壳体组件及其制作方法和电子设备
技术领域
本申请涉及电子设备技术领域，具体涉及一种壳体组件及其制作方法和电子设备。
背景技术
随着手机等电子设备的普及和发展，消费者对于壳体组件的外观表现力的要求也越来越高。现有壳体组件的颜色层大部分仅含两种渐变色，渐变方式单一，噪点明显，导致外观表现力不强。而且壳体组件中的各膜层间容易脱落，严重影响壳体组件美观性。
发明内容
本申请提供一种壳体组件及其制作方法和电子设备；可以解决现有壳体组件中外观表现差，膜层结构间易脱落的问题。所述技术方案如下：
第一方面，本申请提供了一种壳体组件，包括壳体基板，所述壳体基板包括相对设置的第一表面和第二表面，所述第一表面上依次设置有光油层、第一纹理层、颜色层和盖底油墨层，所述第一纹理层靠近所述颜色层的一侧表面包括多个阵列排布的凸起和/或凹槽；所述颜色层由UV喷绘工艺形成。
第二方面，本申请提供了一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
提供一壳体基板；
在所述壳体基板的一侧表面上形成光油层和第一纹理层，通过UV喷绘工艺，在所述第一纹理层上形成颜色层，然后在所述颜色层上形成盖底油墨层，所述第一纹理层靠近所述颜色层的一侧表面包括多个阵列排布的凸起和/或凹槽；
采用高压成型工艺，对所述壳体基板曲面成型，得到壳体组件半成品；
对所述壳体组件半成品进行强化处理和CNC加工后，得到壳体组件。
第三方面，本申请还提供了一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
提供一承载板；
在所述承载板的一侧表面上形成光油层和第一纹理层，通过UV喷绘工艺，在所述第一纹理层上形成颜色层，然后在所述颜色层上形成盖底油墨层，所述第一纹理层靠近所述颜色层的一侧表面包括多个阵列排布的凸起和/或凹槽；
提供一曲面成型的壳体基板，剥离所述承载板，将所述光油层粘结在所述壳体基板的一侧表面，得到壳体组件半成品；
对所述壳体组件半成品进行强化处理和CNC加工后，得到壳体组件。
第四方面，本申请提供了一种电子设备，包括：
壳体组件，所述壳体组件为根据权利要求第一方面所述的壳体组件或由第二方面或第三方面所述的制作方法制得；
显示组件，所述显示组件与所述壳体组件相连。
本申请所述壳体组件中的颜色层由UV喷绘工艺形成，颜色层中色彩与图案清晰度高、颜色噪点低，色彩种类和渐变效果更加丰富；在第一纹理层表面设置多个阵列排布的凸起和/或凹槽结构以及光油层，可以使提升壳体组件中包括颜色层、第一纹理层在内的各个膜层结构之间附着力更强，具有极高的可靠性，能有效避免出现脱落分层风险，延长使用寿命。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的一种壳体组件100的结构示意图；
图2是本申请实施例提供的一种壳体组件100的沿A-A方向的剖面图；
图3是图2中本申请实施例提供的壳体组件100的沿A-A方向的剖面图的局部A示意图；
图4是本申请实施例提供的一种壳体组件的第一纹理层的俯视结构示意图；
图5是本申请实施例提供的一种壳体组件200的沿A-A方向的剖面图；
图6是本申请实施例提供的一种壳体组件300的沿A-A方向的剖面图；
图7是本申请实施例提供的一种壳体组件400的沿A-A方向的剖面图；
图8是本申请实施例提供的一种壳体组件的制作方法的工艺流程图；
图9是本申请实施例提供的另一种壳体组件的制作方法的工艺流程图；
图10是本申请实施例提供的一种电子设备500的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请所列举的实施例之间可以适当的相互结合。
