可选地，所述聚硫橡胶中还混合有助剂，所述助剂包括防老剂、增塑剂、增粘剂、着色剂中的至少一种；所述助剂的含量为所述聚硫橡胶的1.5～20％。
可选地，所述聚硫橡胶层的厚度为5～70μm。
可选地，所述聚硫橡胶层的硬度为20～85A，所述聚硫橡胶层在室温下损耗因子为0.1～1，所述聚硫橡胶层的室温储能模量为1～15MPa。
可选地，所述工程塑料层的材料选用聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚醚酮中的至少一种。
可选地，所述工程塑料层的厚度为1～30μm。
可选地，所述聚硫橡胶层的制备方法为：通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层；所述工程塑料层的表面经过表面活化处理。
可选地，所述聚硫橡胶层和工程塑料层通过胶膜层复合在一起，或者，所述聚硫橡胶层和工程塑料层通过热贴合复合在一起，或者，所述聚硫橡胶层直接涂布在工程塑料层表面，干燥后复合在一起，形成复合膜。
可选地，所述复合振膜包括两层工程塑料层和一层聚硫橡胶层，两层所述工程塑料层分别设于所述聚硫橡胶层的两表面。
可选地，所述复合振膜还包括热塑性弹性体层，所述热塑性弹性体层为所述振膜的其中一个表层，且所述热塑性弹性体层与所述聚硫橡胶层连接。
可选地，所述热塑性弹性体层的材料包括苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、双烯类热塑性弹性体、氯乙烯类热塑性弹性体、氨酯类热塑性弹性体、酯类热塑性弹性体、酰胺类热塑性弹性体、有机氟类热塑性弹性体、有机硅类热塑性弹性体、乙烯类热塑性弹性体中的至少一种。
可选地，所述复合振膜还包括胶膜层，所述胶膜层的材料包括丙烯酸酯胶膜、硅胶膜中的至少一种。
可选地，所述成型处理为气压成型或模压成型。
根据本发明的另一方面，提供了扬声器的复合振膜，其由上述制备方法制备得到。
根据本发明的另一方面，提供了一种扬声器，包括上述复合振膜。
本发明具有如下有益效果：
本发明中，所述复合振膜将聚硫橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，发明人意外发现，该复合结构产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，大大提高了振膜的模量，模量达到30～1000MPa，有效减小振膜厚度至6～70μm，从而有效提高中频灵敏度，同时显著提升振膜的刚度，降低振膜在低频大振幅偏振过程中引起的失真；并且所述复合振膜在成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上，改善了聚硫橡胶单层振膜在成型过程中脱模困难的问题，减小振膜产品翘曲变形，显著提升生产良率。
附图说明
图1为为填料的质量对聚硫橡胶的硬度及断裂伸长率影响关系图；
图2为本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的总谐波失真测试曲线
图3为本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的不同频率下响度的测试曲线。
具体实施方式
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
如无特殊说明，本说明书中的术语的含义与本领域技术人员一般理解的含义相同，但如有冲突，则以本说明书中的定义为准。
本文中“包括”、“包含”、“含”、“含有”、“具有”或其它变体意在涵盖非封闭式包括，这些术语之间不作区分。术语“包含”是指可加入不影响最终结果的其它步骤和成分。术语“包含”还包括术语“由…组成”和“基本上由…组成”。本发明的组合物和方法/工艺包含、由其组成和基本上由本文描述的必要元素和限制项以及本文描述的任一的附加的或任选的成分、组分、步骤或限制项组成。
在说明书和权利要求书中使用的涉及组分量、工艺条件等的所有数值或表述在所有情形中均应理解被“约”修饰。涉及相同组分或性质的所有范围均包括端点，该端点可独立地组合。由于这些范围是连续的，因此它们包括在最小值与最大值之间的每一数值。还应理解的是，本申请引用的任何数值范围预期包括该范围内的所有子范围。
正如背景技术所描述的，现有技术的发声装置的振膜大多采用聚硫橡胶单层振膜，这种振膜存在脱模困难的问题，在脱模过程中，振膜容易被拉扯变形，导致产品良率降低；同时振膜的中频灵敏度下降；以及在低频大振幅振动过程中易发生偏振导致产品失真的问题，但这一问题并不为人所注意。为了解决上述技术问题，本发明提供了一种发扬声器的振膜及其制备方法、扬声器。
第一方面，提供了一种扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将聚硫橡胶层和工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行成型处理形成复合振膜，且在所述成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
