一种双连轮喷射搅拌机构及具有其的喷射雾化浮选设备
技术领域
本发明涉及矿用机械制造技术领域，具体的涉及矿粒分离的浮选设备，更具体的说是涉及一种双连轮喷射搅拌机构及具有其的喷射雾化浮选设备。
背景技术
浮选也即泡沫浮选，是依据各种矿物表面性质的差异，从矿浆中借助于气泡的浮力，以选分矿物的过程；浮选机主要用于复杂难选矿物浮选技术领域，应用领域主要包括煤泥，石英矿物等。目前，我国选矿厂和选煤厂应用较多的浮选机是喷射式浮选机和机械搅拌式浮选机，具体在例如在细粒煤的浮选中，在浮选阶段，对于常用的喷射式浮选机因未设置搅拌装置，当矿浆浓度较高时，不能提供足够的动力来实现矿浆、气泡、浮选药剂的充分混合分散；而机械搅拌式浮选机的搅拌装置的高转速需要的能耗较高，而转速低又不能形成好的流场和吸气量；并且现有技术中基本上均是直接采用表面活性剂-起泡剂直接放到矿浆中搅拌使用，对于表面活性剂-起泡剂不能充分分散，并且形成为微泡体系不稳定，其效果不能更好地更均匀地与被浮选矿物混合，浮选效果差。
因此，如何提供一种结构简单，动力效果好，搅拌效果好，且能耗低，浮选效果好的双连轮喷射搅拌机构及具有其的喷射雾化设备是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种结构简单，动力效果好，搅拌效果好，且能耗低，浮选效果好的双连轮喷射搅拌机构及具有其的喷射雾化浮选设备。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种双连轮喷射搅拌机构，包括浮选槽、支撑架、预处理仓、旋转连杆、驱动叶轮、搅拌叶轮、导流筒、离心搅拌筛及循环泵，
所述支撑架安装在所述浮选槽上端敞口处；所述预处理仓下端所述支撑架固定，其侧壁上连接有环空射流喷嘴，且所述预处理仓下端具有排料口，所述排料口与所述导流筒上端固定；所述旋转连杆上端通过轴承与所述预处理仓顶端转动连接，其且下端穿过所述排料口延伸至所述导流筒下方；所述驱动叶轮固定在位于所述预处理仓中的所述旋转连杆上，且与所述环空射流喷嘴位置对应；所述搅拌叶轮固定在所述旋转连杆的下端，所述浮选槽底部连通所述循环泵，所述循环泵出口端与所述环空射流喷嘴的进口端连接并连通；所述离心搅拌筛设于所述预处理仓内并且中部套固在所述旋转连杆上，所述离心搅拌筛的外侧端对应位于所述环空射流喷嘴下方。
本发明采用双叶轮搅拌模式，循环泵通过泵循环矿浆，循环矿浆从环空射流喷嘴喷出为驱动叶轮提供动力来源，驱动叶轮即在预处理仓中充当初次混合搅拌的搅拌机构，还能够利用环空射流喷嘴喷出的液体带动旋转连杆以及搅拌叶轮转动；搅拌叶轮能够形成二次搅拌混合，能够充分的利用了循环泵的动力，避免了喷射式浮选机的淹没喷射导致的能量浪费，进一步有效利用能量并且采用双叶轮设计搅拌更均匀，并且离心搅拌筛能够对初步混合的初步混合的矿浆在离心力的作用下再次被分散，形成大量气泡，使捕收剂和起泡剂能够更多对矿浆的进行浮选，浮选效果更好。
进一步的，还包括矿浆循环入料管、捕收剂添加管及雾化药剂添加管，所述环空射流喷嘴包括外喷嘴a以及内部嵌套于外喷嘴a内的内喷嘴b，所述内喷嘴b与所述矿浆循环入料管连通；所述雾化药剂添加管与外喷嘴a相连通；所述捕收剂添加管作为被引射管，与矿浆循环入料管相连通，所述循环泵出口端与矿浆循环入料管连接并并连通。
采用上述技术方案，本发明环空射流喷头进行多级引射作用；通过内喷嘴b的引射作用实现乳化捕收剂与矿浆先作用，改变疏水性，提供良好吸附界面，接着通过外喷嘴a的引射作用实现被雾化起泡后的表面活性剂-起泡剂与改性后的矿浆进行均匀混合，实现气泡与矿浆的高效的预先调浆。同时利用环空射流喷嘴的能量驱动驱动叶轮旋转，避免了喷射式浮选机的淹没喷射导致的能量浪费，进一步有效利用能量。
