一种全自动LCD点胶机
技术领域
本实用新型涉及自动化制造领域，特别指一种全自动LCD点胶机。
背景技术
平板显示器件是实现文字和图像显示的人机交互载体，主要由显示模组、背光模组和触控模组组成，其中显示模组又由显示面板、偏光片、驱动芯片IC、电路板PCB和FPC等部件组成。平板显示器件的生产分为前段阵列、成盒工序和后段模组组装工序。前段工序用于生产显示面板，后段工序用于将显示面板、偏光片、背光模组、触控模组等部件组装为平板显示器件。前段工序生产设备目前主要由日本、韩国和美国企业提供，国内基本不能自产;后段工序生产设备中，国内少数企业已实现突破，目前正逐步实现对进口设备的替代。显示面板是实现显示功能的主要部件，为组装成显示器件，需要在面板两侧贴附偏光片LCD面板需要在上下两侧各贴附一张偏光片，OLED面板需在上方贴附一张偏光片以实现光线的定向传播。
在后段组装过程中，需要将OLED面板或LCD与CG盖板贴合组装一体，LCD 及CG盖板为刚性结构，因此在进行贴合组装工艺之前需要在两者之间涂覆透光胶层，通过胶层实现对两者的粘附;因此，需要设计一种LCD点胶机，用于在 LCD表面涂覆胶层，以便后续盖板贴合时粘附固定盖板;在LCD点胶机设计过程中存在以下技术难点：1、为保证胶层涂覆位置一致性，提升点胶质量，需要在点胶之前，对LCD进行位置校正及表面清洁;2、LCD点胶机需要接入整体的LCD 后段组装自动化线体，因此点胶效率及点胶后LCD运输下料均需满足自动化线体的高产能要求;3、LCD表面点胶完成后的胶层无法立刻投入至下一工序进行组装，需要自然放置10-20分钟，待胶层初步固化后才能流入至下一工站;因此，需要设计一种既要保证产能效率又要保证胶层固化时间的LCD流转下料装置。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种具备上料校正及清洗功能，有效提升贴胶位置精准性及贴胶质量，采用多工位设计，可同时完成多片LCD自动点胶，有效提升点胶产能，采用矩形路径的料板中转下料，实现LCD集中高速下料的同时，有效地利用中转下料耗时实现胶层固化，下料出直接可用于后续贴合组装的LCD的全自动LCD点胶机。
本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动LCD点胶机，包括上料及清洁机构、上料搬臂、点胶机构、废料带、固化下料机构及下料搬臂，其中，上述上料及清洁机构设置在机台上;上述点胶机构及固化下料机构分别依次间隔设置在上料及清洁机构的后方;废料带设置于点胶机构与固化下料机构之间;上述上料搬臂设置于点胶机构及固化下料机构的一侧;下料搬臂跨设在固化下料机构的上方;待点胶的LCD搬移至上料及清洁机构上，LCD表面清洁后，进行位置初校正后，初校正后的LCD经上料搬臂搬移至点胶机构的点胶平台上，点胶平台将LCD移送至点胶机构的点胶组件下方，点胶组件直线移动在LCD表面附着线状的胶层;点胶完成的LCD进行胶层检测后，良品经上料搬臂搬移至固化下料机构内，不良品搬移至废料带上导出;上述固化下料机构内并列间隔地设有空料板空间及满料板空间，空料板空间及满料板空间内上下间隔地叠放有至少二层空料板及满料板，良品LCD放置于空料板空间内最上层的空料板上，该空料板装满后直线移送至满料板空间内并叠放至满料板空间最上层，不断循环，LCD上的胶层在固化下料机构进行LCD放置及转移的同时完成固化。
优选地，所述的上料及清洁机构包括上料平台及清洁组件，其中，上述上料平台水平设置于机台上，并沿直线方向运动;上述清洁组件架设在上料平台上方，LCD搬移至上料平台上，经上料平台从侧部对LCD进行初对位校正，校正完成后上料平台将LCD移送至清洁组件下方;清洁组件向下对LCD表面吹出高压气体进行清洁;