如图1、图2和图3所示，本申请一实施例提供了一种壳体组件100，包括壳体基板10，所述壳体基板10包括相对设置的第一表面11和第二表面12，所述第一表面11上依次设置有光油层20、第一纹理层30、颜色层40和盖底油墨层50，第一纹理层30靠近所述颜色层40的一侧表面包括多个阵列排布的凸起31和/或凹槽32；所述颜色层40由UV喷绘工艺形成。
本申请实施方式中，所述壳体基板10为一透明板，透光率高。所述壳体基板10的材质包括聚碳酸酯(PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和玻璃中的一种或多种。可选地，所述壳体基板可以但不限于为PC板，或为PET板，或PC与PMMA复合板，或PET与PMMA复合板，或玻璃。其中，所述PC与PMMA复合板是指由至少一层PC层和至少一层PMMA层组成的复合板。例如，所述复合板材为PC/PMMA双层结构。可选地，所述壳体基板为2D、2.5D和3D形态中的一种。当所述壳体基板为3D形态时，所述壳体基板的第一表面为所述壳体基板的内侧表面，所述壳体基板的第二表面为壳体基板的外侧表面，所述外侧表面为外凸的曲面。当所述壳体基板为PC与PMMA复合板时，所述第一表面为PC面。可选地，所述壳体基板的厚度为0.25-1.0mm。进一步地，可选地，所述壳体基板的厚度为0.4-0.7mm。一实施方式中，所述壳体基板为PC与PMMA复合板，所述壳体基板的厚度为0.64mm，其中PC层为0.59mm，PMMA层为0.05mm。
本申请实施方式中，所述第一纹理层上，所述凸起的横向尺寸为0.1-200μm，所述凸起的高度为0.1-5μm。一实施方式中，所述凸起的横向尺寸为1-150μm，所述凸起的高度为1-4μm。另一实施方式，所述凸起的横向尺寸为10-150μm，所述凸起的高度为2-4μm。第三实施方式中，所述凸起的横向尺寸为50-150μm，所述凸起的高度为2-4μm。可选地，所述第一纹理层上，所述凹槽开口的横向尺寸为0.1-200μm，所述凹槽的深度为0.1-5μm。一实施方式中，所述凹槽开口的横向尺寸为1-150μm，所述凹槽的深度为1-5μm。另一实施方式，所述凹槽开口的横向尺寸为10-150μm，所述凹槽的深度为1-4μm。第三实施方式中，所述凹槽开口的横向尺寸为50-150μm，所述凹槽的深度为2-4μm。本申请实施方式中，颜色层40完全覆盖第一纹理层表面的凸起和/或凹槽结构；颜色层的厚度大于第一纹理层30凸起31的高度。当第一纹理层的表面含有凹槽时，颜色层可填充满所述凹槽，并覆盖所述第一纹理层。本申请所述尺寸范围的凸起和/或凹槽结构，可以大大增加UV喷绘工艺形成颜色层与第一纹理层之间的连接面积，能进一步提升颜色层与第一纹理层之间的附着力；且该尺寸范围下的凸起和/或凹槽结构，有利于颜色层通过UV喷绘工艺形成，形成后的颜色层可以均匀填充及紧密贴合，外观效果更佳；避免颜色层与第一纹理层之间存在的填充不平现象。
本申请实施方式中，第一纹理层上的多个阵列排布的凸起的横向尺寸和高度可以相同也可以不同。第一纹理层上的多个阵列排布的凹槽的横向尺寸和高度可以相同也可以不同。例如，所述多个阵列排布的凸起的横向尺寸和高度分别逐渐减少。所述第一纹理层上，所述凸起和凹槽在沿平行所述第一纹理层方向上的截面形状分别包括圆形、三角形、四边形和多边形中的一种或多种。其中，所述凸起沿平行所述第一纹理层方向上的截面形状可以但不限于为圆形、三角形、四边形和多边形中的一种或多种；所述凹槽在沿平行所述第一纹理层方向上的截面形状可以但不限于为圆形、三角形、四边形和多边形中的一种或多种。这里所述的多边形是指边数大于或等于5的多边形。