一种高精度多通道精雕机
技术领域
本实用新型涉及机床加工技术领域，具体涉及一种高精度多通道精雕机。
背景技术
目前市场上的玻璃精雕机大多数都是采用单头、双头或四头等单通道加工方案，单头加工虽然容易控制工件精度，但是由于加工头数的限制，导致加工效率低下；双头或四头精雕机的加工效率高，但是由于加工刀具有尺寸偏差以及工件定位存在误差，且传统的单通道精雕机的加工头是共用XY轴传动系统，无法独立运动，因此无法保证工件的加工精度，进而造成工件的加工质量无法满足客户的需求。
因此，如何提供一种能同时提高工件的加工效率和加工精度的精雕机，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
实用新型内容
为了克服上述现有技术所述的缺陷，本实用新型提供一种高精度多通道精雕机，通过采用多加工通道来解决机床加工精度和加工效率低下的问题，通过将各传动轴独立装配后再进行模块化组合，从而建立一个系列化机型通用平台，实现多机型的任意组合，减少库存压力，提高机床适应性。
本实用新型为解决其问题所采用的技术方案是：
一种高精度多通道精雕机，包括床身和设置在床身上的横梁，其中：
所述横梁上设有至少两组相互独立的X轴组件，所述X轴组件上设有Z轴组件，所述Z轴组件上设有用于加工工件的加工主轴，所述床身上设有与所述X轴组件组数相同的Y轴组件；
所述X轴组件用于带动所述加工主轴沿X轴方向移动，所述Z轴组件用于带动所述加工主轴沿Z轴方向移动，所述Y轴组件用于带动工件沿Y轴方向移动；
所述X轴组件与所述Y轴组件相互独立运动。
由此，通过设置多个相互独立运动的X轴组件和Y轴组件，从而组成多加工通道精雕机，可同时提高工件的加工精度和加工效率；另外，由于X轴组件、Y轴组件和Z轴组件均可独立装配后再进行模块化组合，解决了多种机型无法共用平台问题，极大的提高了机床的适用性，减少了库存压力，提高了装配效率。
进一步地，所述横梁上设有X轴导轨；所述X轴组件包括沿所述X轴导轨滑动的第一滑台以及驱动所述第一滑台在X轴导轨上滑动的X轴驱动机构。
由此，在X轴驱动机构的作用下，可带动第一滑台沿X轴导轨作往复移动，进而带动加工主轴沿X轴方向移动，以方便对工件进行加工。另外，由于横梁和X轴导轨可作为共用件，通过改变X轴驱动机构以及第一滑台即可形成其他机型的X轴组件，且该X轴组件可以独立装配后模块化安装到床身上，提高了其通用性。
进一步地，所述Z轴组件包括Z轴基座、设置在Z轴基座上的Z轴导轨、沿所述Z轴导轨滑动的第二滑台以及驱动所述第二滑台在Z轴导轨上滑动的Z轴驱动机构。
由此，在Z轴驱动机构的作用下，可带动第二滑台沿Z轴导轨作往复移动，进而带动加工主轴沿Z轴方向移动，以方便对工件进行加工。另外，该Z轴组件可以独立装配后安装至X轴组件上，提高了其通用性。
进一步地，所述Y轴组件包括Y轴基座、设置在Y轴基座上的Y轴导轨、沿所述Y轴导轨滑动的第三滑台以及驱动所述第三滑台在Y轴导轨上滑动的Y轴驱动机构。
由此，在Y轴驱动机构的作用下，可带动第三滑台沿Y轴导轨作往复移动，进而带动工件沿Y轴方向移动，以方便对工件进行加工。另外，该Y轴组件可以独立装配后模块化安装至床身上，提高了其通用性。
进一步地，还包括料盒组件，所述料盒组件包括料盒支架、设置在所述料盒支架上的料盒托架以及设置在所述料盒托架上的料盒。
由此，设置料盒能够在加工过程中提前备料，减少换料时间，提高工件的加工效率。另外，该料盒支架和料盒托架可以通用，仅需要更换料盒即可满足不同机型需求，提高了其通用性。
进一步地，所述料盒的数量与所述第三滑台的数量相同。
进一步地，还包括机械手组件，所述机械手组件包括取料装置、水平移动组件和竖直移动组件，其中：
所述水平移动组件用于带动所述取料装置水平移动；
所述竖直移动组件用于带动所述取料装置竖直移动；
所述取料装置用于将工件从料盒中取出，并放置在第三滑台上。
由此，通过设置机械手组件，不仅可以完成工件的自动上下料，且配合料盒使用可以在加工过程中提前备料，大大提高了工件的加工效率。