本发明中，所述复合振膜将聚硫橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，在成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。由于工程塑料常温下模量高，熔融温度或者黏流温度高，耐温性好，利用工程塑料层贴合成型模具进行成型，可有效的避免聚硫橡胶层粘合成型模具的问题，取模容易，且复合振膜的整体刚度高，复合振膜在组装过程中，定位精度高，生产良率高。
本发明中，所述复合振膜将聚硫橡胶层与工程塑料层进行复合，形成复合结构，发明人意外发现，该复合结构产生功能互补、协同增效，取得了预料不到的技术效果，大大提高了振膜的模量，复合振膜的模量达到30～1000MPa，有效减小振膜厚度至6～70μm，从而有效提高中频灵敏度，同时显著提升振膜的刚度，降低振膜在低频大振幅偏振过程中引起的失真。
本发明中，所述聚硫橡胶层采用共聚物制成，其中，所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成。
本发明中，对所述有机氯单体的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用有机氯单体种类即可，作为优选，所述有机氯单体包括二氯乙烷、二氯丙烷、二氯二乙醚、二氯乙基缩甲醛、二氯丁基缩甲醛、二氯丁基醚，三氯丙烷中的至少一种。
本发明中，对所述无机多硫化物的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用无机多硫化物种类即可，作为优选，所述无机多硫化物为多硫化钠。
本发明中，所述共聚物的分子结构式如下：
以上分子结构式中，R为二价有机基团；L为聚硫橡胶分子链段；X采用硫醇基、羟基、卤素、氨基、酰胺中任意一种；m为1或2。
其中，所述R包括如下任意一种二价有机基团：
从上述的共聚物的分子结构式中可以看出：所述共聚物的分子链是饱和的，主链上有硫原子。采用本发明的共聚物制备聚硫橡胶层，所制备出的振膜具有良好的耐油、耐溶剂、耐老化、低透气性，具有良好的耐温性能，使用温度可达到-50～150℃，在染料油介质中130℃可长期使用。
本发明中，所述共聚物中还混合有交联剂。交联剂的添加有助于在共聚物中形成交联点，提高共聚物的交联程度。
本发明中，对所述交联剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用聚硫橡胶中采用的交联剂种类即可，作为优选，所述交联剂为金属氧化物、过氧化物、氧化剂中的至少一种，但不限于此，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他交联剂。
需要说明的是，本发明中，由于所述共聚物的分子链是饱和的，不能采用硫磺作为交联剂。
对于金属氧化物，作为举例，可以为氧化锌、氧化铅、氧化镁、氧化钙、氧化钡、氧化铁、氧化钴、氧化铜。对于过氧化物，作为举例，可以为过氧化锌、二氧化铅、过氧化镁、过氧化钙、二氧化锰、二氧化碲、二氧化硒、过氧化氢、过氧化铁、过氧化砷、三氧化二锑、五氧化二锑、二氧化锡、四氧化三铅、过氧化钾、过氧化本甲酰、过氧化二异丙苯、过氧化异丙苯、过氧化叔丁基、叔丁基过苯甲酸、甲乙酮过氧化物。对于氧化剂，作为举例，可以为铬酸钠、铬酸钾、重铬酸钠、重铬酸钾、重铬酸铵、氯酸钠、氯酸钾、氯酸钡、硼酸钠、硼酸铵、硝基苯、二硝基苯、三硝基苯、三硝基甲苯、对苯醌二肟。
本发明中，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的0.5～5％，例如0.5％、0.8％、1％、2％、3％、4％、5％以及它们之间的任意值。若所述交联剂的质量小于所述共聚物总量的0.5％，聚硫橡胶层的交联度低，回弹性差，大振幅振动过程中易变形失效；若所述交联剂的质量大于所述共聚物总量的5％，聚硫橡胶层交联度过高，低温回弹性差，断裂伸长率小，从而导致振膜低温性能差，低温可靠性过程中易破膜失效。
本发明中，所述共聚物中还混合有填料。由于聚硫橡胶属于非结晶性无定型聚合物，自身强度较低，拉伸强度只有0.5～1.0MPa，拉伸过程中无自补强性。本发明中，通过添加填料可提升聚硫橡胶的拉伸强度、撕裂强度、耐磨性、硬度等。
本发明中，所述填料采用碳类材料、氧化硅、硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐、金属氧化物中的至少一种，但不局限于此，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他填料。