第一纹理层上的全部凸起或全部凹槽结构的截面形状可以相同，也可以为多种图形的组合。当第一纹理层上同时设有凸起和凹槽结构时，凸起与凹槽的截面形状可以相同，也可以不同。参见图4所示，图4为第一纹理层表面的结构示意图，图4中(a)-(f)分别为凸起和/或凹槽的具体形状和排布形式，其中，(a)中的凸起和/或凹槽的截面形状为三角形；(b)中的凸起和/或凹槽的截面形状为五边形；(c)中的凸起和/或凹槽的截面形状为三角形、五边形、四边形和圆形的组合；(d)中的凸起和/或凹槽的截面形状为圆形；(e)中的凸起和/或凹槽的截面形状为四边形，具体为正方形；(f)中的凸起和/或凹槽的截面形状为自中间向两侧逐渐减小的圆形。本申请中，所述第一纹理层上的凸起和/或凹槽的具体形状和排布形式还可以基于实际要求进行调节，既满足结构尺寸需求，又可以获得丰富外观效果。
本申请实施方式中，任意相邻所述凸起之间、任意相邻所述凹槽之间、或者任意相邻所述凸起与所述凹槽之间的间距为0.05-400μm。一实施方式中，任意相邻所述凸起之间、任意相邻所述凹槽之间、或者任意相邻所述凸起与所述凹槽之间的间距为1-400μm。另一实施方式中，任意相邻所述凸起之间、任意相邻所述凹槽之间、或者任意相邻所述凸起与所述凹槽之间的间距为10-300μm。第三实施方式中，任意相邻所述凸起之间、任意相邻所述凹槽之间、或者任意相邻所述凸起与所述凹槽之间的间距为20-200μm。可选地，任意相邻所述凸起之间的间距是所述凸起横向尺寸的0.5-2倍，任意相邻所述凹槽之间的间距是所述凹槽横向尺寸的0.5-2倍。一实施方式中，任意相邻所述凸起之间的间距是所述凸起横向尺寸的1-2倍，任意相邻所述凹槽之间的间距是所述凹槽横向尺寸的1-2倍。第一纹理层表面上的任意相邻凸起和/或凹槽之间的间隔范围有利于颜色层的均匀填充，紧密贴合，降低颜色噪点。
本申请实施方式中，所述颜色层40由UV喷绘工艺形成。例如颜色层由多种单色UV油墨按比例组合，通过UV喷绘打印至所述第一纹理层，固化后形成。UV喷绘工艺获得的颜色层色彩丰富、逼真，立体生动，图案清晰度高，颜色噪点低。可选地，所述颜色层具有一个或多个镂空部。本申请所述颜色层具有镂空部的区域呈现出不同于其他区域的颜色变化，颜色层中的镂空部可以提高壳体组件视觉效果和外观表现力。可选地，所述镂空部的图案和尺寸可以根据实际要求进行设置。一实施方式中，所述镂空部的厚度占所述颜色层厚度的1/4-1/2。
本申请实施方式中，所述第一纹理层和所述颜色层之间的附着力为1-2MPa。一实施方式中，所述第一纹理层和所述颜色层之间的附着力为1.2-2MPa。所述附着力测试是依据ASTM D4541和ASTM D7234的标准进行测试。传统纹理层与颜色层之间的附着力普遍低于1MPa，尤其是对于UV喷绘工艺形成颜色层，其与相邻的其他膜层之间容易分离脱落；但本申请所述第一纹理层与颜色层之间的附着力高，第一纹理层可以与高厚度的颜色层紧密粘连，膜层结构之间不易脱落，可靠性高。
本申请内容中“可靠性”术语是指，对壳体组件的各膜层结构进行包括百格测试、水煮后百格测试、高温高湿测试、冷热冲击测试、高温存储测试、低温存储测试、耐人工汗测试、耐化妆品测试、耐酒精擦拭测试和耐紫外老化测试等过程中的稳定性表现。
本申请实施方式中，所述第一纹理层的厚度为5-15μm。一实施方式中，所述第一纹理的厚度为5-10μm。另一实施方式中，所述第一纹理层的厚度为8-15μm。第三实施方式中，所述第一纹理的厚度为10-15μm。所述第一纹理层的厚度大于所述凸起的高度或者所述凹槽的深度。本申请实施方式中，所述颜色层的厚度为10-70μm。一实施方式中，所述颜色层的厚度为55-70μm。另一实施方式中，所述颜色层的厚度为60-70μm。厚度大的颜色层可以呈现更加丰富、生动、立体的图案或渐变效果。可选地，所述第一纹理层的材质为聚氨酯丙烯酸酯。