进一步地，所述水平移动组件包括机械手基座、设置在所述机械手基座上的第一导轨、沿所述第一导轨滑动的第四滑台以及驱动所述第四滑台移动的第一驱动机构。
由此，在第一驱动机构的作用下，可带动第四滑台沿第一导轨作往复移动，进而带动取料装置沿水平方向移动，以方便对工件的取放。
进一步地，所述竖直移动组件包括设置在所述第四滑台上的第二导轨、沿所述第二导轨滑动的第五滑台以及驱动所述第五滑台移动的第二驱动机构。
由此，在第二驱动机构的作用下，可带动第五滑台沿第二导轨作往复移动，进而带动取料装置沿竖直方向移动，以方便对工件的取放。
进一步地，所述取料装置包括传动杆、驱动所述传动杆旋转的第三驱动机构以及设置在所述传动杆上的吸盘组件。
由此，在第三驱动机构的作用下，可带动传动杆旋转，进而带动传动杆上的吸盘组件转动，从而可完成工件的取放。
进一步地，所述吸盘组件包括吸盘固定座和设置在吸盘固定座上的吸盘，所述吸盘固定座设置在所述传动杆上，且沿所述传动杆的轴线方向均匀设置。
由此，通过调整传动杆上的吸盘固定座的布置即可满足不同机型的需求，从而提高了其通用性。
进一步地，所述吸盘设置在所述吸盘固定座的正反两面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型提供的高精度多通道精雕机，通过设置多个相互独立运动的X轴组件和Y轴组件，从而组成多加工通道的精雕机，提高工件的加工精度和加工效率；另外，由于X轴组件、Y轴组件和Z轴组件均可独立装配后再进行模块化组合，从而解决了多种机型无法共用平台问题，极大的提高了机床的适用性，减少了库存压力，提高了装配效率。
2、本实用新型提供的高精度多通道精雕机，设置料盒能够在加工过程中提前备料，减少换料时间，提高工件的加工效率。另外，该料盒支架和料盒托架可以通用，仅需要更换料盒即可满足不同机型需求，提高了其通用性。
3、本实用新型提供的高精度多通道精雕机，通过设置机械手组件，不仅可以完成工件的自动上下料，且通过配合料盒使用可以在加工过程中提前备料，大大提高了工件的加工效率。
附图说明
图1为本实用新型高精度多通道精雕机的结构示意图；
图2为本实用新型高精度多通道精雕机的爆炸示意图；
图3为图2中床身的结构示意图；
图4为图2中横梁的结构示意图；
图5为图2中X轴组件的结构示意图；
图6为图2中Z轴组件的结构示意图；
图7为图6中Z轴组件的爆炸示意图；
图8为图2中Y轴组件的结构示意图；
图9为图8中Y轴组件的爆炸示意图；
图10为图2中料盒组件的结构示意图；
图11为图2中机械手组件的结构示意图；
图12为图11中机械手组件的爆炸示意图；
图13为图12中A部的局部放大图。
其中，附图标记含义如下：
1、床身；11、第一安装台；12、第二安装台；13、第三安装台；2、横梁；21、第一安装面；22、第二安装面；23、第三安装面；24、X轴导轨；25、第一滑块；3、X轴组件；31、第一滑台；32、X轴驱动机构；321、第一驱动电机；322、第一轴承座；323、第一滚珠丝杆；324、第一丝杆螺母；325、第一固定座；4、Z轴组件；41、第二滑台；42、Z轴基座；43、Z轴驱动机构；431、第二驱动电机；432、第二轴承座；433、第二丝杆螺母；434、第二滚珠丝杆；435、第二固定座；44、Z轴导轨；45、第二滑块；5、Y轴组件；51、Y轴基座；511、第四安装面；512、第五安装面；52、Y轴导轨；53、第三滑台；54、Y轴驱动机构；541、第三驱动电机；542、第三轴承座；543、第三丝杆螺母；544、第三滚珠丝杆；545、第三固定座；55、第三滑块；6、料盒组件；61、料盒支架；62、料盒托架；63、料盒；7、机械手组件；71、水平移动组件；711、机械手基座；7111、第六安装面；7112、第七安装面；712、第一导轨；713、第一驱动机构；7131、第四驱动电机；7132、第四轴承座；7133、第四滚珠丝杆；7134、第四丝杆螺母；7135、第四固定座；714、第四滑块；715、第四滑台；72、竖直移动组件；721、第二导轨；722、第五滑块；723、第二驱动机构；7231、第五驱动电机；7232、第五轴承座；7233、第五滚珠丝杆；7234、第五丝杆螺母；7235、第五固定座；724、第五滑台；73、取料装置；731、第三驱动机构；7311、第六驱动电机；7312、减速器；732、传动杆；733、吸盘组件；7331、吸盘固定座；7332、吸盘；8、加工主轴；9、工件。