其中，对于碳类材料，包括但不限于炭黑（炉法炭黑、槽法炭黑、热裂解炭黑）、石墨、石墨烯、碳纳米管、碳纤维等；对于氧化硅，包括但不限于气相法二氧化硅和沉淀法二氧化硅等；对于硅酸盐，包括但不限于滑石粉、膨润土、高岭土、陶土、硅灰粉、硅藻土、云母、玻璃纤维；对于碳酸盐，包括但不限于碳酸钙、碳酸镁；对于硫酸盐，包括但不限于硫酸钙、硫酸钡；对于金属氧化物，包括但不限于氧化铝、氧化镁、二氧化钛。
本发明中，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的0.1～50％，例如0.1％、5％、8％、10％、15％、20％、25％、30％、35％、40％、45％、50％以及它们之间的任意值。如图1所示，为填料的质量对聚硫橡胶的硬度及断裂伸长率影响。发明人在研究中发现，随着填料含量的增加，聚硫橡胶层的硬度、拉伸强度、断裂伸长率、储能模量、撕裂性能、耐磨性能提高，但玻璃化转变温度升高，低温性能变差。本发明中，控制所述填料的质量为所述共聚物总量的0.1～50％，可以兼顾聚硫橡胶层良好的硬度、拉伸强度、储能模量、断裂伸长率、和耐温性能。
本发明中，所述聚硫橡胶中还混合有助剂，所述助剂包括防老剂、增塑剂、增粘剂、着色剂中的至少一种。所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的1.5～20％，例如1.5％、2.5％、5％、8％、10％、12％、15％、18％、20％以及它们之间的任意值。
防老剂主要用于终止聚硫橡胶分子在热氧光的作用下，自由基同橡胶分子的反应，显著提升橡胶的使用寿命，减小橡胶的性能降低。本发明中，对所述防老剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用防老剂种类即可，作为举例，所述防老剂包括防老剂N-445、防老剂246、防老剂4010、防老剂SP、防老剂RD、防老剂ODA、防老剂OD、防老剂WH-02中的至少一种；所述防老剂的的质量为所述聚硫橡胶的0.5～3%。
增塑剂主要用于提升聚硫橡胶的混炼性，增加分子链间距，减小体系粘度，提升其塑性。对所述增塑剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用增塑剂种类即可，作为优选，所述增塑剂包括古马隆树脂、醇酸树脂、液体聚硫橡胶、煤焦油、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛脂、癸二酸二辛脂、磷酸三甲苯酯、己二酸二辛脂，环氧大豆油中的至少一种。
所述增塑剂的质量为所述聚硫橡胶的1～15%。增塑剂的质量越大，聚硫橡胶的塑性越好，但可能会导致增塑剂迁移到橡胶表面影响产品质量，且增塑剂越多则橡胶的压缩永久变形量会增大；增塑剂的质量少，则聚硫橡胶的塑性差，混炼工艺困难。
增粘剂用于提升聚硫橡胶的粘结力，避免聚硫橡胶同工程塑料分层导致产品失效。本发明对所述增粘剂的种类没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用增粘剂种类即可，作为优选，所述增粘剂为甲基丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸丁酯，醋酸乙烯酯，有机锡化合物聚酯，氰基羧酸酯，碳5树脂、碳9树脂、松香、萜烯树脂中的至少一种。
本发明中，所述聚硫橡胶层的厚度为5～70μm，例如5μm、10μm、15μm、30μm、50μm、60μm、70μm以及它们之间的任意值。
扬声器的F0同材料的杨氏模量和重量相关，可以通过调整材料的杨氏模量和振膜的厚度来调节振膜的F0，其中F0的计算公式如下：
其中Mms为发声装置的等效振动质量，Cms为发声装置的等效顺性。材料的杨氏模量同材料的硬度具有正相关性，材料的模量越高，其硬度越大；为了保证振膜在低频响应性能提升，一般要求F0低一些，但同时也需要保证振膜有一定的刚性，避免大振膜振动过程中产生偏振从而造成失真。本发明中，所述聚硫橡胶层的硬度为20～85A，所述聚硫橡胶层的室温储能模量为1～15MPa，使得振膜F0能达到500～1500hz，从而低频性能优良。
聚硫橡胶振膜的阻尼性能提高，在振动过程中，有效的抑制振膜的偏振，振膜各点的振动一致性优，所以优选聚硫橡胶的损耗因子为0.1～1.0。
本发明中，对所述工程塑料层的材料没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用工程塑料即可，作为举例，所述工程塑料层的材料选用聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚芳砜、聚醚砜、聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚芳酯、聚苯酯、聚芳醚酮、聚醚醚酮中的至少一种。