本申请实施方式中，所述光油层的材质为聚酯类材料。例如，所述光油层的材质为聚氨酯。所述光油层的厚度为3-10μm。一实施方式中，所述光油层的厚度为5-10μm。另一实施方式中，所述光油层的厚度为5-8μm。所述光油层可以但不限于为一透明层，具有高透光率。所述光油层除了可以提升膜层结构的亮度外，所述光油层还可以增加第一纹理层与壳体基板的附着力，提升壳体组件的可靠性。
本申请实施方式中，所述壳体组件还包括镀膜层，所述镀膜层设于所述壳体基板与所述光油层之间，或者设于所述颜色层与所述盖底油墨层之间。可选地，所述镀膜层的材料包括In/Sn合金、TiO2(二氧化钛)、NbO2(二氧化铌)、Nb2O3(三氧化二铌)、Nb2O2(二氧化二铌)、Nb2O5(五氧化二铌)、SiO2(二氧化硅)、ZrO2(二氧化锆)或者其他不导电氧化物中的一种或多种。一实施方式中，所述镀膜层的材料包括In/Sn合金、TiO2、NbO2、Nb2O3、Nb2O2、Nb2O5、SiO2和ZrO2中的一种或多种。所述镀膜层可以但不限于为单层或多层叠加结构。当镀膜层为多层叠加结构时，每层膜层的材质可以相同也可以不同。本申请所述镀膜层可以具备一定的反光效果，一定的金属光泽，例如，所述镀膜层可以但不限于为In/Sn合金镀膜层；所述镀膜层还可以具有一定透光率，并不影响第一纹理层的表面凸起或凹槽结构的呈现，所述镀膜层可以让壳体组件更加绚丽多彩。所述镀膜层可以通过真空电镀工艺制备，例如真空不导电电镀工艺。或者，所述镀膜层可以但不限于由电子束蒸发镀膜或磁控溅射镀膜技术形成。可选地，所述镀膜层的厚度为5-300nm。一实施方式中，所述镀膜层的厚度为100-300nm。
本申请实施方式中，所述壳体组件还包括第二纹理层，所述第二纹理层设于所述壳体基板与所述光油层之间，或者设于所述颜色层与所述盖底油墨层之间。所述第二纹理层可以但不限于为常规UV纹理层。可选地，所述第二纹理层表面可以但不限于包括线条纹、CD纹、拉丝纹、太阳纹或编织纹。
本申请实施方式中，所述壳体组件还包括硬化层，所述硬化层设于所述壳体基板的第二表面上。所述硬化层可以进一步提升壳体组件的高硬度和耐磨性。其中，所述硬化层的表面硬度为3H-6H。可选地，所述硬化层的厚度为3-20μm。一实施方式中，所述硬化层的厚度为10-20μm。
本申请实施方式中，所述壳体组件还包括标识层，所述标识层可以但不限于设置在壳体基板和光油层之间，所述标识层层叠在所述壳体基板的第一表面上。所述标识层可以但不限于为包含文字、字符或LOGO图案的层结构。
本申请实施方式中，所述壳体组件上还设有功能孔，所述功能孔包括电源按键孔、音量按键孔、扩音孔、摄像头孔和充电孔中的一种或多种。其中，所述功能孔的具体种类、形状或尺寸均可以基于实际需求进行调整，本申请实施方法中不做具体限定。
本申请实施方式中，不同膜层组合的壳体组件可以获得不同外观效果。如图5所示，本申请一实施例提供了一种壳体组件200，包括壳体基板10，所述壳体基板10包括相对设置的第一表面11和第二表面12，所述第一表面11上依次设置有光油层20、第一纹理层30、颜色层40和盖底油墨层50，第一纹理层30靠近所述颜色层40的一侧表面包括多个阵列排布的凸起31和/或凹槽32；所述颜色层40由UV喷绘工艺形成；所述第二表面上设有硬化层60。
如图6所示，本申请一实施例提供了一种壳体组件300，包括壳体基板10，所述壳体基板10包括相对设置的第一表面11和第二表面12，所述第一表面11上依次设置有光油层20、第一纹理层30、颜色层40、第二纹理层70、镀膜层80和盖底油墨层50，第一纹理层30靠近所述颜色层40的一侧表面包括多个阵列排布的凸起31和/或凹槽32；所述颜色层40由UV喷绘工艺形成；所述第二表面上设有硬化层60。其中，所述镀膜层80可但不限于具有反光效果，可作为反射层，提升壳体组件的外观效果。