上述上料平台包括上料直线模组、上料直线滑座、上料支板、上料吸台及校正部件，其中，上述上料直线模组沿直线方向设置在机台上;上料直线滑座连接在上料直线模组的输出端上，并经上料直线模组驱动而直线运动;上述上料支板水平设置在上料直线滑座上;上述上料吸台水平间隔地设置在上料支板上方，上料吸台与上料支板之间形成间隙空间，上料吸台上开设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定LCD;上述校正部件设置于上料吸台的侧部，以便从侧方对位校正上料吸台上的LCD;
上述校正部件包括侧固定校正块、侧校正件及端校正件，其中，上述侧固定校正块沿上料吸台侧边方向设置于上料吸台的一侧;上述侧校正件设置于上料吸台的另一侧，并沿垂直于上料吸台侧边方向直线运动，以便与侧固定校正块协同从侧方导正LCD;上述端校正件设置于上料吸台的端部，且沿上料吸台侧边方向直线运动，以便从端部导正LCD;
上述上料吸台上开设有至少二条滑槽，滑槽平行间隔地设置在上料吸台上，并上下贯通上料吸台;
上述端校正件包括校正电机、校正传动带、校正滑座、校正杆，其中，上述校正滑座沿上料吸台侧边方向可滑动地设置在上料支板上;上述校正电机设置于上料支板的侧部，且输出端朝上设置;上述校正传动带沿上料吸台侧边方向设置在上料支板下方，并套设在设置于校正电机输出端及上料支板下方的传动轮上，校正电机驱动校正传动带直线运动;上述校正滑座通过穿过上料支板的连接块与校正传动带连接，校正传动带带动校正滑座直线滑动;上述校正杆包括至少二根，校正杆竖直设置在校正滑座上，并竖直向上穿过滑槽延伸至上料吸台上方，校正杆随校正滑座运动，以便从端部校正LCD;
上述侧校正件包括侧校正气缸及侧活动校正块，其中上述侧校正气缸设置于上料吸台的另一侧，且输出端朝上料吸台设置;上述侧活动校正块沿上料吸台侧边方向设置，且连接在侧校正气缸的输出端上，侧校正气缸驱动侧活动校正块直线运动，以便从侧方贴近LCD进行位置校正。
优选地，所述的清洁组件包括清洁支架、清洁直线模组、清洁支座及风刀，其中，上述清洁支架架设在上料直线模组上方;上述清洁直线模组沿垂直于上料直线模组方向水平设置在清洁支架上;上述清洁支座连接在清洁直线模组的输出端上，并经清洁直线模组驱动而直线运动，清洁支座的下部设有倒U型安装空间;上述风刀设置在清洁支座的倒U型安装空间内，且风刀的底部设有缝状的导风口;导风口向下导出高压气体至LCD表面，以便清洁LCD表面。
优选地，所述的上料搬臂包括上料搬臂直线模组、上料搬臂升降气缸、上料搬臂支板及上料搬臂吸嘴，其中，上述上料搬臂直线模组设置在机台上;上述上料搬臂升降气缸连接在上料搬臂直线模组的输出端上，且输出端朝下设置;上述上料搬臂支板水平连接于上料搬臂升降气缸的输出端上，并经上料搬臂升降气缸驱动而升降运动;上述上料搬臂吸嘴包括至少二个，上料搬臂吸嘴竖直设置在上料搬臂支板上，以便吸附LCD。
优选地，所述的点胶机构包括点胶平台及点胶组件，其中，上述点胶平台包括二套，两套点胶平台并列间隔设置于机台上;上述点胶组件跨设在两套点胶平台的上方;
上述点胶平台包括平台直线模组及点胶支台，平台直线模组设置于机台上;上述点胶支台设置在平台直线模组的输出端上，并经平台直线模组驱动而直线运动;
上述点胶组件包括点胶直线模组、点胶直线滑座、点胶升降模组及胶枪，其中，上述点胶直线模组沿垂直于平台直线模组方向设置在点胶支台的上方;上述点胶直线滑座连接于点胶直线模组的输出端上;上述点胶升降模组设置在点胶直线滑座上，且输出端朝下设置;上述胶枪连接在点胶升降模组的输出端上，且胶嘴朝下设置;点胶支台带动LCD移动至胶枪下方后，点胶升降模组驱动胶枪靠近LCD，点胶直线模组驱动胶枪直线运动，在LCD表面涂附线状胶层。