本发明中，所述工程塑料层的厚度为1～30μm，例如1μm、5μm、8μm、10μm、12μm、15μm、18μm、20μm、25μm、30μm以及它们之间的任意值。
本发明中，所述聚硫橡胶层通过压延工艺或者涂布工艺形成。具体来说，所述聚硫橡胶层是将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；或者，通过压延工艺制成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
本发明中，所述聚硫橡胶层采用涂布工艺或者压延工艺成型，使之不产生化学交联或者产生半化学交联；而在复合膜成型过程中，发生化学交联并定型。由于工程塑料和聚硫橡胶层两者贴合时聚硫橡胶层为未交联或半交联状态，此时聚硫橡胶并非网状结构而是线形结构，因此与工程塑料更容易浸润；且聚硫橡胶层在振膜成型过程中硫化，硫化过程中会进一步浸润，进一步增大了两者的粘接力。因此，采用本发明的复合振膜可以显著增大工程塑料层和聚硫橡胶层之间的粘接力，提升现有复合振膜结构的可靠性，长期振动后不会出现分层甚至破膜的问题。
本发明中，在复合前，所述工程塑料层的表面经过表面活化处理。所述工程塑料层的表面经过表面活化处理，聚硫橡胶层能够更好地附着于工程塑料层的表面。
本发明中对所述表面活化处理的具体过程不作特别限定，可以采用本领域技术人员所熟知的各种表面活化方法，作为举例，如等离子表面活化处理。
本发明中，所述聚硫橡胶层和工程塑料层可以通过胶膜层复合在一起；所述聚硫橡胶层和工程塑料层还可以通过热贴合复合在一起；所述聚硫橡胶层还可以直接涂布在工程塑料层表面，干燥后复合在一起，形成复合膜。可以理解，所述复合的方法包括但不限于上述列举的复合方法，也可以是其他未列举在本实施例中的但被本领域技术人员所熟知的其他复合方法。
本发明中，所述复合振膜可为2层、3层或多层结构，其中，至少有一层为聚硫橡胶层，至少有一层为工程塑料层，本领域技术人员可以根据实际需要选择更优的层数。
具体的，本发明一个实施例中，所述复合振膜为2层结构，所述振膜由一层聚硫橡胶层和一层工程塑料层组成。
本发明另一个实施例中，所述复合振膜为3层结构，所述振膜包括一层聚硫橡胶层和两层工程塑料层，其中，所述工程塑料层分别设置于所述聚硫橡胶层的上下表面。
两层工程塑料层的厚度可以相同或不同。
本发明另一个实施例中，所述复合振膜还可以包括热塑性弹性体层，所述热塑性弹性体层为所述振膜的其中一个表层，且所述热塑性弹性体层与所述聚硫橡胶层连接。
本发明中，对所述热塑性弹性体层的材料没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用热塑性弹性体即可，作为举例，所述热塑性弹性体层的材料包括苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、双烯类热塑性弹性体、氯乙烯类热塑性弹性体、氨酯类热塑性弹性体、酯类热塑性弹性体、酰胺类热塑性弹性体、有机氟类热塑性弹性体、有机硅类热塑性弹性体、乙烯类热塑性弹性体中的至少一种。
本发明另一个实施例中，所述复合振膜还包括胶膜层。本发明中，对所述胶膜层的材料没有特别限制，以本领域技术人员熟知的常用胶膜即可，作为举例，所述胶膜层的材料包括丙烯酸酯胶膜、硅胶膜中的至少一种。
本发明中，所述成型处理为气压成型或模压成型。
需要说明的是，可以根据复合振膜的结构，选择气压或模压成型的方式，只要保证聚硫橡胶层不直接与成型模具接触即可。
在气压成型中，只有一个气压成型模具，复合膜在温度和压力作用下同模具完全贴合，形成与模具对应的形状。在模压成型中，通常成型模具包括上模和下模，复合膜放置在两个模具中间，在温度和压力作用下成型出振膜结构。
若所述复合振膜为2层结构，所述振膜由一层聚硫橡胶层和一层工程塑料层组成，则所述振膜采用气压成型的方式制备而成，且在所述气压成型中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
若所述振膜为大于2层结构，则所述复合可以采用气压或模压成型的方式制备而成。
第二方面，提供了一种扬声器的复合振膜，其由第一方面的制备方法制备得到。
第三方面，提供了一种扬声器，包括第二方面中的复合振膜。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合具体的实施例对上述技术方案进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的聚硫橡胶层和工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将聚硫橡胶层和工程塑料层通过热贴合复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型处理形成复合振膜，且在所述气压成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
