一种电池自动清洗机
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种电池自动清洗机。
背景技术
随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电池产业也是随之迅速发展，而电池生产涉及较多工序，制程时间长。电池完成注液并封口后，由于电池外壁容易粘附了电解液，为了避免电池在后续使用过程中被污染，所以电池在封口后一般需要经过清洗。
现有技术中，一般采用清洗机对电池进行清洗，上述的清洗机设置一清洗槽，通过清洗槽对电池进行清洗，但是，上述清洗机一般只对电池进行一次清洗，清洗效果差，容易使得粘附有电解液电池流入到后工序中，从而导致不良品产出，降低产品质量。
发明内容
为了解决上述清洗机清洗效果差的技术问题，本发明提供一种具有多级清洗功能、清洗效果好的电池自动清洗机。
本发明公开的一种电池自动清洗机，其特征在于，包括：
清洗机构，用于对电池进行清洗；
涂油机构，用于对完成清洗后的电池进行涂油；以及
依序穿设清洗机构及涂油机构的清洗运输带，用于运输电池；
清洗机构包括依次设置清洗运输带上的一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽，一级清洗槽用于通过热水对电池进行第一次清洗，二级清洗槽用于通过清水对电池进行第二次清洗，三级清洗槽用于通过纯水对电池进行第三次清洗。
根据本发明的一实施方式，一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽均包括：槽体、设置于槽体底部的抽水管、设置于槽体顶部的喷水管以及清洗泵，喷水管位于清洗运输带上方，清洗泵分别连通抽水管及喷水管。
根据本发明的一实施方式，一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽还包括：旋转设置于槽体并与清洗运输带对应的清洁毛刷。
根据本发明的一实施方式，清洗机构还包括同时连通一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽的循环组件，循环组件用于一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽的水循环。
根据本发明的一实施方式，清洗机构还包括：设置于一级清洗槽一侧的清洗上料装置，清洗上料装置用于将电池上料至清洗运输带上。
根据本发明的一实施方式，清洗上料装置包括：上料直线模组、上料升降驱动元件以及上料夹，上料直线模组驱动上料升降驱动元件于清洗运输带上方直线运动，上料夹设置于上料升降驱动元件，上料升降驱动元件驱动上料夹垂直运动。
根据本发明的一实施方式，清洗机构还包括：设置于清洗上料装置与清洗运输带之间的上料旋转装置，上料旋转装置用于将电池旋转并放置于清洗运输带上。
根据本发明的一实施方式，涂油机构包括：依次设置的喷油炉、涂油烘干炉以及清洗下料装置，喷油炉用于对电池喷涂防锈油，涂油烘干炉用于对完成喷涂防锈油的电池进行烘干，清洗下料装置位于清洗运输带末端并用于将完成涂油的电池下料至预设位置。
根据本发明的一实施方式，清洗下料装置包括：旋转转盘、旋转驱动元件、出料推杆以及出料驱动元件，旋转转盘垂直设置于清洗运输带末端，旋转转盘边缘开设有多个运料槽，旋转驱动元件驱动旋转转盘旋转，出料推杆设置于旋转转盘一侧，出料驱动元件驱动出料推杆穿设运料槽。
根据本发明的一实施方式，清洗下料装置还包括：设置于旋转转盘上的限位板，限位板位于清洗运输带与出料推杆之间。
本发明的电池自动清洗机相对于现有技术具有如下有益效果：
1、设置有一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽实现电池进行三级清洗，大大提高对电池的清洗效果；
2、设置分别连通一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽的循环组件，实现水循环利用，更加节能环保，降低生产成本；
3、电池自动清洗机还设置有对电池进行涂油的涂油机构，实现对完成清洗后电池及时喷涂防锈油，大大提高电池在后续使用过程中的防锈性能。
附图说明
图1为本发明中电池自动清洗机的俯视图。
图2为本发明中清洗机构的结构示意图。
图3为图2中A部分的局部放大图。
图4为图2中B部分的局部放大图。
图5为本发明中涂油机构的结构示意图。
图6为本发明中清洗下料装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体实施例及附图对本发明电池自动清洗机作进一步详细描述。
请参考图1至2所示，分别为本发明中电池自动清洗机的俯视图以及清洗机构的结构示意图。
本发明提供一种电池自动清洗机，主要用于对完成注液封口后的电池进行清洗，避免电池在后续加工中其表面粘附的电解液对电池造成污染。
