一种无磁传感间距的自适应结构水表
技术领域
本实用新型属于水计量表技术领域，具体涉及一种无磁传感间距的自适应结构水表。
背景技术
水的流量计量是通过直插基表电感来检测叶轮上部金属感应片的旋转圈数换算成水的流量，直插基表电感与金属感应片之间的距离是保证检测精度的前提。对于直插基表电感的灌胶密封是采用AB胶，使用方法是将直插基表电感压紧后灌入AB胶，凝固以后，直插基表电感同时密封和固定。因为，对于直插基表电感的距离要求极高，所以，由于环境温度的变化带来器件热胀冷缩，导致直插基表电感前端的检测距离发生不同程度变化，而此种距离增大的变化是不可逆的，从而直接导致检测故障。
目前对于水表的灌胶密封多为先灌胶操作，等待AB胶凝固之后才可以进行下一步的组装。而AB胶的凝固时间较长，需要等待很长的时间，对于整个工艺流程的安排非常不方便。
实用新型内容
针对现有技术中直插基表电感采用AB胶密封固定的方式，对于环境温度的变化带来器件热胀冷缩，导致直插基表电感前端的检测距离发生不同程度变化，从而直接导致检测故障和水表灌胶的工艺流程安排不方便的问题，提供了一种无磁传感间距的自适应结构水表。
一种无磁传感间距的自适应结构水表，包括叶轮盒压盖、直插基表电感、电感PCB焊接板、弹性压紧件基表盖板、包括电路板、透明外壳和电池夹板，
所述直插基表电感固定安装于电感PCB焊接板上，所述电感PCB焊接板连同直插基表电感安装于叶轮盒压盖的上侧，所述基表盖板安装于叶轮盒压盖的上侧位置，所述弹性压紧件位于基表盖板和叶轮盒压盖之间，处于压缩状态，向下将电感PCB焊接板压紧于叶轮盒压盖上；
所述电路板安装于电池夹板的上侧面上，所述透明外壳为下部开口的罩盖，所述电池夹板安装于透明外壳的内部，电池夹板的上侧面与透明外壳的上侧封闭端围成一个封闭的第二灌胶腔，所述电路板位于第二灌胶腔中，所述电路板上具有LCD显示屏，所述透明外壳内侧上部向下凸出形成第七环状凸起，所述第七环状凸起围成一个下部开口的容置腔，用于容置电路板上的LCD显示屏，所述LCD显示屏被围罩在第七环状凸起中间，第七环状凸起的末端与电路板的上端面之间有间隙，所述第二灌胶腔中灌入密封胶，密封胶浸没电路板，密封胶进入第七环状凸起围起的下部开口的容置腔内液面高度高于第七环状凸起的末端并且低于LCD显示屏的高度；
所述基表盖板与叶轮盒压盖围成一个密闭的第一灌胶腔体，所述直插基表电感和电感PCB焊接板位于第一灌胶腔体内部，所述第一灌胶腔体内灌入纳米膏，纳米膏将直插基表电感和电感PCB焊接板浸没密封；
开设第一灌胶孔和第二灌胶孔,所述第一灌胶孔贯穿透明外壳的上端面、电路板和电池夹板，所述基表盖板上也开设通孔,基表盖板上方的纳米膏可沿着通孔流入到第一灌胶腔体内部，
所述第二灌胶孔贯穿透明外壳的上端面与第二灌胶腔连通。
优选的，所述的无磁传感间距的自适应结构水表，基表盖板下端面向外凸出形成第四环状凸起，所述叶轮盒压盖的上端面向上凸起形成第三环状凸起，第三环状凸起围成一个上部开口的凹腔用于安装电感PCB板，基表盖板的第四环状凸起与叶轮盒压盖的第三环状凸起相互适配，插接在一起围成第一灌胶腔体。
优选的，无磁传感间距的自适应结构水表，所述第四环状凸起的下端外圈去除材料形成第一台阶面，所述第三环状凸起的上端内圈去除材料形成第二台阶面，第四环状凸起和第三环状凸起插接在一起的时候，所述第一台阶面和第二台阶面围成一个环形的空腔用来容置第二O型圈。
优选的，无磁传感间距的自适应结构水表，所述叶轮盒压盖的凹腔的内部开设电感安装盲孔，所述电感PCB板放置于凹腔中，同时直插基表电感插入电感安装盲孔中，所述直插基表电感底部与盲孔底部接触。
优选的，无磁传感间距的自适应结构水表，所述弹性压紧件为弹簧。