可选地，所述颜色层40和第二纹理层70之间还可以设有第二光油层，所述第二光油层可以但不限于与所述光油层一致。一实施方式中，所述第二光油层与所述光油层的材料一致，但厚度不同。
可选地，所述光油层20和壳体基板10之间还可以设有光学胶层，所述光学胶层可以但不现已为OCA光学胶层。当壳体组件中的各个膜层结构并非是直接形成在所述壳体基板表面时，可以通过光学胶层进行固定粘结。例如，使用OCA光学胶层将光油层粘结在壳体基板第一表面。
如图7所示，本申请一实施例提供了一种壳体组件400，包括壳体基板10，所述壳体基板10包括相对设置的第一表面11和第二表面12，所述第一表面11上依次设置有第二纹理层70、镀膜层90、光油层20、第一纹理层30、颜色层40、和盖底油墨层50，第一纹理层30靠近所述颜色层40的一侧表面包括多个阵列排布的凸起31和/或凹槽32；所述颜色层40由UV喷绘工艺形成；所述第二表面上设有硬化层60。其中，所述镀膜层90具有一定透光率，不影响第一纹理层的表面凸起或凹槽结构的呈现。
本申请实施例提供的壳体组件中，颜色层由UV喷绘工艺形成，颜色层中色彩与图案清晰度高、颜色噪点低，色彩种类和渐变效果更加丰富；在第一纹理层表面设置多个阵列排布的凸起和/或凹槽结构以及光油层，可以使提升壳体组件中包括颜色层、第一纹理层在内的各个膜层结构之间附着力更强，具有极高的可靠性，能有效避免出现脱落分层风险，延长使用寿命。本申请所述壳体组件可以广泛用于涉及电子和通信的装置的壳体。
如图8所示，本申请一实施例提供了一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
S101、提供一壳体基板；
S102、在所述壳体基板的一侧表面上形成光油层和第一纹理层，通过UV喷绘工艺，在所述第一纹理层上形成颜色层，然后在所述颜色层上形成盖底油墨层，所述第一纹理层靠近所述颜色层的一侧表面包括多个阵列排布的凸起和/或凹槽；
S103、采用高压成型工艺，对所述壳体基板曲面成型，得到壳体组件半成品；
S104、对所述壳体组件半成品进行强化处理和CNC加工后，得到壳体组件。
其中，所述S101过程中，还可以但不限于通过裁切机对所述壳体基板进行裁切。例如，按照预设尺寸进行裁剪，以满足不同尺寸壳体组件中所述壳体基板的需求，减少制作过程中对原料的浪费。
可选地，所述壳体基板10为一透明板，透光率高。所述壳体基板的材质包括聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚甲基丙烯酸甲酯和玻璃中的一种或多种。可选地，所述壳体基板可以但不限于为PC板，或为PET板，或PC与PMMA复合板，或PET与PMMA复合板，或玻璃。其中，所述PC与PMMA复合板是指由至少一层PC层和至少一层PMMA层组成的复合板。例如，所述复合板材为PC/PMMA双层结构。当所述壳体基板为PC与PMMA复合板时，所述第一表面为PC面。
其中，所述S102过程中，所述光油层的材料为聚酯类型。所述光油层的制作方法包括：选用200-420目丝印网版，通过丝印工艺在所述壳体基板的一侧表面进行丝印，然后经烘烤后，固化形成光油层。可选地，烘烤温度为60-90℃，烘烤时间为30-100min。
可选地，在形成光油层之前，还可以在所述壳体基板的一侧表面形成标识层。所述标识层可以但不限于为包含文字、字符或LOGO图案的层结构。例如，通过丝网印刷，在壳体基板上形成厚度1-4μm的标识层，印制完毕后对其进行固烤。其中，烘烤温度为60-80℃，烘烤时间为45-80min。