优选地，所述的固化下料机构包括支撑组件、下承载搬移组件、上取板搬移组件及料板;其中，上述支撑组件包括二组，两组支撑组件分别间隔设置在空料板空间及满料板空间内，单组支撑组件包括二套，两套对称间隔设置，两套支撑组件之间形成料板空间，料板的两端经两套支撑组件支撑;上述下承载搬移组件设置在支撑组件的下方，下承载搬移组件在两组支撑组件之间来回以矩形路径运动，将空料板空间及满料板空间内上下叠放的多层料板的最下层料板在空料板空间及满料板空间之间转移;上述上取板搬移组件设置在支撑组件的上方，上取板搬移组件设置在料板的两端，并从外侧插入上下叠合的料板的最上层料板下方，托住该料板后，将该料板在空料板空间及满料板空间之间转移。
优选地，所述的支撑组件包括支撑架、伸缩气缸及支撑座，其中，上述支撑架设置在料板的一端外侧;上述伸缩气缸设置在支撑架的顶板下方，且输出端朝料板方向设置;上述支撑座可滑动地连接在支撑架的顶板上，且通过连块于伸缩气缸的输出端连接，支撑座靠近料板的一侧设有插入部，伸缩气缸驱动支撑座朝料板方向运动，使插入部插入料板下方，并托举支撑料板。
优选地，所述的下承载搬移组件包括底座、移板、下电机、下丝杆、升降电机、升降滑座及承载座，其中，上述底座水平设置，移板沿直线方向可滑动地连接在底座上;上述下电机设置在底座上，下丝杆连接在下电机的输出端上，并沿移板运动方向延伸至移板的下方，下丝杆通过丝杆座连接在移板的底部，下电机驱动下丝杆旋转运动时，带动移板在空料板空间与满料板空间之间来回直线运动;移板的两端设有竖直向上的支撑板;上述升降滑座包括二个，两升降滑座沿直线方向可滑动地设置在支撑板的侧壁上，升降滑座的侧部通过丝杆座连接有竖直设置在移板上的竖丝杆;上述升降电机设置在移板上，升降电机的输出端通过传动带与竖丝杆连接，以便驱动竖丝杆旋转运动，使升降滑座升降运动;上述承载座水平连接在两升降滑座的顶部，并随升降滑座升降运动。
优选地，所述的上取板搬移组件包括上支座、上电机、传动轴、搬移传动带、取板升降气缸、取板伸缩气缸、取料板及嵌槽，其中，上述上支座包括二个，两上支座沿直线方向平行间隔地设置于料板的两端，上支座的两端均匀间隔地设有传动轮;上述搬移传动带包括二条，两搬移传动带分别套设在上支座上的两传动轮上;上述传动轴垂直设置于两上支座之间，传动轴的两端分别与两上支座上的传动轮连接;上述上电机设置在上支座的一侧，且输出端与传动轴连接，上电机驱动传动轴旋转运动，使两传动带同步直线运动;上述取板升降气缸包括二个，两取板升降气缸分别可滑动地嵌设在两上支座上，且分别通过连接块与搬移传动带连接，取板升降气缸的输出端朝上设置;上述取板伸缩气缸水平连接在取板升降气缸的输出端上，且输出端朝料板方向设置;上述取料板水平连接在取板伸缩气缸上，取料板上间隔开设有二个嵌槽，嵌槽延伸至靠近料板一侧。
优选地，所述的料板包括料板体、定位柱及定位孔，其中，上述料板体为矩形板状结构，料板体上并列设有至少二个置物空间，以便放置LCD;上述定位柱两两一组包括二组，两组定位柱分别设置在料板的两端下方;上述定位孔两两一组包括二组，两组定位孔分别设置在定位柱的上方，并向下延伸。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种具备上料校正及清洗功能，有效提升贴胶位置精准性及贴胶质量，采用多工位设计，可同时完成多片LCD自动点胶，有效提升点胶产能，采用矩形路径的料板中转下料，实现LCD集中高速下料的同时，有效地利用中转下料耗时实现胶层固化，下料出直接可用于后续贴合组装的LCD的全自动LCD点胶机。
本实用新型独创性地设计有上料及清洁机构，用于实现LCD自动上料、LCD 位置校正及点胶前清洁功能，上料及清洁机构包括上料平台及清洁组件，清洁组件跨设在上料平台上，上一工序取出的LCD搬移至上料平台的上料吸台上，校正部件的侧校正件的侧校正气缸驱动侧活动校正块朝LCD方向运动，从一侧将LCD抵推靠近另一侧的侧固定校正块上，从两侧对LCD的位置进行导正限位;同时，端校正件的校正电机驱动校正传动带运动，使校正传动带带动校正滑座及其上竖直设置的校正杆从LCD端部靠近，直至LCD端边平行贴紧三根校正杆，实现对LCD端部位置导正限位。