在上述方案的基础上，无磁传感间距的自适应结构水表，还包括绝缘材质的电感PCB压板，所述电感PCB压板位于弹性压紧件与电感PCB焊接板之间，所述电感PCB压板的上端面相上凸出形成第六环状凸起，所述基表盖板下端面向外凸出形成第五环状凸起，其中第五环状凸起位于第四环状凸起的内部，所述弹簧的上端位于基表盖板上的第五环状凸起中，下端位于电感PCB压板的第六环状凸起的内部。
优选的，无磁传感间距的自适应结构水表，所述密封胶为AB胶。
本实用新型的有益效果：
1.运用了弹性压紧部件，它可将PCB及电感顶紧在压盖盲孔中，对于环境温度的引起电感位移的变化，可以达到良好的自动适应及恢复，实现检测稳定可靠；
2.第一环状凸起围成的腔体，将LCD显示屏围在中间，密封胶只能从第一环状凸起与电路板之间的间隙进入，防止灌胶的时候溅射到LCD显示屏上，第一环状凸起围成的腔体内的空气随着灌胶的进行处于压缩状态，有效防止密封胶没过LCD显示屏造成无法读数的问题；
3.通过先装配完成在灌胶的方法，灌胶完毕后就直接成为成品入库，工艺流程中省去了等待AB胶凝固的时间，对于整个工艺流程的安排更加的灵活，提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的剖视图；
图2为本实用新型一实施例的剖视图；
图3为本实用新型一实施例表壳结构原理图；
图4为本实用新型一实施例透明外罩结构原理图；
图5为本实用新型一实施例叶轮盒压盖的结构原理图；
图6为本实用新型一实施例基表盖板的结构原理图；
图7为本实用新型一实施例基表盖板的结构原理图；
图8为本实用新型一实施例电感PCB压板的结构原理图；
图9为本实用新型一实施例电感PCB压板的结构原理图；
图10为本实用新型一实施例电池夹板的结构原理图；
图11为本实用新型一实施例电路板的结构原理图；
图12为本实用新型一实施例透明外壳的结构原理图；
图13为本实用新型一实施例透明外壳的结构原理图；
图14为本实用新型一实施例表壳的结构原理图；
图15为本实用新型一实施例卡箍的结构原理图；
图16为本实用新型一实施例透明外罩的结构原理图；
图17为本实用新型一实施例卡箍固定夹的结构原理图；
图18为本实用新型一实施例出线护套软管卡口的结构原理图；
图19为本实用新型一实施例出线护套软管卡口的结构原理图；
图20为本实用新型一实施例灌胶路线图；
图21为本实用新型一实施例表盖组件的结构原理图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的技术方案做进一步说明。
如图1所示，一种具有无磁传感间距的自适应密封结构的水表，包括叶轮盒压盖5、直插基表电感7、电感PCB焊接板8、弹性压紧件12、基表盖板29、包括电路板25、透明外壳17和电池夹板26，
所述直插基表电感7固定安装于电感PCB焊接板8上，所述电感PCB焊接板8连同直插基表电感7安装于叶轮盒压盖5的上侧，所述基表盖板29安装于叶轮盒压盖5的上侧位置，所述弹性压紧件12位于基表盖板29和叶轮盒压盖5之间，处于压缩状态，向下将电感PCB焊接板8压紧于叶轮盒压盖5上；
所述电路板25安装于电池夹板26的上侧面上，所述透明外壳17为下部开口的罩盖，所述电池夹板26安装于透明外壳17的内部，电池夹板26的上侧与透明外壳17的上侧封闭端围成一个封闭的第二灌胶腔177，所述电路板25位于第二灌胶腔177中，所述电路板25上具有LCD显示屏251，所述透明外壳17内侧上部向下凸出形成第七环状凸起175，所述第七环状凸起175围成一个下部开口的容置腔，用于容置电路板25上的LCD显示屏251，所述LCD显示屏251被围罩在第七环状凸起175中间，第七环状凸起175的末端与电路板25的上端面之间有间隙，所述第二灌胶腔177中灌入密封胶，密封胶浸没电路板25，密封胶通过第七环状凸起175的末端与电路板25之间的间隙进入第七环状凸起175围起的下部开口的容置腔内的液面高度高于第七环状凸起175的末端并且低于LCD显示屏251的高度。