进一步的，所述预处理仓包括柱形段和倒置的锥形段，所述排料口设置在倒置的所述锥形段下端并于所述安装孔处固定；所述离心搅拌筛的形状为倒置的锥形，其锥度与所述预处理仓锥形段锥度相同。
采用上述技术方案，本发明离心搅拌筛的形状为倒置的锥形即在预处理仓形成一个搅拌空间，能够乳化的捕收剂和使被雾化起泡后的表面活性剂-起泡剂充分与循环泵出来的矿浆初步更好的混合，也能够通过驱动叶轮的搅拌使初步混合的矿浆在离心力的作用下通过离心搅拌筛再次被分散，形成大量气泡，使捕收剂和起泡剂能够更多对矿浆的进行浮选。
进一步的，还包括封闭罩，所述封闭罩为喇叭形，其下头端固定在所述导流筒下端；所述搅拌叶轮位于所述封闭罩内。
进一步的，还包括导流隔板，所述导流隔板包括竖直板和弧形板，所述竖直板布置在所述封闭罩与所述浮选槽的槽壁之间，且竖直板与所述浮选槽的槽壁之间形成精矿富集区；所述弧形板一端连接在所述竖直板上端，且所述弧形板另一端向下倾斜；所述浮选槽的槽壁上相对开设有矿浆进口以及矿浆出口，所述弧形板下端对应所述矿浆进口以及矿浆出口的位置。
采用上述技术方案，本发明通过封闭罩能够使搅拌叶轮对参合有捕收剂和起泡剂的矿浆与浮选槽中的矿浆再次充分混合，通过捕收剂和起泡剂的作用使气泡进行高效矿化提供良好的吸附混合效果。
进一步的，还包括假底和支柱，所述假底通过支柱固定在所述浮选槽的槽底且外侧端延伸至靠近所述竖直板内侧位置。
进一步的，所述刮板机构转轴支架、刮板转轴和刮板，所述转轴支架设置在所述浮选槽上端，所述刮板转轴设置在所述转轴支架上，且所述刮板转轴一端与外部设置的驱动电机输出端固定连接，所述刮板转轴上均布固定安装有多个所述刮板，所述刮板位于精矿富集区的上方。
采用上述技术方案，本发明浮选矿化泡沫从搅拌叶轮的叶片外边缘被甩出来后向上浮至浮选区上方液面处，在导流隔板的上端充分累积，并被刮板刮出浮选槽，而未被刮取的矿化泡沫则向下沉积至精矿富集区，两侧的精矿富集区中下沉的矿化泡沫则下沉至导流隔板的下端，又分别越过所述导流隔板到浮选区，以实现再次浮选；沉降至浮选槽底部的矿浆则经矿浆进口进入下一个浮选槽进行再次浮选。
一种喷射雾化浮选设备，包括上述的双连轮喷射搅拌机构及喷射雾化装置，所述喷射雾化装置包括：包括雾化筒、转轴、层流导流盘以及雾化转盘；所述雾化筒上端设有封盖；所述转轴沿着所述雾化筒轴向方向布置在所述雾化筒内，且其上端通过轴承与封盖转动连接；
所述层流导流盘为多层，其中部开设有安装孔，多个所述层流导流盘间隔套固在所述转轴上，且靠近所述转轴的区域上开设有泄流孔，相邻两层所述层流导流盘之间形成剪切驱动层；
所述雾化筒侧壁上对应所述剪切驱动层的位置设置有喷射分流管，所述喷射分流管喷出的液体驱动所述层流导流盘旋转；所述雾化转盘具有泄料入口和雾化出口，所述入料口固定在在所述雾化筒内最下端的所述层流导流盘下端且所述泄料入口侧壁对应位于所述泄流孔外侧壁的位置；
所述雾化转盘包括泄料筒、锥形雾化罩及雾化罩底盘，所述泄料筒固定在所述雾化筒内最下端的所述层流导流盘下端且对应位于所述泄流孔外侧位置；所述雾化罩底盘外侧端与所述锥形雾化罩的外侧端对应且二者之间形成所述雾化出口；
所述雾化出口与所述雾化药剂添加管或捕收剂添加管连接并连通。
进一步的，还包括二次雾化剪切机构；