特别地，本实用新型的上料吸台下部通过间隔设置的上料支板支撑，上料支板与上料吸台之间形成间隙空间，端校正件的校正滑座可滑动地设置在上料支板上;同时，校正电机设置在上料支板的侧部，上料支板下部可转动地连接有传动轮，校正传动带连接在校正电机及传动轮之间，校正电机驱动校正传动带运动时，通过连接块连接在校正传动带上的校正滑座沿直线方向运动;同时，本实用新型在上料吸台上平行间隔地设置有三条滑槽，竖直设置于校正滑座上的三根校正杆由下而上穿过滑槽延伸至上料吸台上方，校正滑座直线运动时，带动校正杆在滑槽内直线移动，通过校正杆导向校正LCD。该种结构设计将校正杆直接穿插在上料支台上，相比于传统的侧边伸缩校正方式，可更好的移动至上料吸台中部，可校正小尺寸LCD，校正的LCD尺寸范围更大;同时，采用双层结构设计，充分利用间隙空间将传动带、校正滑座集成于上料支台与上料支板之间的间隙空间内，减小了侧部安装所需空间，进一步减小设备尺寸。通过上述设计，使得LCD上料中转的同时完成位置校正，校正完成后的LCD经上料吸台产生的向下的真空负压吸附固定。另外，本实用新型当上料平台将LCD传送至清洁组件下方时，架设在上料平台上方的清洁组件，利用朝下设置的风刀向下导出高压气体至LCD表面，对LCD表面进行清洁。
另外，本实用新型针对产能提升问题，设计有点胶机构点胶机构包括点胶平台及点胶组件，点胶平台包括二套，两点胶平台并列设置，同时单套的点胶平台又包括二个点胶支台;对应的，点胶组件配套设计有四个胶枪;在点胶过程中可同时实现四片LCD的点胶动作，有效地提升点胶产能。
另外，本实用新型针对点胶完成后的LCD集中中转下料及固化所需耗时独创性地设计有固化下料机构，固化下料机构以料板作为LCD放置载体，板状结构的料板上可放置多片点胶完成后的LCD;本实用新型的料板两端底部分别间隔地设置有定位柱，定位柱的上方分别设置有定位孔，料板上下叠合时，通过定位柱进行限位，同时定位柱还使得上下相邻的两料板之间形成间隙空间，该种间隙结构可防止料板叠合时上部的料板触碰LCD表面的尚处于软体状态的胶层，导致胶层损坏或失效，同时保证了空气的流动性，便于胶层自然固化。本实用新型固化下料机构整体上包括并列设计的空料板空间和满料板空间空料板空间叠合的料板由上而下运动，满料板空间叠合的料板由下而上运动;空料板空间最上层的料板放满点胶后的LCD后，由上而下放入一个新的空料板在最上方，以便继续盛放LCD，同时空料板空间最下方已经放好LCD的料板水平滑移至满料板空间的最下方，并连同满料板空间原来叠放的料板整体向上运动，满料板空间最上层的料板被上顶，以便取出经过流转后胶层固化后的LCD，取出LCD后的料板从满料盘空间最上方水平移送至空料板空间最上方，形成闭合的料板矩形运动路径;即空料板在空料板空间最上方被放置点胶后的LCD后，逐次叠合在空料板空间内，放置一块空料板后，整个料板叠合体下降一段距离，料板叠合体经支撑组件托住支撑，当需要移送空料板空间最下方的料板时，下承载搬移组件从中部托举料板叠合体，并带动其下降一段距离，使支撑组件插入最下方料板的上方，托举其上方的料板，将最下方料板分离，分离后的料板经下承载搬移组件移送至满料板空间的最下方，相反的满料板空间处的支撑组件缩回，下承载搬移组件向上托举满料板空间处的料板叠合体一段距离后，支撑组件伸出，并插入新加入的最下方的料板下方;满料板空间最上方的料板上的LCD从空料板空间上方移动至下方，并从空料板空间下方移动至满料板空间下方，最后移动至满料板空间的上方过程中耗时15min左右，LCD上的胶层在该段中转移送时间内已经完成固化，最后取出的LCD可直接用于后续的贴合组装，在LCD 集中下料中转的过程中完成了胶层固化，极好地简化了工序，提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图之一。
图2为本实用新型的立体结构示意图之二。
