一种方便操作的裁片印花成型设备
技术领域
本实用新型涉及制鞋设备领域，特别是指一种方便操作的裁片印花成型设备。
背景技术
随着人们审美的提高，很多中鞋子上都印制有各种纹路构成的印花图案。印花图案的成型过程一般为：先将面料裁切成接近鞋面造型的裁片；再将裁片通过胶印工艺印刷形成相应的颜色；最后将裁片放置于模具上压合，再移动至相应的热压装置和冷压装置进行热压和冷压即可形成具有颜色和纹路的印花图案。由于需要移动至热压装置和冷压装置，因此模具一般为固定在热压设备上利用相关机构进行驱动，操作时，再将裁片放置于模具的上方进行压合，实现纹路的成型。然而，此操作方式中裁片的所需印制纹路的表面需朝下且朝向于模具，同时由于裁片的面积大于模具，因此不便于观察裁片所需压合的纹路的位置和模具的纹路位置是否对应，十分不便。为解决此操作问题，现有技术一般在胶印过程中在裁片印制若干记号点，再通过人工冲孔的方式将记号点冲压形成通孔，利用通孔与模具上预设的标记对应，实现裁片和模具的对齐。但是此种方式依然存在弊端，首选，需要人工冲裁无疑提高人工成本，并且降低了生产效率，其次，人工冲孔存在着将孔冲歪的风险，仍然无法保证裁片和模具的对齐，因此此方式在操作上依然存在着不便。
实用新型内容
本实用新型提供一种方便操作的裁片印花成型设备，以克服现有的印花成型设备在对于将裁片和模具对应放置的工序上不便于操作的问题。
本实用新型采用如下技术方案：一种方便操作的裁片印花成型设备，包括有机座，该机座内设置有热压装置和冷压装置，其特征在于：还包括有框板、真空板和抽真空装置，所述框板沿所述热压装置和冷压装置之间移动，框板设有贯穿上下表面的通槽，该通槽内覆盖并固定有硅胶膜；所述真空板移动至贴合于所述框板之后，真空板和所述硅胶膜之间形成密闭的空腔，并且所述抽真空装置将该空腔内的空气抽出。
作为进一步的改进，所述机座在热压装置的两侧均固定有滑轨，所述滑轨上均适配连接有滑块，两滑轨上的滑块分别固定连接至所述框板的两侧。
作为进一步的改进，所述框板连接有移动机构，该移动机构包括有底座、连接座、同步带和移动电机，所述底座固定于所述机座上，且所述导轨固定于底座上；底座两端均连接有同步轮，所述同步带两端啮合于底座的两同步轮，且所述移动电机驱动同步轮转动；所述连接座固定连接至所述同步带，且连接座还与所述框板固定连接。
作为进一步的改进，所述框板连接有升降机构，该升降机构由升降气缸构成，所述升降气缸固定连接至所述连接座，且升降气缸的活塞杆上端与所述框板固定连接。
作为进一步的改进，所述框板的两侧均固定有滑轨，所述滑轨上均适配连接有滑块，两滑轨上的滑块分别固定于所述真空板的两侧。
作为进一步的改进，所述真空板连接有移动机构，该移动机构包括有底座、连接座、同步带和移动电机，所述底座固定于所述框板上，且所述导轨固定于底座上；底座两端均连接有同步轮，所述同步带两端啮合于底座的两同步轮，且所述移动电机驱动同步轮转动；所述连接座固定连接至所述同步带，且连接座还与所述真空板固定连接。
作为进一步的改进，所述真空板连接有升降机构，该升降机构由升降气缸构成，所述升降气缸固定连接至所述连接座，且升降气缸的活塞杆上端与所述真空板固定连接。
由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型在操作时仅需依次的将裁片和模具放置于框板内，待完成压合后再取出裁片和模具即可，此过程中将模具放置于裁片上方可便于观察将模具相对裁片的位置并进行定位，并且通过抽真空装置将硅胶膜和真空板之间的空腔内的空气抽出后可有效的将模具和裁片固定贴合，从而避免压合后模具的纹路和裁片所要形成纹路的位置出现偏移，进而可有效的提高成品率，并且可提高将裁片相对模具定位的操作效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型侧视的结构示意图。
图3为框板和真空板连接的立体结构示意图。
图4为图3中A向的放大示意图。
图5为图3的侧面示意图。
图6为图5中B向的放大示意图。
图7为框板移动至热压装置且真空板移出硅胶膜的正上方的立体结构示意图。
图8为框板和真空板均向上移动后的正面结构示意图。
图9为图8中C向的放大示意图。
图10为框板和真空板均向下移动后的正面结构示意图。
图11为图10中D向的放大示意图。
具体实施方式
下面参照附图说明本实用新型的具体实施方式。