所述基表盖板29与叶轮盒压盖5围成一个密闭的第一灌胶腔体295，所述基表盖板29下端面向下凸出形成第四环状凸起294，所述叶轮盒压盖5的上端面向上凸起形成第三环状凸起54，基表盖板29的第四环状凸起294与叶轮盒压盖5的第三环状凸起54相互适配，插接在一起围成第一灌胶腔体295，所述直插基表电感7和电感PCB焊接板8位于第一灌胶腔体295内部，所述第一灌胶腔体295内灌入纳米膏，纳米膏将直插基表电感7和电感PCB焊接板8浸没密封。
灌胶操作说明，如图20所示，第二灌胶孔602贯穿透明外壳17，在灌AB胶时，胶枪插入第二灌胶孔602中，出胶口位于透明外壳17的下侧，AB胶流入，将电路板25没过并密封。AB胶通过第七环状凸起175的末端与电路板25之间的缝隙，进入由第七环状凸起175围成的一个下部开口的容置腔中，将位于其中的LCD显示屏251密封在其中。如图所示，AB胶的上液面位于LCD显示屏251的下侧的虚线位置，将第七环状凸起175围成一个下部开口的容置腔密封成一个密闭的腔体，AB胶没有没过LCD显示屏251，打开表盖组件13，从透明外壳17的上侧可以对LCD显示屏251进行读数。
第七环状凸起175围成的腔体，在灌胶的过程中，AB胶将其密封成密闭的腔体，其内侧的空气不会排出，随着AB胶的进入，内部气压增大，增大后的气压会防止AB胶继续进入，没过LCD显示屏251。灌胶完毕之后，LCD显示屏251完全密封，防止外部水汽粉尘的侵蚀。
对于直插基表电感7的密封采用灌入纳米膏方式，对于电路板25的密封采用灌入AB胶的方式，使水表达到了IP68防水等级。
如图1所示，小机芯叶轮组件4安装于小机芯叶轮盒组件3中，小机芯叶轮组件4的叶轮上部具有金属感应片40。
如图3所示，表壳32铸造而成，左右两端分别为水的出口端和入口端，上端开设安装孔321，用来安装表头组件，表壳32的内部形成一个安装平面322，上端的安装孔321的上边缘圆周沿径向向外凸出形成第一环形凸起323，安装孔321的上端加工内螺纹，表壳32上还开设第一铅封孔324。表壳32的上端面开设紧固螺孔325。
如图1所示，叶轮盒压盖5、片状压圈9和金属压环10依次由上到下安装于安装孔321中，其中叶轮盒压盖5的下部向下压紧小机芯叶轮盒组件3，金属压环10为圆环形零件，外圆周形成有外螺纹，安装孔321内开设内螺纹，金属压环10与安装孔321螺纹连接，向下将片状压圈9、叶轮盒压盖5、小机芯叶轮盒组件3和过滤网2，橡胶垫片1压紧在表壳32的内部。小机芯叶轮组件4安装于小机芯叶轮盒组件3中，其上部转轴设置于叶轮盒压盖5下侧中部盲孔58中，下端套装在安置于小机芯叶轮盒组件3底座中部埋设的轴301上。
其中，为了密封需要，过滤网2与安装平面322之间垫有橡胶垫片1。叶轮盒压盖5为圆盘状的零件，如图所示，表壳32的安装孔321中设置有第一O型圈6，第一O型圈6位于叶轮盒压盖5和片状压圈9之间，通过片状压圈9和金属压环10将其压住密封。
如图5所示，所述叶轮盒压盖5为圆盘状零件，其具有与安装孔321相适配的圆柱体51，上端具有与片状压圈9相适配的压紧平面52，圆柱体51的上边缘去除材料形成第一缺口53，当片状压圈9贴紧压紧平面52时，片状压圈9的下表面和安装孔321的表面将第一缺口53封闭形成一个密闭的(环形)腔体来容纳第一O型圈6。如此设计，使得第一O型圈6的压缩量非常准确，完全由第一缺口53的设计尺寸来保证，保证了密封性能良好。
如图5所示，所述叶轮盒压盖5的上端面向上凸起形成第三环状凸起54，第三环状凸起54围成一个上部开口的凹腔57用于安装电感PCB板8。凹腔57的下侧面上开设电感安装盲孔56，叶轮盒压盖5的下端面开设旋转轴安装盲孔58。电感PCB焊接板8上固定安装直插基表电感7，电感PCB板8放置于凹腔57中，同时直插基表电感7插入电感安装盲孔56中。当直插基表电感7电感脚穿过电感PCB板8后，压住电感PCB板8，按住电感脚，焊接电感脚与电感PCB板8成为一体。这时，电感底部与盲孔56底部接触，保证了直插基表电感7与叶轮上部金属感应片40的距离最小。