所述二次雾化剪切机构包括分流剪切流道、喇叭盘及锥形导流罩和导流罩底盘；所述锥形导流罩的小头端连接在所述雾化筒下端；所述锥形雾化罩位于在所述锥形导流罩下方；
所述锥形雾化罩外侧端部和所述锥形导流罩靠近其端部的位置之间预留气流通道孔，所述锥形导流罩上设有空气孔，所述空气孔连接并连通驱动空气管；
所述喇叭盘包括上喇叭盘和下喇叭盘，所述上喇叭盘连接在所述锥形导流罩外侧端；所述导流罩底盘位于所述雾化罩底盘下方且其外侧段与所述锥形导流罩之间形成雾化出口通道，所述雾化出口与所述气流通道孔和所述雾化出口通道连通；
所述导流罩底盘外侧端向侧上方倾斜延伸且与所述上喇叭盘之间形成通道，所述分流剪切流道设置在所述通道内；所述下喇叭盘与所述导流罩底盘外侧延伸端一体连接且与所述上喇叭盘之间形成突扩雾化腔
进一步的，一种喷射雾化浮选设备或者还包括增压混合输送机构，所述增压混合输送机构包括混合腔体、轴流混合增速叶轮、一级吸气管、输送管、二级吸气管、突扩混合腔体、分配腔体、分流出口；所述混合腔体上部分设置为圆筒状，下端呈锥筒状，所述雾化出口与所述混合腔体连通，所述一级吸气管与所述混合腔体的上端相连通；所述轴流混合增速叶轮由轴流叶片a 和中心轴b组成,轴流叶片a均匀焊接于中心轴b的边壁上，轴流混合增速叶轮通过中心轴b焊接于所述雾化罩底盘的下表面，所述混合腔体下端形成增速出口，所述增速出口下端并与输送管相连通，所述二级吸气管均布于输送管的外壁，并与输送管的内腔相连通，所述突扩混合腔体的上端与输送管的下端口相连通，所述突扩混合腔体呈菱形，所述分配腔体设于所述突扩混合腔体下端口，所述分配腔体的底部设置有多个分流出口；多个所述分流出口与所述雾化药剂添加管或所述捕收剂添加管连接并连通。
本发明相比现有浮选过程中的药、浆输送最终能量全部转化为内能损耗于调浆设备和浮选槽内，本发明充分利用循环泵送矿浆用于环空射流喷嘴喷射的射流能量，驱动喷射雾化装置用于驱动预处理搅拌机构进行调浆预处理，实现了能量的有效利用，降低了能耗，结构设计和工作过程充分考虑到了捕收剂与矿浆的预处理作用以及雾化起泡剂对气泡生成的作用，使捕收剂与矿浆预先反应，改变矿物表面疏水性，为与气泡进行高效矿化提供良好的吸附界面；同时起泡剂预先雾化再与空气接触，能够使破裂的气泡处于抑制兼并的气氛中，保持微泡体系的稳定性，同时多次剪切及紊流混合，是的微泡体系更加均衡，为气泡高效矿化提供充分的接触机会，大大提高矿化效率，提高浮选效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明双连轮喷射搅拌机构的结构示意图；
图2为本发明具有喷射雾化添药装置的双连轮喷射搅拌机构的整体示意图；
图3为本发明具有喷射雾化添药装置的双连轮喷射搅拌机构的中二次雾化剪切机构结构示意图；
图4为本发明具有喷射雾化添药装置的双连轮喷射搅拌机构中增压混合输送机构结构示意图；
图5为本发明双连轮喷射搅拌机构上的刮板机构的结构示意图；
图中：51为浮选槽，5311为预处理仓，5342为旋转连杆，5341为驱动叶轮，5343为搅拌叶轮，532为导流筒，5317为矿浆循环入料管，5314为捕收剂添加管，5315为雾化药剂添加管，5312为环空射流喷嘴，5312a为外喷嘴，5312b为内喷嘴，5344为离心搅拌筛，5331为封闭罩，516为导流隔板， 517为精矿富集区；511为矿浆进口，512为矿浆出口，513为刮板，514为刮板转轴，515为驱动电机输出端，518为假底，520为循环泵，52为旋转支架， 13为雾化筒，1为封盖，11为密封盖，12为轴承套筒，121a为顶环，13为雾化桶，131为喷射分流管，133为锥形导流罩，141为转轴，141a为凸环， 