可选地，使用表面具有所述凸起和/或凹槽镜像图案的母板，通过UV转印工序，在所述光油层上形成第一纹理层。可选地，所述凸起的横向尺寸为0.1-200μm，所述凸起的高度为0.1-5μm，所述凹槽开口的横向尺寸为0.1-200μm，所述凹槽的深度为0.1-5μm。所述母版可以但不限于为不锈钢板、镍板、镀锌板、玻璃或者常规高分子材料板。通过所述母版，可以转印形成具有多个阵列排布的凸起和/或凹槽的第一纹理层。一实施方式中，使用UV胶，该UV胶的材质为聚氨酯丙烯酸酯；使用UV转印机进行转印。所述第一纹理层除了表面具有的凸起和/或凹槽，第一纹理层的内部没有其他纹理结构。转印过程中，使用LED和/或汞灯进行固化；其中，LED固化能量为800-2500MJ/cm2，然后汞灯固化能量550-1500MJ/cm2。上述制作方法有利于获得柔软度适宜，不易开裂的第一纹理层；其经高压后不易出现彩虹纹不良的问题。所述第一纹理层的表面能大于36达因。基于实际需要，选择具有不同图案的母版，可以获得具有不同凸起或凹槽的第一纹理层。可选地，所述第一纹理层中，所述凸起和凹槽在沿平行所述第一纹理层方向上的截面形状分别包括圆形、三角形、四边形和多边形中的一种或多种。
可选地，所述UV喷绘工艺是指：通过绘制电脑图档转换为打印机所能识别的文档，然后将多种单色UV油墨组合(例如C、M、Y、K四色油墨)喷绘至所述第一纹理层表面，使得第一纹理层表面喷绘一层具备图案效果的UV油墨层，经固化后，形成颜色层。其中，使用LED灯固化和汞灯固化；LED固化能量为800-2000MJ/cm2，汞灯固化能量为500-1000MJ/cm2。所述颜色层的固化后厚度10-70μm。所述颜色层的UV喷绘打印过程中，选择一些区域进行镂空，从而使得不同区域叠加的效果不一样，以获得丰富多彩的渐变效果或外观效果。所述UV喷绘工艺可以但不限于使用UV喷绘设备或数字喷绘设备实现。
可选地，所述盖底油墨层设置在所述壳体基板第一表面的最外侧。所述盖底油墨层可以起到保护壳体组件的作用；同时，盖底油墨层可以为非透光层时，其作为背景色层，可以用于完美展示出壳体组件各个膜层的外观效果。可选地，所述盖底油墨层选用黑色或者白色油墨。通过分一次或多次喷涂至，干燥后，得到盖板油墨层。可选地，所述盖底油墨层的厚度为10-30μm。
可选地，在颜色层和盖底油墨层之间还设置镀膜层和第二纹理层，或者在形成光油层之前，在壳体基板的一侧表面先形成镀膜层和第二纹理层。其中，所述镀膜层可以通过真空电镀工艺制备，例如真空不导电电镀(NCVM)工艺。可选地，所述镀膜层的材料包括In/Sn合金、TiO2、NbO2、Nb2O3、Nb2O2、Nb2O5、SiO2、ZrO2或者其他不导电氧化物中的一种或多种。所述第二纹理层通过UV转印工艺制作得到。所述第二纹理层可以但不限于为常规UV纹理层。可选地，所述第二纹理层表面可以但不限于包括线条纹、CD纹、拉丝纹、太阳纹或编织纹。所述第二纹理层的厚度为5-20μm，第二纹理层转印时，LED固化能量为800-2500MJ/cm2，然后汞灯固化能量为550-1500MJ/cm2。第二纹理层的材质为聚氨酯丙烯酸酯。
其中，所述S103过程中，采用高压成型工艺对S102过程中形成的各个膜层结构以及壳体基板进行曲面成型，得到立体形态的壳体基板。可选地，所述立体形态可以但不限于为3D曲面的立体形态。经曲面成型后，得到立体形态的壳体基板的第一表面是指内侧表面。通过调节高压成型工艺参数，可以将所述壳体基板压成预定形状的立体形态的壳体基板。一实施方式中，所述高压成型工艺的具体过程包括：先将S102中制得的壳体基板放置在模具上加热软化，然后经过高压气体压强将板状的复壳体基板压成预定结构外形，得到立体形态的壳体基板。调节工艺参数，可以防止曲面成型中，对壳体基板上形成的膜层造成裂开或纹瑕疵现象，提出良品率。