具体实施方式
为了更好地理解和实施，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本实用新型。
参阅图1-13，本实用新型提供了一种高精度多通道精雕机，包括床身1，该床身1后部的左右两侧设有用于安装横梁2的第一安装台11，该床身1中部的左右两侧设有用于安装Y轴组件5和料盒组件6的第二安装台12，该第二安装台12的右侧设有用于安装机械手组件7的第三安装台13，在本实施例中，该第一安装台11，第二安装台12和第三安装台13均设置为平面，从而简化了床身1结构，降低了床身1的成型以及加工难度。通过在各安装台上设置相应的安装孔位即可兼容各种机型的各种组件的安装，从而提高了床身1的适应性，使其成为一款通用型床身1，减少了库存压力。
该横梁2的前侧开设有横梁槽，该横梁槽的上下两侧设有第三安装面23，该第三安装面23上安装有X轴导轨24，且在X轴导轨24上还设有第一滑块25。另外，该横梁2的前端还设有X轴组件3，在本实施例中，该X轴组件3有两组，且对称设置在所述横梁2前侧的左右两端。该X轴组件3包括第一滑台31和驱动该第一滑台31沿X轴导轨24滑动的X轴驱动机构32；该X轴驱动机构32包括依次连接的第一驱动电机321、第一轴承座322、第一滚珠丝杆323和第一固定座325，该第一滚珠丝杆323上套接有第一丝杆螺母324，该第一滑台31与第一丝杆螺母324连接。由此，在第一驱动电机321的驱动下，可带动第一滑台31沿着X轴导轨24移动。在本实施例中，该横梁槽内设有用于安装第一轴承座332的第一安装面21和用于安装第一固定座335的第二安装面22。
由此，横梁2和设置在横梁2上的X轴导轨24作为共用件，通过改变X轴驱动机构32和第一滑台31即可形成其他机型的X轴组件3，且该X轴组件3可以独立装配后模块化安装到床身1上，大大提高了其通用性。
该X轴组件3上还设有Z轴组件4，该Z轴组件4包括第二滑台41、安装在第一滑台31上的Z轴基座42、Z轴驱动机构43、安装在Z轴基座42上的Z轴导轨44和安装在第二滑台41上的第二滑块45，该第二滑块45与Z轴导轨44相适配；该Z轴驱动机构43包括依次连接的第二驱动电机431、第二轴承座432、第二滚珠丝杆434和第二固定座435，该第二滚珠丝杆434上套接有第二丝杆螺母433，该第二滑台41与第二丝杆螺母433连接。由此，在第二驱动电机431的驱动下，可带动第二滑台41沿着Z轴导轨44移动。
由此，该Z轴组件4可以独立装配后安装至X轴组件3上，大大提高了其通用性。
另外，在第二滑台41上还安装有用于对工件9进行加工的加工主轴8。故在X轴驱动机构32的作用下，可以带动加工主轴8沿X轴方向移动；在Z轴驱动机构43的作用下，可以带动加工主轴8沿Z轴方向移动，从而方便对工件9进行加工。
该床身1的第二安装台12上安装有用于放置工件9的Y轴组件5，在本实施例中，该Y轴组件5与X轴组件3的数量相同。该Y轴组件5包括安装在第二安装台12上的Y轴基座51、设置在Y轴基座51上的Y轴导轨52、沿Y轴导轨52滑动的第三滑台53、安装在第三滑台53上的第三滑块55以及Y轴驱动机构54，该第三滑块55与Y轴导轨52相适配；该Y轴驱动机构54包括依次连接的第三驱动电机541、第三轴承座542、第三滚珠丝杆544以及第三固定座545，该第三滚珠丝杆544上套接有第三丝杆螺母543，该第三滑台53与该第三丝杆螺母543连接。由此，在第三驱动电机541的驱动下，可带动第三滑台53沿着Y轴导轨52移动，进而带动放置在第三滑台53上的工件9沿Y轴方向移动，从而方便对工件9进行加工。在本实施例中，该Y轴基座51上开设有横槽，该横槽的左右两侧设有用于安装Y轴导轨52的第五安装面512，该横槽内设有用于安装第三轴承座542和第三固定座545的第四安装面511。