142为层流导流盘，144为剪切驱动层，145为泄流孔，15为雾化转盘，151 为泄料筒，152为锥形雾化罩，153为分流剪切流道a，154为雾化出口，155为残液回收雾化通道，156为雾化罩底盘，16为二次雾化剪切机构，161为分流剪切流道b，162为突阔雾化腔，163为喇叭盘，1661为上喇叭盘，1632为下喇叭盘，164为导流罩底盘，17为增压混合输送机构，171为混合腔体，172 为轴流混合增速叶轮，172a为轴流叶片，172b为中心轴，173为一级吸气管， 174为输送管，175为二级吸气管，176为突扩混合腔体，177为分配腔体， 178为分流出口。
具体实施方式
下面将结合本实施例实施例中的附图，对本实施例实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实施例保护的范围。
参见图1所示，一种双连轮喷射搅拌机构，包括浮选槽51、支撑架、预处理仓5311、旋转连杆5342、驱动叶轮5341、搅拌叶轮5343、导流筒532、离心搅拌筛5344及循环泵520，
支撑架(图中未示出)安装在浮选槽51上端敞口处，预处理仓5311下端通与支撑架固定，其侧壁上连接有环空射流喷嘴5312，且预处理仓5311下端具有排料口，排料口与导流筒532上端固定；旋转连杆5342上端通过轴承与预处理仓5311顶端转动连接，其且下端穿过排料口延伸至导流筒532下方；驱动叶轮5341固定在位于预处理仓5311中的旋转连杆5342上，且与环空射流喷嘴5312位置对应；搅拌叶轮5343固定在旋转连杆5342的下端，浮选槽51底部连通循环泵520，循环泵520出口端与环空射流喷嘴5312的进口端连接并连通；离心搅拌筛5344设于所述预处理仓5311内并且中部套固在所述旋转连杆5342上，离心搅拌筛5344的外侧端对应位于环空射流喷嘴5312下方。
本实施例中采用双叶轮搅拌模式，循环泵520通过泵循环矿浆，循环矿浆从环空射流喷嘴5312喷出为驱动叶轮5341提供动力来源，驱动叶轮5341 即在预处理仓5311中充当初次混合搅拌的搅拌机构，还能够利用环空射流喷嘴5312喷出的液体带动旋转连杆5342以及搅拌叶轮5343转动；搅拌叶轮5343 能够形成二次搅拌混合，能够充分的利用了循环泵520的动力，避免了喷射式浮选机的淹没喷射导致的能量浪费，进一步有效利用能量并且采用双叶轮设计搅拌更均匀，并且离心搅拌筛5344能够对初步混合的初步混合的矿浆在离心力的作用下再次被分散，形成大量气泡，使捕收剂和起泡剂能够更多对矿浆的进行浮选，浮选效果更好。
本实施例中还包括矿浆循环入料管5317、捕收剂添加管5314及雾化药剂添加管5315，环空射流喷嘴5312包括外喷嘴5312a以及内部嵌套于外喷嘴 5312a内的内喷嘴5312b，内喷嘴5312b与矿浆循环入料管5317连通；雾化药剂添加管5315与外喷嘴5312a相连通；捕收剂添加管5314作为被引射管，与矿浆循环入料管5317相连通，循环泵520出口端与矿浆循环入料管5317 连接并并连通。
本实施例中环空射流喷头5312进行多级引射作用；通过内喷嘴5312b的引射作用实现乳化捕收剂与矿浆先作用，改变疏水性，提供良好吸附界面，接着通过外喷嘴5312a的引射作用实现被雾化起泡后的表面活性剂-起泡剂与改性后的矿浆进行均匀混合，实现气泡与矿浆的高效的预先调浆。同时利用环空射流喷嘴5312的能量驱动驱动叶轮5341旋转，避免了喷射式浮选机的淹没喷射导致的能量浪费，进一步有效利用能量。