其中，所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过压延工艺形成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的3％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的30％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的12％。
所述交联剂为氧化锌；所述填料为石墨；所述助剂包括防老剂和增塑剂，所述防老剂为防老剂N-445，所述塑剂为古马隆树脂。
所述工程塑料层的厚度为10μm；所述聚硫橡胶层的厚度为20μm。
所述工程塑料层的材料选用聚酰胺。
实施例2
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的聚硫橡胶层和工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将聚硫橡胶层和工程塑料层通过热贴合复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型处理形成复合振膜，且在所述气压成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层；
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的4％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的25％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的10％。
所述交联剂为氧化锌；所述填料为石墨；所述助剂包括防老剂和增塑剂，所述防老剂为防老剂N-445，所述塑剂为古马隆树脂。
所述工程塑料层的厚度为15μm；所述聚硫橡胶层的厚度为30μm。
所述工程塑料层的材料选用聚酰胺。
实施例3
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的聚硫橡胶层、胶膜层和工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将聚硫橡胶层和工程塑料层通过胶膜层贴合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型处理形成复合振膜，且在所述气压成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
其中，所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层。
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的0.5％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的0.1％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的3％。
所述交联剂为过氧化锌和过氧化镁；所述填料为气相法二氧化硅；所述助剂包括防老剂，所述防老剂包括防老剂246和防老剂4010。
所述工程塑料层的厚度为1μm；所述聚硫橡胶层的厚度为5μm。
所述工程塑料层的材料选用聚碳酸酯。
所述胶膜层的材料为丙烯酸酯胶膜。
实施例4
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的热塑性弹性体层、聚硫橡胶层和工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将热塑性弹性体层、聚硫橡胶层和工程塑料层通过热贴合复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行模压成型处理形成复合振膜，且在所述模压成型处理中，所述工程塑料层贴合在成型模具上。
其中，所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过压延工艺形成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的5％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的50％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的20％。
所述交联剂为铬酸钠；所述填料为滑石粉和膨润土；所述助剂包括防老剂、增塑剂、和增粘剂；所述防老剂包括防老剂SP；所述增塑剂包括醇酸树脂；所述增粘剂为甲基丙烯酸甲酯。
所述工程塑料层的厚度为30μm；所述聚硫橡胶层的厚度为60μm。