图3为本实用新型的立体结构示意图之三。
图4为本实用新型的立体结构示意图之四。
图5为本实用新型上料及清洁机构的立体结构示意图之一。
图6为本实用新型上料及清洁机构的立体结构示意图之二。
图7为本实用新型上料及清洁机构的立体结构示意图之三。
图8为本实用新型上料搬臂的立体结构示意图之一。
图9为本实用新型上料搬臂的立体结构示意图之二。
图10为本实用新型点胶机构的立体结构示意图之一。
图11为本实用新型点胶机构的立体结构示意图之二。
图12为本实用新型固化下料机构的立体结构示意图之一。
图13为本实用新型固化下料机构的立体结构示意图之二。
图14为本实用新型固化下料机构的立体结构示意图之三。
图15为本实用新型固化下料机构的部件结构示意图之一。
图16为本实用新型固化下料机构的部件结构示意图之二。
图17为本实用新型固化下料机构的部件结构示意图之三。
图18为本实用新型料板的立体结构示意图之一。
图19为本实用新型料板的立体结构示意图之二。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：
如图1至图19所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动LCD点胶机，包括上料及清洁机构、上料搬臂4、点胶机构、废料带7、固化下料机构 8及下料搬臂9，其中，上述上料及清洁机构设置在机台1上;上述点胶机构及固化下料机构8分别依次间隔设置在上料及清洁机构的后方;废料带7设置于点胶机构与固化下料机构8之间;上述上料搬臂4设置于点胶机构及固化下料机构8的一侧;下料搬臂9跨设在固化下料机构8的上方;待点胶的LCD搬移至上料及清洁机构上，LCD表面清洁后，进行位置初校正后，初校正后的LCD经上料搬臂4搬移至点胶机构的点胶平台5上，点胶平台5将LCD移送至点胶机构的点胶组件6下方，点胶组件6直线移动在LCD表面附着线状的胶层;点胶完成的LCD进行胶层检测后，良品经上料搬臂4搬移至固化下料机构8内，不良品搬移至废料带7上导出;上述固化下料机构8内并列间隔地设有空料板空间及满料板空间，空料板空间及满料板空间内上下间隔地叠放有至少二层空料板0及满料板0，良品LCD放置于空料板空间内最上层的空料板0上，该空料板 0装满后直线移送至满料板空间内并叠放至满料板空间最上层，不断循环，LCD 上的胶层在固化下料机构8进行LCD放置及转移的同时完成固化。
上料及清洁机构包括上料平台2及清洁组件3，其中，上述上料平台2水平设置于机台1上，并沿直线方向运动;上述清洁组件3架设在上料平台2上方， LCD搬移至上料平台2上，经上料平台2从侧部对LCD进行初对位校正，校正完成后上料平台2将LCD移送至清洁组件3下方;清洁组件3向下对LCD表面吹出高压气体进行清洁;
上述上料平台2包括上料直线模组21、上料直线滑座22、上料支板23、上料吸台28及校正部件，其中，上述上料直线模组21沿直线方向设置在机台1 上;上料直线滑座22连接在上料直线模组21的输出端上，并经上料直线模组 21驱动而直线运动;上述上料支板23水平设置在上料直线滑座22上;上述上料吸台28水平间隔地设置在上料支板23上方，上料吸台28与上料支板23之间形成间隙空间，上料吸台28上开设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定LCD;上述校正部件设置于上料吸台28的侧部，以便从侧方对位校正上料吸台28上的LCD;
上述校正部件包括侧固定校正块212、侧校正件及端校正件，其中，上述侧固定校正块212沿上料吸台28侧边方向设置于上料吸台28的一侧;上述侧校正件设置于上料吸台28的另一侧，并沿垂直于上料吸台28侧边方向直线运动，以便与侧固定校正块212协同从侧方导正LCD;上述端校正件设置于上料吸台 28的端部，且沿上料吸台28侧边方向直线运动，以便从端部导正LCD;