如图6、7所示，基表盖板29的上端面上形成插槽292和第一紧固孔296，下端面向外凸出形成第四环状凸起291和第五环状凸起293，其中第五环状凸起293位于第四环状凸起291的内部。
如图8、9所示，电感PCB压板11压在电感PCB板8的上端面，将电感PCB板8以及其下面的直插基表电感7向下压紧于叶轮盒压盖5中，以保证电感底部与叶轮上部金属感应片40之间的距离保持在2.5mm以内电感下部叶轮盒压盖5的盲孔56底壁的厚度为1.2mm，叶轮上部金属感应片40与叶轮盒压盖5下部约0.8mm就确保了在叶轮高转速情况下，无磁感应信号稳定、正常。电感PCB压板11的上端面向上凸出形成第六环状凸起111。
如图1所示，基表盖板29安装固定于表壳32上，并位于电感PCB压板11的上方。基表盖板29与电感PCB压板11之间设置弹性压紧件12，优选的，弹性压紧件12为弹簧。弹簧的上端位于基表盖板29上的第五环状凸起293中，下端位于电感PCB压板11的第六环状凸起111的内部，起到定位的作用，防止弹簧滑离。
基表盖板29的第四环状凸起291与叶轮盒压盖5的第三环状凸起54相互适配，插接在一起，而第一台阶面294和第二台阶面55间有第二O型圈30，起到侧密封作用。而由此形成一个密闭的第一灌胶腔体295，弹性压紧件12、电感PCB压板11、电感PCB焊接板8、直插基表电感7位于第一灌胶腔体295中。侧密封相对于端面密封方式的优势在于对密封件的垂直位移的影响不敏感，这是因为端面密封的方式，在密封的零件在垂直方向上有位移的变化会导致密封圈的压缩量的变化，从而影响密封效果；侧密封的方式的密封圈的压缩量是水平方向上挤压形成的，所以密封零件在垂直方向上的位移变化对密封圈的压缩量的影响不大。
在第一灌胶腔体295中进行灌入纳米膏对直插基表电感7进行密封，防止外部的水气侵袭到直插基表电感7中，造成感应故障。采用纳米膏密封方式和弹性压紧件12相配合的方式，一方面，可以保证良好的密封，这种采用充满拒水纳米膏方式来的密封方法非常可靠，便于操作；另一方面，在保证密封的同时，弹性压紧件12将PCB板8和直插基表电感7紧紧的顶紧在叶轮盒压盖5的盲孔56中，具有严格的距离保证，保证直插基表电感7的检测距离，实现检测稳定可靠。纳米膏的密封的优点在于其具有一定的流动性，弹性压紧件12在上下压紧微小的动作的过程中，仍然保持良好的密封，密封不会被破坏。目前的水表，对于直插基表电感7的灌胶密封是采用AB胶，使用方法是将直插基表电感7压紧后灌入AB胶，凝固以后，直插基表电感7同时密封和固定。这样带来一个问题，因为，对于直插基表电感7的距离要求极高，所以，由于环境温度的变化带来器件热胀冷缩，导致直插基表电感7前端的检测距离发生不同程度变化，而此种距离增大的变化是不可逆的，从而直接导致检测故障。例如，在环境温度的影响下，表壳32内部结冰，从下侧往上将叶轮盒压盖5往上顶起使其发生变形，从而将电感PCB板8往上顶起一段距离，而在冰融化之后，叶轮盒压盖5变形恢复之后，电感PCB板8的上方没有使其恢复位置的外力作用，导致其发生的向上的位移不能恢复，如此重复累计，位移会逐渐增大，造成检测故障。而本案的弹性压紧件12具有自适应的能力，对于环境温度的引起电感7移动变化的恢复，可以达到良好的自适应，在这个过程中，对于可能存在的水汽，纳米膏的流动性可以覆盖和保护密封腔内的物件不受侵蚀。
为了使第一灌胶腔体295具有良好的密封，防止外部的水进入、内部的纳米膏流出，基表盖板29的第四环状凸起291与叶轮盒压盖5的第三环状凸起54之间设置有第二O型圈30。第四环状凸起291的下端外圈去除材料形成第一台阶面294，第三环状凸起54的上端内圈去除材料形成第二台阶面55。第四环状凸起291和第三环状凸起54插接在一起的时候，第一台阶面294和第二台阶面55围成一个环形的空腔用来容置第二O型圈30。