具体的，电池自动清洗机主要包括清洗机构100、涂油机构200以及清洁运输带300。其中清洗机构100主要用于对电池进行清洗，涂油机构200主要用于对完成清洗后的电池进行涂油，清洗运输带300依序穿设清洗机构100及涂油机构200，通过清洗运输带300主要用于运输电池，尤其是将电池依次运输至对应清洗机构100及涂油机构200的位置进行清洗及涂油加工工序。
其中清洗机构100主要包括依次设置清洗运输带300上的一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130。本发明的三个清洗槽分别通过不同溶液对电池进行清洗，其中一级清洗槽110用于通过热水对电池进行第一次清洗，二级清洗槽120用于通过清水对电池进行第二次清洗，三级清洗槽130用于通过纯水对电池进行第三次清洗。
在本发明中，电池依序通过热水、清水以及纯水进行清洗，其中热水清洗初始状态的电池，此时电池表面污染程度最高，并且污渍容易溶于热水，通过一级清洗槽120对电池最大程度进行清洗，接着第二清洗槽120通过常温清水对电池进行第二次清洗，清水采用常温即可，同时利用清水对电池进行降温，最后第三清洗槽130采用纯水对电池进行第三次清洗，其中纯水化学纯度极高，因此用纯水对清洗两次后电池进一步清洗，大大提升电池的清洁度，同时由于电池经过前两次清洗，污染已大大降低，因此三级清洗槽130的纯水可支持更长的使用时间，进而降低生产原料的损耗，降低生产成本。
具体应用时，请一并参考图3所示，其为图2中A部分的局部放大图，一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130结构相同，三者均包括槽体111、设置于槽体111底部的抽水管112、设置于槽体111顶部的喷水管113以及清洗泵114，其中喷水管113位于清洗运输带300上方，即电池由喷水管113下方运输，其中喷水管113的喷水口朝下，清洗泵114分别连通抽水管112及喷水管113，清洗泵114通过抽水管112抽取槽体111底部的清洗溶液，再由喷水管113喷淋至位于清洗运输带300上的电池，达到清洗的效果。其中，一级清洗槽110内设置有对清洗溶液进行加热的加热装置，例如加热丝，通过该加热装置实现对清洗溶液加热，例如对清水加热得到热水。
为了加强清洗效果，一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽还包括旋转设置于槽体111并与清洗运输带300对应的清洁毛刷115，其中清洁毛刷115数量为多个，多个清洁毛刷115沿清洗运输带300延伸方向设置，通过清洁毛刷115对电池进行刷洗，使得对电池的清洁更加充分。
请继续参考图2及图3所述，清洗机构100还包括同时连通一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130的循环组件140，其中循环组件140用于一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130的水循环，例如，循环组件140将三级清洗槽130使用过的纯水输送至一级清洗槽110或二级清洗槽120，又例如，循环组件140将二级清洗槽120使用过的清水输送至一级清洗槽110，由于一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130分别对应的清洗精度不同，通过循环组件140使得三级清洗槽130使用过的纯熟输送至一级清洗槽110或二级清洗槽120进行二次使用，又将二级清洗槽120使用过的清水输送至以及清洗槽110进行二次使用，然后再经由一级清洗槽110进行排放，如此一来，实现清洗溶液的最大程度的循环利用，提升材料利用率，降低生产成本。
具体应用时，循环组件140包括用于分别连通一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130的连通管道，连通管道上设置有分别对应一级清洗槽110、二级清洗槽120以及三级清洗槽130的开关阀，通过相应开关阀控制三个清洗槽之间的清洗溶液的循环流向。具体指的注意的是，连通管道还有纯水水源直接连通，通过连通管道直接实现纯水的上料以及循环利用。
在一实施例中，请继续参图1及图2所示，清洗机构还100包括设置于一级清洗槽110一侧的清洗上料装置150，其中清洗上料装置150用于将电池上料至清洗运输带300上。
具体应用时，清洗上料装置150包括上料直线模组151、上料升降驱动元件152以及上料夹153。其中上料直线模组151驱动上料升降驱动元件152于清洗运输带300上方直线运动，上料夹153用于夹取电池，上料夹153设置于上料升降驱动元件152，上料升降驱动元件152驱动上料夹153垂直运动，在利用上料夹153对电池进行夹取，从而实现对电池上料至清洗运输带300上。