本实施例中预处理仓5311包括柱形段和倒置的锥形段，排料口设置在倒置的锥形段下端并于安装孔处固定；离心搅拌筛5344的形状为倒置的锥形，其锥度与预处理仓5311锥形段锥度相同。
本实施例离心搅拌筛5344的形状为倒置的锥形即在预处理仓5311形成一个搅拌空间，能够乳化的捕收剂和使被雾化起泡后的表面活性剂-起泡剂充分与循环泵520出来的矿浆初步更好的混合，也能够通过驱动叶轮5341的搅拌使初步混合的矿浆在离心力的作用下通过离心搅拌筛5344再次被分散，形成大量气泡，使捕收剂和起泡剂能够更多对矿浆的进行浮选。
本实施例中，还包括封闭罩5331，封闭罩5331为喇叭形，其下头端固定在导流筒532下端；搅拌叶轮5343位于封闭罩5331内。
本实施例中，还包括导流隔板516，导流隔板516包括竖直板和弧形板，竖直板布置在封闭罩5331与浮选槽51的槽壁之间，且竖直板与浮选槽51的槽壁之间形成精矿富集区517；弧形板一端连接在竖直板上端，且弧形板另一端向下倾斜；浮选槽51的槽壁上相对开设有矿浆进口511以及矿浆出口512，弧形板下端对应矿浆进口511以及矿浆出口512的位置。
本实施例通过封闭罩5331能够使搅拌叶轮5343对参合有捕收剂和起泡剂的矿浆与浮选槽51中的矿浆再次充分混合，通过捕收剂和起泡剂的作用使气泡进行高效矿化提供良好的吸附混合效果。
本实施例中，还包括假底518和支柱，假底518通过支柱固定在浮选槽 51的槽底且外侧端延伸至靠近竖直板内侧位置。
本实施例中，刮板机构包括转轴支架52、刮板转轴514和刮板513，所述转轴支架52设置在所述浮选槽51上端，所述刮板转轴514设置在所述转轴支架52上，且所述刮板转轴514一端与外部设置的驱动电机输出端515固定连接，所述刮板转轴514上均布固定安装有多个所述刮板513，所述刮板 513位于精矿富集区的上方。
本实施例浮选矿化泡沫从搅拌叶轮5343的叶片外边缘被甩出来后向上浮至浮选区上方液面处，在导流隔板516的上端充分累积，经过二次富集的精矿泡沫被刮板513刮出浮选槽51，而富集后的残余高灰细泥及未被刮出且从气泡上脱附的精矿则向下沉积至精矿富集区517，两侧的精矿富集区517中下沉的矿化泡沫则下沉至导流隔板516的下端，又分别越过导流隔板516到浮选区，以实现再次浮选；沉降至浮选槽51底部的矿浆则经矿浆进口511进入下一个浮选槽进行再次浮选。
具体的，矿浆通过泵体经矿浆入口511进入到浮选槽51内，并通过矿浆出口512排出，而循环泵520将由矿浆循环出料口519抽出的矿浆抽到矿浆循环入料管5317内，同时引射捕收剂添加管5314内的乳化捕收剂，使矿浆与捕收剂先充分混合并作用，改变矿物表面疏水性，经内喷嘴5312b喷出，然后在引射的作用下，吸入雾化药剂添加管5315内的雾化起泡剂，并在外喷嘴5312a内充分与改性后的矿浆混合，然后高速喷射出环空射流喷嘴5312外，冲击驱动叶轮5314进行旋转，从而带动旋转连杆5342旋转，而驱动叶轮5314 旋转甩出的矿浆在离心搅拌筛5344的旋转搅拌作用下进行再次调浆，使气液固三相充分混合分散，并透过离心搅拌筛5344，经排料口5313排出到导流筒 532内，然后被搅拌叶轮5343混合搅拌，最后经过搅拌后的浮选矿化泡沫从搅拌叶轮5343的边缘被甩出来后向上浮至浮选区上方的液面处，在导流隔板 516的上端充分累积，被刮板513刮出浮选槽51，而未被刮取的矿化泡沫则向下沉积至精矿富集区517，并下沉到导流隔板516的下方，又越过导流隔板 516重新回到浮选矿化区，再次参与到浮选，而循环矿浆则经矿浆循环出料口 519被循环泵520再次抽到矿浆循环入料管5317内，实现循环浮选。