其中，所述S104过程中，所述强化处理的具体过程包括：洗净所述壳体组件半成品，然后对所述壳体组件半成品的外表面喷淋硬化液，以在所述壳体组件半成品的外表面固化形成硬化层。可选地，所述硬化液可以但不限于通过一次或多次喷涂至所述壳体组件半成品的外表面。当硬化液采用多次喷涂时，可以更加均匀地涂布在壳体组件半成品的外表面，硬化层厚度均匀；也有利于硬化液在壳体组件半成品的外表面形成牢固的硬化层。本申请中，所述硬化层与壳体组件半成品的外表面结合牢固，所述硬化膜的硬度大于≥3H。
可选地，CNC(Computer numerical control，计算机数字控制机床)是一种由程序控制的自动化机床。所述CNC加工的具体过程包括：对经强化处理的所述壳体组件半成品进行数控切割，且在所述壳体组件半成品上形成功能孔，所述功能孔包括电源按键孔、音量按键孔、扩音孔、摄像头孔和充电孔中的一种或多种。
本申请所述壳体组件的制作方法可以用于制作前文所述壳体组件。其中，所述壳体组件的制作方法中一些具体限定与前面所述壳体组件的限定描述一致，本实施例不再赘述。
本申请所述壳体组件的制作方法中，在壳体基板上形成含有依次层叠的光油层、第一纹理层和颜色层结构，可以大大改善各个膜层结构之间存在的易分层脱落现象，且颜色层由UV喷绘工艺形成，颜色层中色彩与图案清晰度高、颜色噪点低，色彩种类和渐变效果更加丰富；制备得到壳体组件的各个膜层结构之间附着力更强，具有极高的可靠性，使用寿命长。所述制作方法操作简单，可用于大规模工业化生产，产率高，成本低。
如图9所示，本申请一实施例还提供了一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
S201、提供一承载板；
S202、在所述承载板的一侧表面上形成光油层和第一纹理层，通过UV喷绘工艺，在所述第一纹理层上形成颜色层，然后在所述颜色层上形成盖底油墨层，所述第一纹理层靠近所述颜色层的一侧表面包括多个阵列排布的凸起和/或凹槽；
S203、提供一曲面成型的壳体基板，剥离所述承载板，将所述光油层粘结在所述壳体基板的一侧表面，得到壳体组件半成品；
S204、对所述壳体组件半成品进行强化处理和CNC加工后，得到壳体组件。
其中，所述承载板可以但不限于包括一离型层，可以大大减小承载板剥离时对膜层造成的损坏，有利于实现快速剥离。
其中，所述S203过程中，可以使用光学胶，例如OCA光学胶，将所述光油层粘结在所述壳体基板的一侧表面。所述壳体基板是已经过曲面成型的壳体基板。将所述光油层与壳体基板粘结过程可以但不限于通过模具抽真空粘结，除去粘结过程中可能产生的气泡。
本申请实施方式中，所述壳体组件的制作方法与前面所述制作方法中其他限定一致，本实施例不再赘述。
如图10所示，本申请一实施例提供了一种电子设备500，包括：
壳体组件501，显示组件502，所述显示组件502与所述壳体组件501相连，其中，所述壳体组件501前面所述的壳体组件100、200、300或400。
可选地，所述电子设备500还包括其他电子元件，所述其他电子元件包括中央处理器、摄像头和传感器组件中的一种或多种。
可选地，所述壳体组件501的具体限定与前面所述的壳体组件100-400描述一致，也与前面所述壳体组件的制作方法中对壳体组件的限定描述一致，本实施例不再赘述。