请继续参图1及图2所示，其中电池一般通过卧式放置的方式进行运输，而来料时，电池一般采用竖直放置，因此为了使用上述生产来料方式，本发明的清洗机构100还包括设置于清洗上料装置150与清洗运输带300之间的上料旋转装置160，其中上料旋转装置160用于将电池旋转并放置于清洗运输带300上。具体的，上料旋转装置160包括旋转支架161、旋转设置于旋转支架161上的旋转载具162、驱动旋转载具162旋转的旋转驱动元件163以及用于将电池从旋转载具162上推出的旋转推板，清洗上料装置150对电池上料时，清洗上料装置150将电池夹取至旋转载具162上，然后旋转驱动元件163驱动旋转载具162旋转，将电池旋转至卧式放置状态并对应清洗运输带300的位置，然后旋转推板将电池从旋转载具162上推出至清洗运输带300上，实现将竖直放置的电池转换成卧式放置状态。
其中，清洗机构100还包括设置于三级清洗槽130一侧清洗烘干炉170，其中清洗烘干炉170用于对完成三级清洗的电池烘干。另外值得注意的是，清洗机构100还包括设置于清洗烘干炉170远离三级清洗槽130一侧的镭雕机180，通过镭雕机180对完成烘干的电池进行镭雕，丰富本发明的电池自动清洗机的功能。
请参考图1及图5所示，其中图5为本发明中涂油机构的结构示意图，本发明的涂油机构200包括依次设置的喷油炉210、涂油烘干炉220以及清洗下料装置230。其中喷油炉210主要用于对电池喷涂防锈油，涂油烘干炉220主要用于对完成喷涂防锈油的电池进行烘干，清洗下料装置230位于清洗运输带300末端并用于将完成涂油烘干的电池下料至预设位置，通过喷油炉210、涂油烘干炉220依次对电池进行涂油及烘干，利用喷涂防锈油使得电池在后续使用过程中具有优秀的抗性性能。
请一并参考图3所示，在本发明中，为了使电池在清洗过程以及涂油过程中效果更佳，清洗运输带300中部设置有多个依次啮合并沿同一方向旋转设置的旋转辊轴310，通过齿轮驱动其中以旋转辊轴310旋转，从而带动所有旋转辊轴310同时旋转，清洗运输带300对电池进行运输时，电池放置于多个旋转辊轴310上，使得运输过程中电池随旋转辊轴310旋转而旋转，如此一来，使得电池在清洗运输带300上运输同时延其中心轴旋转，使得电池分别在清洗机构100以及涂油机构200中进行清洗及涂油过程时，持续进行旋转，大大加强清洗效果以及涂油的均匀度，进而有效提升本发明的电池自动清洗机对电池的加工效果，提高产品质量。
具体应用时，请参考图5及图6所示，其中图6为本发明中清洗下料装置的结构示意图，清洗下料装置230包括旋转转盘231、旋转驱动元件232、出料推杆233以及出料驱动元件234。其中旋转转盘231垂直设置于清洗运输带300末端，旋转转盘231边缘开设有多个运料槽2311，出料推杆233设置于旋转转盘231一侧，其中旋转驱动元件232驱动旋转转盘231旋转，使得多个运料槽2311交替移动与出料推杆233对应，使得清洗运输带300上的电池通过运料槽2311运输至对应出料推杆233位置，然后出料驱动元件234驱动出料推杆233穿设运料槽2311，进而将电池从运料槽2311上推出至预设位置，实现对电池的自动下料。另外值得注意的是，清洗下料装置230还包括设置于旋转转盘231上的限位板235，其中限位板235形状与旋转转盘231对应，其中限位板235位于清洗运输带300与出料推杆233之间，限位板235相对于旋转转盘231固定，旋转转盘231旋转经过限位板235部分，通过限位板235对旋转转盘231两侧进行阻挡，从而避免电池由运料槽2311上掉落下来，有效保证清洗下料装置230对电池的下料过程的稳定性。
本发明的清洗机的工作原理如下：清洗上料装置150将电池夹取至上料旋转装置160，然后通过上料旋转装置160将电池进行旋转并放置于清洗运输带300上，然后清洗运输带300将电池依次运输至一级清洗槽110、二级清洗槽120、三级清洗槽130分别进行热水清洗、清水清洗以及纯水清洗，然后电池再经过清洗烘干炉170进行烘干，接着清洗运输带300将电池依次运输至涂油机构200的喷油炉210、涂油烘干炉220分别进行喷涂防锈油以及烘干，最后在运输至清洗下料装置230将电池下料至预设位置。
综上所述，本发明的电池自动清洗机设置有一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽实现电池进行三级清洗，大大提高对电池的清洗效果；电池自动清洗机还设置分别连通一级清洗槽、二级清洗槽以及三级清洗槽的循环组件，实现水循环利用，更加节能环保，降低生产成本；电池自动清洗机还设置有对电池进行涂油的涂油机构，实现对完成清洗后电池及时喷涂防锈油，大大提高电池在后续使用过程中的防锈性能。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在本发明的精神和范围内。