上述上料吸台28上开设有至少二条滑槽29，滑槽29平行间隔地设置在上料吸台28上，并上下贯通上料吸台28;
上述端校正件包括校正电机24、校正传动带25、校正滑座26、校正杆27，其中，上述校正滑座26沿上料吸台28侧边方向可滑动地设置在上料支板23上;上述校正电机24设置于上料支板23的侧部，且输出端朝上设置;上述校正传动带25沿上料吸台28侧边方向设置在上料支板23下方，并套设在设置于校正电机24输出端及上料支板23下方的传动轮上，校正电机24驱动校正传动带25 直线运动;上述校正滑座26通过穿过上料支板23的连接块与校正传动带25连接，校正传动带25带动校正滑座26直线滑动;上述校正杆27包括至少二根，校正杆27竖直设置在校正滑座26上，并竖直向上穿过滑槽29延伸至上料吸台 28上方，校正杆27随校正滑座26运动，以便从端部校正LCD;
上述侧校正件包括侧校正气缸210及侧活动校正块211，其中上述侧校正气缸210设置于上料吸台28的另一侧，且输出端朝上料吸台28设置;上述侧活动校正块211沿上料吸台28侧边方向设置，且连接在侧校正气缸210的输出端上，侧校正气缸210驱动侧活动校正块211直线运动，以便从侧方贴近LCD进行位置校正。
清洁组件3包括清洁支架31、清洁直线模组32、清洁支座33及风刀34，其中，上述清洁支架31架设在上料直线模组21上方;上述清洁直线模组32沿垂直于上料直线模组21方向水平设置在清洁支架31上;上述清洁支座33连接在清洁直线模组32的输出端上，并经清洁直线模组32驱动而直线运动，清洁支座33的下部设有倒U型安装空间;上述风刀34设置在清洁支座33的倒U型安装空间内，且风刀34的底部设有缝状的导风口;导风口向下导出高压气体至 LCD表面，以便清洁LCD表面。
上料搬臂4包括上料搬臂直线模组41、上料搬臂升降气缸42、上料搬臂支板43及上料搬臂吸嘴44，其中，上述上料搬臂直线模组41设置在机台1上;上述上料搬臂升降气缸42连接在上料搬臂直线模组41的输出端上，且输出端朝下设置;上述上料搬臂支板43水平连接于上料搬臂升降气缸42的输出端上，并经上料搬臂升降气缸42驱动而升降运动;上述上料搬臂吸嘴44包括至少二个，上料搬臂吸嘴44竖直设置在上料搬臂支板43上，以便吸附LCD。
点胶机构包括点胶平台5及点胶组件6，其中，上述点胶平台5包括二套，两套点胶平台5并列间隔设置于机台1上;上述点胶组件6跨设在两套点胶平台5的上方;
上述点胶平台5包括平台直线模组51及点胶支台52，平台直线模组51设置于机台1上;上述点胶支台52设置在平台直线模组51的输出端上，并经平台直线模组51驱动而直线运动;
上述点胶组件6包括点胶直线模组61、点胶直线滑座62、点胶升降模组63 及胶枪64，其中，上述点胶直线模组61沿垂直于平台直线模组51方向设置在点胶支台52的上方;上述点胶直线滑座62连接于点胶直线模组61的输出端上;上述点胶升降模组63设置在点胶直线滑座62上，且输出端朝下设置;上述胶枪64连接在点胶升降模组63的输出端上，且胶嘴朝下设置;点胶支台52带动 LCD移动至胶枪64下方后，点胶升降模组63驱动胶枪64靠近LCD，点胶直线模组61驱动胶枪64直线运动，在LCD表面涂附线状胶层。
固化下料机构8包括支撑组件、下承载搬移组件、上取板搬移组件及料板0;其中，上述支撑组件包括二组，两组支撑组件分别间隔设置在空料板空间及满料板空间内，单组支撑组件包括二套，两套对称间隔设置，两套支撑组件之间形成料板空间，料板0的两端经两套支撑组件支撑;上述下承载搬移组件设置在支撑组件的下方，下承载搬移组件在两组支撑组件之间来回以矩形路径运动，将空料板空间及满料板空间内上下叠放的多层料板0的最下层料板0在空料板空间及满料板空间之间转移;上述上取板搬移组件设置在支撑组件的上方，上取板搬移组件设置在料板0的两端，并从外侧插入上下叠合的料板0的最上层料板0下方，托住该料板0后，将该料板0在空料板空间及满料板空间之间转移。