如附图1至3所示，一种方便操作的裁片印花成型设备，包括有形成设备外形及内部框架的机座1，该机座1外的一端为操作台11，机座1内的一端（即操作台11内的一端）依次设置热压装置7和冷压装置6，所述热压装置7和冷压装置6均包括有上压板和下压板。具体的，所述热压装置7包括有固定于机座1的下热压板71和位于下热压板71上的上热压板72，所述上热压板72由升降气缸73驱动其相对下热压板71竖直上下的移动，且上热压板72和下热压板71均可以是通过电热管的方式产生热量，其具体加热方式为现有技术，此处不做详细赘述。所述冷压装置6包括有固定于机座1的下冷压板61和位于下冷压板61上的上冷压板62，所述上冷压板62由升降气缸63驱动其相对下冷压板61竖直上下的移动，且上冷压板62和下冷压板61均可以是通过冷水管内流通冷水的方式形成制冷，具体制冷方式同样为现有技术，因此此处不做详细赘述。
如附图8至10所示，所述机座1内设置有框板3、真空板2和抽真空装置9。所述框板3中间设有贯穿上下表面的通槽，该通槽内覆盖并固定有硅胶膜31，具体的，硅胶膜31的固定方式可以是，所述硅胶膜31的边缘向下翻折至贴近于通槽内侧边，同时在硅胶膜31翻折的边缘外设置压板，将该压板压向翻折的硅胶膜31且与通槽内侧边采用螺丝锁固，从而使压板和通槽的内侧边将硅胶膜31夹住固定。所述真空板2的面积大于所述框板3的通槽的面积，当真空板2下压至覆盖于框板3的通槽上之后，可使硅胶膜31和真空板2之间形成密闭的空腔。优选的，真空板2的底面在对应所述通槽的边缘的位置上设有一圈橡胶圈（示图未示），当真空板2压向框板3后，该橡胶圈可用以增加空腔的气密性。所述抽真空设备9为现有技术中的真空泵，且抽真空设备9固定于机座1内且位于热压装置7和冷压装置6的下方。抽真空设备9的抽气端连接有一软管91，该软管91连接至所述框板3的通槽内且位于所述硅胶膜31的上方，或者软管91连接至所述真空板2并自上而下的贯穿真空板2，通过此两种结构可使真空板2压合于框板3上之后，软管91的管口连通至真空板2和硅胶膜31之间的空腔，使得抽真空装置9可将该空腔内的空气抽出。
如附图5、6、8和9所示，所述框板3和真空板2的底部两侧均配置有滑轨47和滑块48，所述滑块48适配于滑轨47上滑动。所述框板3两侧的滑轨47分别位于所述热压装置7和冷压装置6的两侧，且延伸至所述机座1的操作台11，两滑轨47上的滑块48则分别连接至框板3的两侧，通过此结构实现框板3沿热压装置7、冷压装置8和操作台11的方向移动。所述真空板2两侧的滑轨47分别位于框板3的两侧，且滑轨47延伸出所述硅胶膜31的范围外，两滑轨47上的滑块48还分别连接至真空板2的两侧，通过此结构实现真空板2于硅胶膜31的正上方和硅胶膜31正上方的范围外移动。
如附图3至9所示，所述框板3和真空板2还均连接有移动机构和升降机构。所述移动机构用于驱动框板3和真空板2沿热压装置7、冷压装置6和操作台11的方向移动，所述升降机构用于驱动框板3和真空板2上下的移动。所述升降机构由升降气缸51构成，所述升降气缸51固定连接至移动机构，且升降气缸51的活塞杆52上端与所述框板3或真空板2固定连接，从而实现升降机构驱动框板3或真空板2的上升和下降。所述移动机构包括有所述框板3和真空板2的两侧均设置有的底座41、连接座42、和同步带43以及驱动两侧同步带43同时运行的移动电机45。所述底座41两端均连接有同步轮46，所述同步带43两端啮合于底座41的两同步轮46，使得同步带43的上层位于底座41上，同步带43的下层穿过底座41内。所述连接座42上固定有夹板44，该夹板44中的两块平板通过螺丝锁固将同步带43的上层的其中一段夹持固定，以此实现连接座42固定连接至同步带43。且在将真空板2或框板3的两侧连接至两连接座42后，即可实现同步带43的移动带动真空板2或框板3移动。另外，值得说明的是，本实用新型的移动机构还可以是采用气缸和滚珠丝杆机构等直线驱动机构，同样可以实现驱动框板3和真空板2沿热压装置7、冷压装置6和操作台11的方向移动。
继续参照附图3至9所示，在驱动所述真空板2移动的移动机构和升降机构中，真空板2两侧的所述底座41分别固定于所述框板3的两侧，上述真空板2两侧配置的滑轨47分别固定于框板3两侧的底座41上，且上述真空板2两侧配置的滑块48分别固定于两同步带43所连接的连接座42底部。另外，移动机构中的两同步带43所连接的连接座42在和真空板2的两侧之间均通过所述升降机构连接；具体的，所述升降机构的升降气缸51固定连接至所述连接座42，升降气缸51的活塞杆52上端与所述真空板2固定连接。采用此结构后，通过移动电机45带动两同步带43同步运行，可带动连接座42沿滑轨47移动，从而实现真空板2位于框板3上移动，而通过驱动升降气缸51的活塞杆52的伸缩则可实现带动真空板2上下的移动。