由此，该Y轴组件5可以独立装配后安装至床身1上，大大提高了其通用性。
由此，通过设置多个相互独立运动的X轴组件3和Y轴组件5，从而组成多加工通道的精雕机，可同时提高工件9的加工精度和加工效率；另外，由于X轴组件3、Y轴组件5和Z轴组件4均可独立装配后再进行模块化组合，解决了多种机型无法共用平台问题，极大的提高了机床的适用性，减少了库存压力，提高了装配效率。
另外，该精雕机上还设有料盒组件6，该料盒组件6包括安装在第二安装台12上的料盒支架61，安装在料盒支架61上的料盒托架62以及安装在料盒托架62上的料盒63。在本实施例中，该料盒63的数量与第三滑台53的数量相同，且沿Y轴方向一一对应设置。由此，设置料盒63能够在加工过程中提前备料，减少换料时间，提高工件的加工效率。另外，该料盒支架61和料盒托架62可以通用，仅需要更换料盒63即可满足不同机型需求，提高了其通用性。
该精雕机还包括机械手组件7，该机械手组件7包括水平移动组件71、竖直移动组件72以及取料装置73，该水平移动组件71包括安装在床身1上第三安装台13的机械手基座711、设置在机械手基座711上的第一导轨712、沿第一导轨712滑动的第四滑台715、安装在第四滑台715上的第四滑块714以及第一驱动机构713，该第四滑块714与第一导轨712相适配；该第一驱动机构713包括依次连接的第四驱动电机7131、第四轴承座7132、第四滚珠丝杆7133以及第四固定座7135，该第四滚珠丝杆7133上套接有第四丝杆螺母7134，该第四滑台715与该第四丝杆螺母7134连接。由此，在第四驱动电机7131的驱动下，可带动第四滑台715沿着第一导轨712移动。在本实施例中，该机械手基座711上开设有横槽，且在横梁的上下两侧设有用于安装第一导轨712的第六安装面7111；该横槽内设有用于安装第四轴承座7132和第四固定座7135的第七安装面7112。该竖直移动组件72包括设置在第四滑台715上的第二导轨721、沿第二导轨721滑动的第五滑台724、安装在第五滑台724上的第五滑块722以及第二驱动机构723，该第五滑块722与第二导轨721相适配；该第二驱动机构723包括依次连接的第五驱动电机7231、第五轴承座7232、第五滚珠丝杆7233以及第五固定座7235，该第五滚珠丝杆7233上套接有第五丝杆螺母7234，该第五滑台724与该第五丝杆螺母7234连接。由此，在第二驱动机构723的作用下，可带动第五滑台724沿第二导轨721作往复移动。该取料装置73包括传动杆732，驱动该传动杆732旋转的第三驱动机构731以及设置在传动杆732上的吸盘组件733；该第三驱动机构731包括第六驱动电机7311和减速器7312，该第六驱动电机7311安装在第五滑台724上，且与该减速器7312连接，该减速器7312与传动杆732相互连接；该吸盘组件733包括吸盘固定座7331和安装吸盘固定座7331上的吸盘7332，该吸盘固定座7331安装在传动杆732上，且沿传动杆732的轴线方向均匀设置。在本实施例中，该吸盘7332安装在吸盘固定座7331的正反两面。由此，第六驱动电机7311作用下，可带动传动杆732旋转，进行带动传动杆732上的吸盘组件733转动，从而可完成工件9的取放。
由此，该机械手组件7可以独立装配后安装至床身1上，大大提高了其通用性。设置机械手组件7不仅可以完成工件9的自动上下料，且通过配合料盒63使用可以在加工过程中提前备料，大大提高了工件9的加工效率。
本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。