如图1、图2，图3以及图5所示，一种喷射雾化浮选设备，包括上述的双连轮喷射搅拌机构及喷射雾化装置，喷射雾化装置包括：包括雾化筒13、转轴141、层流导流盘142以及雾化转盘15；雾化筒13上端设有封盖1；转轴141沿着雾化筒13轴向方向布置在雾化筒13内，且其上端通过轴承与封盖1转动连接；
层流导流盘142为多层，其中部开设有安装孔，多个层流导流盘142间隔套固在转轴141上，且靠近转轴141的区域上开设有泄流孔145，相邻两层层流导流盘142之间形成剪切驱动层144；
雾化筒13侧壁上对应剪切驱动层144的位置设置有喷射分流管131，喷射分流管131喷出的液体驱动层流导流盘142旋转；雾化转盘15具有泄料入口和雾化出口，入料口固定在在雾化筒13内最下端的层流导流盘142下端且泄料入口侧壁对应位于泄流孔145外侧壁的位置，雾化转盘15包括泄料筒 151、锥形雾化罩152及雾化罩底盘156，泄料筒151固定在雾化筒13内最下端的层流导流盘142下端且对应位于泄流孔145外侧位置；雾化罩底盘156 外侧端与锥形雾化罩152的外侧端对应且二者之间形成雾化出口154；
在本实施例中，雾化出口154与所述雾化药剂添加管5315或捕收剂添加管5314连接并连通。本实施例喷射雾化设备用于对表面活性剂-起泡剂进行雾化气泡；
在另一实施例中雾化出口154与所述雾化药剂添加管5315或捕收剂添加管5314连接并连通，喷射雾化设备用于对表捕收剂进行乳化；
在另一实施例中喷射雾化设备为两个，其中一个喷射雾化设备的雾化出口154与所述雾化药剂添加管5315连接并连通，喷射雾化设备用于对表面活性剂-起泡剂进行雾化气泡；另一个喷射雾化设备的雾化出口154与捕收剂添加管5314连接并连通，喷射雾化设备用于对表捕收剂进行乳化。
还包括二次雾化剪切机构16；二次雾化剪切机构16用于加强表面活性剂 -起泡剂的雾化气泡作用或对捕收剂进行乳化作用；二次雾化剪切机构16包括分流剪切流道161、喇叭盘163及锥形导流罩133和导流罩底盘164；锥形导流罩133的小头端连接在雾化筒13下端；锥形雾化罩152位于在锥形导流罩下方；
锥形雾化罩152外侧端部和锥形导流罩133靠近其端部的位置之间预留气流通道孔，锥形导流罩133上设有空气孔，空气孔连接并连通驱动空气管 132；
喇叭盘163包括上喇叭盘1631和下喇叭盘1632，上喇叭盘连接在锥形导流罩133外侧端；导流罩底盘164位于雾化罩底盘156下方且其外侧段与锥形导流罩133之间形成雾化出口通道，雾化出口154与气流通道孔和雾化出口通道连通；
导流罩底盘164外侧端向侧上方倾斜延伸且与上喇叭盘163之间形成通道，分流剪切流道161设置在通道内；下喇叭盘1632与导流罩底盘164外侧延伸端一体连接且与上喇叭盘1631之间形成突扩雾化腔162。
更加具体的，本实施例层流导流盘142之间形成剪切驱动层144，喷射分流管131将喷出的液体即表面活性剂-起泡剂分流，然后喷出的表面活性剂- 起泡剂驱动层流导流盘142，再次起到分散雾化作用，利用雾化起泡剂与气泡作用的方式，使表面活性剂-起泡剂预先雾化再与空气接触，能够使破裂的气泡处于抑制兼并的气氛中，保持微泡体系的稳定性，同时经过剪切及紊流混合，使得微泡体系更加均衡，为表面活性剂-起泡剂高效矿化提供充分的接触机会，大大提高矿化效率，提高浮选效果。