支撑组件包括支撑架88、伸缩气缸89及支撑座810，其中，上述支撑架88 设置在料板0的一端外侧;上述伸缩气缸89设置在支撑架88的顶板下方，且输出端朝料板0方向设置;上述支撑座810可滑动地连接在支撑架88的顶板上，且通过连块于伸缩气缸89的输出端连接，支撑座810靠近料板0的一侧设有插入部811，伸缩气缸89驱动支撑座810朝料板0方向运动，使插入部811插入料板0下方，并托举支撑料板0。
下承载搬移组件包括底座81、移板82、下电机83、下丝杆84、升降电机 85、升降滑座86及承载座87，其中，上述底座81水平设置，移板82沿直线方向可滑动地连接在底座81上;上述下电机83设置在底座81上，下丝杆84连接在下电机83的输出端上，并沿移板82运动方向延伸至移板82的下方，下丝杆84通过丝杆座连接在移板82的底部，下电机83驱动下丝杆84旋转运动时，带动移板82在空料板空间与满料板空间之间来回直线运动;移板82的两端设有竖直向上的支撑板;上述升降滑座86包括二个，两升降滑座86沿直线方向可滑动地设置在支撑板的侧壁上，升降滑座86的侧部通过丝杆座连接有竖直设置在移板82上的竖丝杆;上述升降电机85设置在移板82上，升降电机85的输出端通过传动带与竖丝杆连接，以便驱动竖丝杆旋转运动，使升降滑座86升降运动;上述承载座87水平连接在两升降滑座86的顶部，并随升降滑座86升降运动。
上取板搬移组件包括上支座812、上电机813、传动轴814、搬移传动带815、取板升降气缸816、取板伸缩气缸817、取料板818及嵌槽819，其中，上述上支座812包括二个，两上支座812沿直线方向平行间隔地设置于料板0的两端，上支座812的两端均匀间隔地设有传动轮;上述搬移传动带815包括二条，两搬移传动带815分别套设在上支座812上的两传动轮上;上述传动轴814垂直设置于两上支座812之间，传动轴814的两端分别与两上支座812上的传动轮连接;上述上电机813设置在上支座812的一侧，且输出端与传动轴814连接，上电机813驱动传动轴814旋转运动，使两传动带815同步直线运动;上述取板升降气缸816包括二个，两取板升降气缸816分别可滑动地嵌设在两上支座 812上，且分别通过连接块与搬移传动带815连接，取板升降气缸816的输出端朝上设置;上述取板伸缩气缸817水平连接在取板升降气缸816的输出端上，且输出端朝料板0方向设置;上述取料板818水平连接在取板伸缩气缸817上，取料板818上间隔开设有二个嵌槽819，嵌槽819延伸至靠近料板0一侧。
料板0包括料板体01、定位柱02及定位孔03，其中，上述料板体01为矩形板状结构，料板体01上并列设有至少二个置物空间，以便放置LCD;上述定位柱02两两一组包括二组，两组定位柱02分别设置在料板0的两端下方;上述定位孔03两两一组包括二组，两组定位孔03分别设置在定位柱02的上方，并向下延伸。
进一步，本实用新型设计了一种具备上料校正及清洗功能，有效提升贴胶位置精准性及贴胶质量，采用多工位设计，可同时完成多片LCD自动点胶，有效提升点胶产能，采用矩形路径的料板中转下料，实现LCD集中高速下料的同时，有效地利用中转下料耗时实现胶层固化，下料出直接可用于后续贴合组装的LCD的全自动LCD点胶机。本实用新型独创性地设计有上料及清洁机构，用于实现LCD自动上料、LCD位置校正及点胶前清洁功能，上料及清洁机构包括上料平台及清洁组件，清洁组件跨设在上料平台上，上一工序取出的LCD搬移至上料平台的上料吸台上，校正部件的侧校正件的侧校正气缸驱动侧活动校正块朝LCD方向运动，从一侧将LCD抵推靠近另一侧的侧固定校正块上，从两侧对 LCD的位置进行导正限位;同时，端校正件的校正电机驱动校正传动带运动，使校正传动带带动校正滑座及其上竖直设置的校正杆从LCD端部靠近，直至LCD 端边平行贴紧三根校正杆，实现对LCD端部位置导正限位。