继续参照附图3至9所示，在驱动所述框板3移动的移动机构和升降机构中，框板3两侧的所述底座41固定于所述机座1上，且分别位于所述热压装置7和冷压装置6的两侧，上述框板3两侧配置的的滑轨47分别固定于热压装置7和冷压装置6两侧的底座41上，且上述框板3两侧配置的滑块48分别固定于两同步带43所连接的连接座42底部。另外，两同步带43所连接的连接座41和框板3的两侧之间均通过所述升降机构连接，具体的，所述升降机构的升降气缸51固定连接至所述连接座42，且升降气缸51的活塞杆52上端与所述框板3固定连接。采用此结构后，通过移动电机45带动两同步带43同步运行，可带动连接座42沿滑轨47移动，使框板3和框板3上的真空板2均实现移动，而通过驱动升降气缸51的活塞杆52的伸缩则可带动框板3和框板3上的真空板2均实现上下的移动。
此外，本实施方式还包括有一套控制系统，该控制系统可以是PLC控制器，且该控制系统用以控制上述各气缸和电机等电气元件有序的运行，具体的运行过程如下：
s1：控制框板3移出至操作台11上，并且控制真空板2移出硅胶膜31的正上方外；
s2：如附图8所示，将裁片82放置于框板3内且平铺于硅胶膜31上，再将模具81对应的放置至于裁片82上，具体的，可将裁片82在胶印的过程中同时印出记号点，同时在模具81上设置对应的记号，将模具81的记号和裁片82的记号点对应即可完成模具81和裁片82的对应放置，此放置方式使裁片82胶印时的记号点朝上，便于与模具81对齐；
s3：控制真空板2下压至压合于框板3上，此时可使裁片82和模具81位于硅胶膜31和真空板2之间形成的密闭的空腔内，再控制抽真空设备9进行抽真空，以将该空腔内的空气完全抽出，从而压缩硅胶膜31和真空板2形成的空腔，如附图9和10所示，在此过程中可使硅胶膜31紧紧的贴合于裁片82以及模具81上，从而将模具81和裁片82束紧于真空板2和硅胶膜31被压缩后的空腔内，进而使裁片压向模具81实现模具81和裁片82的固定贴合；
s4：控制框板3移动至热压装置7的位置上进行热压，实现裁片82的热压成型，具体的，在框板3移动至热压装置7的位置之后，控制连接框板3的升降机构驱动框板下降至热压装置7的下热压板71上，使下热压板71将硅胶膜31承托，再控制上热压板72下压至真空板2上，以此压合的方式可有效的提高热压的效率，且在完成热压后再控制升降机构驱动框板3上升至下热压板71上；
s5：控制框板3移动至冷压装置6的位置上进行冷压，实现裁片82的冷压成型，具体的，在框板3移动至冷压装置6的位置之后，控制连接框板3的升降机构驱动框板3下降至冷压装置6的下冷压板61上，使下冷压板61将硅胶膜31承托，再控制上冷压板62下压至真空板2上，以此压合的方式可有效的提高冷压的效率，且在完成冷压后再控制升降机构驱动框板3上升至下冷压板61上；
s6：控制框板3移动至操作台11的位置，并且控制连接真空板2的升降机构驱动真空板2向上移动至与框板3分离，再控制真空板2移出硅胶膜31的正上方外，此时便可取出完成压合成型的裁片82，并且之后依照上述s2至本s6的步骤循环的执行即可不断完成压合裁片82的工序。
由上述运行过程可知，本实用新型在操作时，仅需依次的将裁片82和模具81放置于框板3内，待完成压合后再取出裁片82和模具81即可，并且将模具81放置于裁片82上方可使裁片82胶印时的记号点朝上，便于裁片82与模具81进行定位对齐，并且通过抽真空装置9将硅胶膜31和真空板2之间的空腔内的空气抽出后可有效的将模具81和裁片82固定贴合，避免压合后模具81的纹路和裁片82所要形成纹路的位置出现偏移，从而可有效的提高成品率，同时可提高将裁片82相对模具81定位的操作效率。更进一步的，所述机架1内设置有四个工位，此四个工位内分别设有两热压装置7和两冷压装置6，其中一热压装置7和冷压装置6形成一列即为一个操作区，即机座1设有两个操作区。且两操作区内均设有框板3、真空板2，以及驱动框板3和真空板2移动的移动机构与升降机构。此种结构设计使得其中一个操作区在对裁片82进行印花工序的过程中，工作人员可在另一个操作区的操作台11上进行裁片82和模具81定位放置的操作，以此方式可进一步的提高的裁片82印花成型的工作效率。
上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。