可选地，本申请提供的电子设备500包括但不限于手机、平板电脑、笔记本电脑、掌上电脑、个人计算机(Personal Computer，PC)、个人数字助理(Personal DigitalAssistant，PDA)、便携式媒体播放器(Portable Media Player，PMP)、导航装置、可穿戴设备、智能手环、计步器等移动终端，以及诸如数字TV、台式计算机等固定终端。
下面将通过具体实施例来说明根据本申请实施例的壳体组件综合性能，其中，对比例是基于本申请实施例设计。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本申请，而不应视为限定本申请的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市面购获得的常规产品。
实施例1
一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
取PMMA/PC壳体基板，用裁切机对其进行裁切；
然后在PMMA/PC壳体基板的PC面印制聚氨酯材质的光油层，印制完毕后对其进行固烤。使用UV转印机在壳体基板光油层上转印形成第一纹理层，其表面具有多个阵列排布的凹槽，凹槽横向尺寸为10μm，深度5μm，间距10μm；然后在具有凹槽的第一纹理层表面上UV喷绘打印颜色层，形成蓝红渐变图案；在颜色层上继续UV转印线条纹理的UV纹理层，然后使用真空不导电电镀真空电镀工艺形成ZrO2/TiO2/SiO2的镀膜层，然后在镀膜层上喷涂盖底油墨，干燥，形成盖底油墨层。
采用高压成型工艺，对上述得到的壳体基板进行3D曲面成型，得到壳体组件半成品；
对壳体组件半成品喷淋硬化液，在其壳体组件半成品的外表面固化形成硬化膜；然后经CNC加工，得到壳体组件样品。
实施例2
一种壳体组件的制作方法，包括以下步骤：
取PMMA/PC壳体基板，用裁切机对其进行裁切；
然后在PMMA/PC壳体基板的PC面印制聚氨酯材质的光油层，印制完毕后对其进行固烤。使用UV转印机在壳体基板光油层上转印形成第一纹理层，其表面具有多个阵列排布的凸起，凸起横向尺寸为10μm，深度5μm，间距10μm；然后在具有凹槽的第一纹理层表面上UV喷绘打印颜色层，形成蓝红渐变图案；在颜色层上继续UV转印线条纹理的UV纹理层，然后使用真空不导电电镀真空电镀工艺形成ZrO2/TiO2/SiO2的镀膜层，然后在镀膜层上喷涂盖底油墨，干燥，形成盖底油墨层。
采用高压成型工艺，对上述得到的壳体基板进行3D曲面成型，得到壳体组件半成品；
对壳体组件半成品喷淋硬化液，在其壳体组件半成品的外表面固化形成硬化膜；然后经CNC加工，得到壳体组件样品。
对比例1
与实施例1的制作方法相比，区别在于：将第一纹理层替换为常规线条纹理的UV纹理层。其他膜层结构及制作工艺与实施例1完全相同。
效果实施例
分别对上述实施例1和对比例1制得的壳体组件样品进行附着力测试、可靠性测试和外观检测，数目分别为20件，。其中，附着力测试是依据ASTM D4541和ASTM D7234的标准，对第一纹理层和颜色层进行测试；可靠性测试包括：100℃下水煮4小时后，按照GB/T 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验标准进行测试；通过放大镜对外观进行检测。以上测试结果如下表1所示。
表1对比例1和实施例1的壳体组件样品的性能参数数据表
从各实验组测试结果可知，与对比例1相比，本申请实施例1制作的壳体组件中，采用光油层、表面具有阵列排布的凹槽的纹理层和通过UV喷绘打印形成颜色层，20件样品全部达到行业水煮百格测试的最高标准，可靠性高，第一纹理层和颜色层之间附着力高，并且壳体组件的外观更出色。
以上所述是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。