本实施例中，封盖1包括轴承套筒12及密封盖11，轴承套筒12通过螺栓紧固在雾化筒13上端；密封盖11通过螺栓紧固在轴承套筒12上端；轴承的外圈与轴承套筒12内壁固定；转轴141上端与轴承的内圈固定。
本实施例中，轴承包括平行布置的两个，两个轴承之间通过轴承套筒12 内壁中部向内延伸形成的凸环141a间隔定位，轴承的下端通过轴承套筒12 内壁下端向内延伸形成的顶环121a卡住定位。
采用上述技术方案，利用两个轴承卡嵌在轴承套筒12内并利用凸环141a 和顶环121a能够使其在整体转动时不会移位，能够保证转轴141的旋转稳定性。
本实施例中，喷射分流管131为多组，每组的多个喷射分流管131的纵截面呈扇形分布在雾化筒13壁上，并朝向剪切驱动层144方向逐渐变大。
本实施例中，层流导流盘142的外边缘设置为锥形，喷射分流管131能够更顺畅的将表面活性剂-起泡剂分流并摄入层流导流盘142中；
更具体的，层流倒流盘142选用高强度的合金钢板，且表面粗糙度RZ≤ 1.6；
更具体的，剪切驱动层144的高度0.3mm≤H≤1mm；
采用上述技术方案，本实施例表面活性剂-起泡剂经药剂泵输送到分流喷头131，然后经过喷射分流管131喷射出去，并沿着层流导流盘142的切线方向分布射入到剪切驱动层内，利用剪切驱动层144的边界层粘滞力效应，充分利用泵送起泡剂携带的能量驱动层流导流盘142高速旋转；同时随着起泡剂携带能量的转移，起泡剂的射流速度逐渐降低，所受离心力减小，起泡剂向中心汇集，且沿径向速度降低，直至汇集到卸流孔145。本实施例表面活性剂-起泡剂通过喷射分流管131的分流以及层流导流盘142的分离充分将表面活性剂-起泡剂分散，使其获得更好的性能。
本实施例中，还包括雾化转盘15，雾化转盘15包括泄料筒151、锥形雾化罩152及雾化罩底盘156，泄料筒151固定在雾化筒13内最下端的层流导流盘142下端且对应位于泄流孔145外侧位置；
锥形雾化罩152位于锥形导流罩133下方，锥形雾化罩152外侧端部和锥形导流罩133靠近其端部的位置之间预留气流通道孔，锥形导流罩133对应锥形雾化罩152的位置设有空气孔，空气孔连接并连通驱动空气管132；雾化罩底盘156外侧端对应锥形雾化罩152的外侧端且二者之间形成雾化出口 154；雾化出口154与气流通道孔和雾化出口通道连通。
本实施例中，锥形雾化罩152内侧壁自小头端至大头端布置有多条分流剪切流道a153。
更具体的，雾化转盘15的外壁面与转筒13的内壁面之间构成残液回收雾化通道155，且越靠近雾化出口154，间距越小。
本实施例在层流导流盘142的带动下，雾化转盘15随之高速旋转，表面活性剂-起泡剂汇集到锥形雾化罩152内，在锥形雾化罩152高速的旋转离心作用下，高速的分配到分流剪切流道a153内，并沿着分流剪切流道a153进行高速剪切雾化，并沿着雾化出口154射出，高速雾化气体在雾化出口154 的外围产生负压区，引射驱动空气管132内的空气，并使空气和雾化起泡剂进行强烈混合，使其更容易形成均匀稳定的微气泡群，利于浮选。
更加具体的，二次雾化剪切机构16整体为圆盘形，分流剪切流道b161 成圆周分布，在突扩雾化腔162上设置多个汇流的雾化药剂添加管5315。雾化药剂添加管5315用于将被雾化起泡后的表面活性剂-起泡剂添加到矿浆浮选设备中。
本实施例经过雾化出口154后，还可以经过分流剪切流道b161再次的剪切混合切割，空气被充分切割成微型气泡，然后经过突扩雾化腔162再次负压破碎较大粒度气泡，最终在起泡剂与空气的充分接触和作用下，形成均匀稳定的微气泡群，利于浮选。