所述工程塑料层的材料选用聚对苯二甲酸乙二醇酯。
所述热塑性弹性体层的材料为苯乙烯类热塑性弹性体。
实施例5
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的第一工程塑料层、聚硫橡胶层和第二工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将第一工程塑料层、聚硫橡胶层和第二工程塑料层通过热贴合复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行模压成型处理形成复合振膜，且在所述模压成型处理中，所述第一工程塑料层贴合在成型模具上。
其中，所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过压延工艺形成膜体，所述膜体为未交联的橡胶层。
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的0.5％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的15％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的5％。
所述交联剂为氧化镁和过氧化铁；所述填料为炭黑和碳酸钙；所述助剂包括增塑剂，所述增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯和邻苯二甲酸二辛脂。
所述第一工程塑料层和第二工程塑料层的厚度均为3μm；所述聚硫橡胶层的厚度为5μm。
所述第一工程塑料层和第二工程塑料层的材料均选用聚醚醚酮。
实施例6
一种扬声器的复合振膜，由依次层叠的第一工程塑料层、聚硫橡胶层、胶膜层和第二工程塑料层组成。
所述扬声器的复合振膜的制备方法，包括如下步骤：
将第一工程塑料层、聚硫橡胶层、胶膜层和第二工程塑料层复合在一起，形成复合膜；
对所述复合膜进行气压成型处理形成复合振膜，且在所述气压成型处理中，所述第一工程塑料层贴合在成型模具上。
其中，所述聚硫橡胶层的制备方法为：将共聚物、交联剂、填料和助剂混合均匀，通过涂布工艺制成膜体，将所述膜体进行低温干燥形成未交联的橡胶层或半交联的橡胶层。
所述共聚物由有机氯单体与无机多硫化物缩聚而成，所述交联剂的质量为所述聚硫橡胶的5％，所述填料的质量为所述聚硫橡胶的10％，所述助剂的质量为所述聚硫橡胶的1.5％。
所述交联剂为过氧化异丙苯；所述填料为陶土；所述助剂包括防老剂，所述防老剂包括防老剂OD。
所述第一工程塑料层的厚度为15μm；所述第二工程塑料层的厚度为20μm；所述聚硫橡胶层的厚度为35μm。
所述第一工程塑料层和第二工程塑料层的材料均选用聚醚砜，所述胶膜层的材料包括硅胶膜。
对比例1
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例1中不含有工程塑料层。
对比例2
基于实施例1，不同之处仅在于：对比例2中在所述气压成型中，所述聚硫橡胶层贴合在成型模具上。
测试例
为验证本发明产品性能，分别根据实施例1-6和对比例1-2的制备方法，每个实例制作100个平行产品，对制得的振膜进行了良率损失测试，其中，振膜的良率损失主要包括粘膜造成良率损失和组装过程良率损失，测试结果参见表1。
需要说明的是，粘膜造成良率损失是指在振膜成型过程，由于振膜同模具紧密贴合，造成振膜取膜困难，振膜脱模过程中拉伸变形，造成产品的良率损失。
组装过程良率损失是指将振膜组装到发声装置过程中定位困难造成造成产品的良率损失。
由表1可以看出，对比例1和对比例2中的振膜由于同成型模具贴合紧密，故而取模过程中易造成振膜拉伸变形，且组装过程中定位困难，产品组装过程中，同心度差，造成一定良率损失；而本发明中复合振膜的生产良率最优。
为验证本发明产品性能，测试实施例1和对比例1中振膜的总谐波失真测试曲线，具体结果参见图2，图2是本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的总谐波失真测试曲线，虚线为对比例1提供的振膜的总谐波失真测试曲线，实线为实施例1中振膜的总谐波失真测试曲线。由图2可以看出，本发明实施例1的振膜相对于对比例1中的振膜具有更低的THD（总谐波失真）。这表明，本发明实施例1的振膜具有更优的抗偏振能力，并且音质更佳。
为验证本发明产品性能，测试实施例1和对比例1中振膜的不同频率下响度的测试曲线(SPL曲线)，横坐标为频率(Hz)，纵坐标为响度。具体结果参见图3，图3是本发明的实施例1提供的振膜与对比例1中的振膜的不同频率下响度的测试曲线，实现为实施例1提供的振膜的不同频率下响度的测试曲线，虚线为对比例1中振膜的不同频率下响度的测试曲线。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。