特别地，本实用新型的上料吸台下部通过间隔设置的上料支板支撑，上料支板与上料吸台之间形成间隙空间，端校正件的校正滑座可滑动地设置在上料支板上;同时，校正电机设置在上料支板的侧部，上料支板下部可转动地连接有传动轮，校正传动带连接在校正电机及传动轮之间，校正电机驱动校正传动带运动时，通过连接块连接在校正传动带上的校正滑座沿直线方向运动;同时，本实用新型在上料吸台上平行间隔地设置有三条滑槽，竖直设置于校正滑座上的三根校正杆由下而上穿过滑槽延伸至上料吸台上方，校正滑座直线运动时，带动校正杆在滑槽内直线移动，通过校正杆导向校正LCD。该种结构设计将校正杆直接穿插在上料支台上，相比于传统的侧边伸缩校正方式，可更好的移动至上料吸台中部，可校正小尺寸LCD，校正的LCD尺寸范围更大;同时，采用双层结构设计，充分利用间隙空间将传动带、校正滑座集成于上料支台与上料支板之间的间隙空间内，减小了侧部安装所需空间，进一步减小设备尺寸。通过上述设计，使得LCD上料中转的同时完成位置校正，校正完成后的LCD经上料吸台产生的向下的真空负压吸附固定。另外，本实用新型当上料平台将LCD传送至清洁组件下方时，架设在上料平台上方的清洁组件，利用朝下设置的风刀向下导出高压气体至LCD 表面，对LCD表面进行清洁。另外，本实用新型针对产能提升问题，设计有点胶机构点胶机构包括点胶平台及点胶组件，点胶平台包括二套，两点胶平台并列设置，同时单套的点胶平台又包括二个点胶支台;对应的，点胶组件配套设计有四个胶枪;在点胶过程中可同时实现四片LCD的点胶动作，有效地提升点胶产能。另外，本实用新型针对点胶完成后的LCD集中中转下料及固化所需耗时独创性地设计有固化下料机构，固化下料机构以料板作为LCD放置载体，板状结构的料板上可放置多片点胶完成后的LCD;本实用新型的料板两端底部分别间隔地设置有定位柱，定位柱的上方分别设置有定位孔，料板上下叠合时，通过定位柱进行限位，同时定位柱还使得上下相邻的两料板之间形成间隙空间，该种间隙结构可防止料板叠合时上部的料板触碰LCD表面的尚处于软体状态的胶层，导致胶层损坏或失效，同时保证了空气的流动性，便于胶层自然固化。本实用新型固化下料机构整体上包括并列设计的空料板空间和满料板空间空料板空间叠合的料板由上而下运动，满料板空间叠合的料板由下而上运动;空料板空间最上层的料板放满点胶后的LCD后，由上而下放入一个新的空料板在最上方，以便继续盛放LCD，同时空料板空间最下方已经放好LCD的料板水平滑移至满料板空间的最下方，并连同满料板空间原来叠放的料板整体向上运动，满料板空间最上层的料板被上顶，以便取出经过流转后胶层固化后的LCD，取出 LCD后的料板从满料盘空间最上方水平移送至空料板空间最上方，形成闭合的料板矩形运动路径;即空料板在空料板空间最上方被放置点胶后的LCD后，逐次叠合在空料板空间内，放置一块空料板后，整个料板叠合体下降一段距离，料板叠合体经支撑组件托住支撑，当需要移送空料板空间最下方的料板时，下承载搬移组件从中部托举料板叠合体，并带动其下降一段距离，使支撑组件插入最下方料板的上方，托举其上方的料板，将最下方料板分离，分离后的料板经下承载搬移组件移送至满料板空间的最下方，相反的满料板空间处的支撑组件缩回，下承载搬移组件向上托举满料板空间处的料板叠合体一段距离后，支撑组件伸出，并插入新加入的最下方的料板下方;满料板空间最上方的料板上的 LCD从空料板空间上方移动至下方，并从空料板空间下方移动至满料板空间下方，最后移动至满料板空间的上方过程中耗时15min左右，LCD上的胶层在该段中转移送时间内已经完成固化，最后取出的LCD可直接用于后续的贴合组装，在LCD集中下料中转的过程中完成了胶层固化，极好地简化了工序，提高了生产效率。
本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。