本实施例层流导流盘142之间形成剪切驱动层144，喷射分流管131将喷出的液体即表面活性剂-起泡剂分流，然后喷出的表面活性剂-起泡剂驱动层流导流盘142，再次起到分散雾化作用，利用雾化起泡剂与气泡作用方式，使表面活性剂-起泡剂预先雾化再与空气接触，能够使破裂的气泡处于抑制兼并的气氛中，保持微泡体系的稳定性，同时经过剪切及紊流混合，使得微泡体系更加均衡，为表面活性剂-起泡剂高效矿化提供充分的接触机会，大大提高矿化效率，提高浮选效果。
如图1和图4所示，另一实施例，一种喷射雾化设备，包括上述的一种双连轮喷射搅拌机构，还包括喷射雾化装置，还包括增压混合输送机构17；增压混合输送机构17用于加强表面活性剂-起泡剂的雾化气泡作用或对捕收剂进行乳化作用；
增压混合输送机构17包括混合腔体171、轴流混合增速叶轮172、一级吸气管173、输送管174、二级吸气管175、突扩混合腔体176、分配腔体177、分流出口178；混合腔体171上部分设置为圆筒状，下端呈锥筒状，雾化出口 154与混合腔体171连通，一级吸气管173与混合腔体171的上端相连通；轴流混合增速叶轮172由轴流叶片172a和中心轴172b组成,轴流叶片172a均匀焊接于中心轴172b的边壁上，轴流混合增速叶轮172通过中心轴172b焊接于雾化罩底盘156的下表面，混合腔体171下端形成增速出口，增速出口下端并与输送管174相连通，二级吸气管175均布于输送管174的外壁，并与输送管174的内腔相连通，突扩混合腔体176的上端与输送管174的下端口相连通，突扩混合腔体176呈菱形，分配腔体177设于突扩混合腔体176 下端口，分配腔体177的底部设置有多个分流出口178；多个分流出口178与雾化药剂添加管5315连接并连通。
本实施例还可以经过雾化出口154后，将雾化气体汇集到混合腔体171 内，同时雾化转盘15的高速转动带动轴流混合增速叶轮172高速旋转，轴流混合增速叶轮的旋转带动雾化气体沿着中心轴的轴向向增速出口加速流出，同时带动一级吸气管173引射空气，并与雾化气体相混合一起向增速出口加速流出。混合雾化气体经输送管179高速流进突扩混合腔体176，带动二级吸气管175引射气体同时在并突扩混合腔体176内再次充分混合雾化，形成均匀稳定的微气泡群，防止雾化气体再次液化。混合后的雾化气体经分配腔体 177下端的分流出口178进入雾化药剂添加管参与浮选。本实施例由于轴流混合增速叶轮172的增压混合输送以及二级吸气管175的引射作用，雾化气体能够得到充分混合，并高速高效的与矿浆进行混合，利于浮选。
本实施例相比现有浮选过程中的药、浆输送最终能量全部转化为内能损耗于调浆设备和浮选槽内，本实施例充分利用循环泵520送矿浆用于环空射流喷嘴5312喷射的射流能量，驱动喷射雾化装置用于驱动预处理搅拌机构进行调浆预处理，实现了能量的有效利用，降低了能耗，结构设计和工作过程充分考虑到了捕收剂与矿浆的预处理作用以及雾化起泡剂对气泡生成的作用，使捕收剂与矿浆预先反应，改变矿物表面疏水性，为与气泡进行高效矿化提供良好的吸附界面；同时起泡剂预先雾化再与空气接触，能够使破裂的气泡处于抑制兼并的气氛中，保持微泡体系的稳定性，同时多次剪切及紊流混合，是的微泡体系更加均衡，为气泡高效矿化提供充分的接触机会，大大提高矿化效率，提高浮选效果。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