如图12、4所示，透明外壳17为下部开口的罩盖，其下端沿径向向外凸出形成环形裙带173，环形裙带173的下端面向下凸出形成第二环形凸起171，环形裙带173上开设第二紧固孔172，内部具有第一顶紧面174和第七环状凸起175，所述第七环状凸起175围成一个下部开口的容置腔，用于容置电路板25上的LCD显示屏251。如图1所示，LCD显示屏251被围罩在第七环状凸起175中间，第七环状凸起175的末端与电路板25之间有一定的缝隙，AB胶可以从缝隙流过。透明外壳17的上部形成有无线天线安置腔176，当采用无线传输模式的时候，无线天线放置于无线天线安置腔176中。
十字盘头带垫螺钉穿过透明外壳17上的第二紧固孔172、基表盖板29上的第一紧固孔296螺接于表壳32上开设的紧固螺纹孔325中，将透明外壳17、基表盖板29与表壳32紧固在一起，保证了基表盖板29与叶轮盒压盖5之间的距离，使得弹性压紧件12处于一定量压缩状态，向下压紧电感PCB焊接板8，保证了检测距离。
透明外壳17与基表盖板29之间，由上至下依次安装电路板25、电池夹板26，电池27。电池夹板26的上端面具有固定柱261，下端面具有电池固定卡爪262。
电池27位于电池固定卡爪262中间，通过电池固定卡爪262固定于电池夹板26的下部。电路板25上开设安装孔，紧配套装在固定柱261上，第一顶紧面174下部将电池夹板26定位，电池夹板26的外沿周边与透明外壳17内侧紧配，第七环状凸起175将LCD显示屏251四周围拢。
如图15所示，卡箍19呈圆环形状，一端开口，开口处具有第一连接端191和第二连接端192，卡箍19的内部向内凸出形成定位凸起193，第一连接端191和第二连接端192在竖直方向上开设插装孔194，并开设水平设置的贯穿第一连接端191和第二连接端192的连接孔195，第一连接端191和第二连接端192上形成压舌容置槽196。卡箍19的上端部向上凸起形成台阶面197。
如图16所示，外罩14呈上、下部开口的筒形，上部通过无凸出的合页与表盖组件13转动连接，其下部边缘向下凸出形成压舌141，所述压舌141的前端沿径向向外伸出外罩14的外边缘。
如图21所示，表盖组件13包括翻盖131、合页板132，所述翻盖131与合页板132转动连接，所述合页板132安装于外罩14和透明外壳17之间的空隙中。
所述外罩14的内侧向内凸出形成一个固定柱142，所述合页板132上开设固定孔133，合页板132安装于外罩14和透明外壳17之间时，固定柱142插入固定孔133中。
所述上壳21的外圆周向内凹陷形成一个容置合页板132的安装槽177。如图21所示，合页板132大致为矩形，安装槽177为矩形槽，合页板132卡合于外罩14和透明外壳17之间，同时位于安装槽177中。使整个仪表外侧的轮廓为一个光滑的圆柱面，没有凸出部分或者凹陷部分，美观大方。
如图17所示，卡箍固定夹16的底板上具有两个支脚161，支脚161的下端形成挂钩162，并开设第二铅封孔163。
如图18、19所示，出线护套软管卡口18为盒子形状，后侧开口套装在第一连接端191和第二连接端192上，其前侧开设圆孔182，用于引出出线护套软管，其上侧开设长条孔183，用于容置卡箍固定夹16的底板，下侧开设小孔181。卡箍固定夹16的支脚161末端穿过小孔181，挂钩162卡合在小孔181的外侧端面上。
卡箍19套装在表壳32上，定位凸起193位于表壳32的第一环形凸起323下侧，起到定位的作用，防止卡箍19从表壳32上滑出。外罩14安装于卡箍19上的台阶面197上，压舌141位于压舌容置槽196中。卡箍19通过螺钉螺母紧固，可采用十字盘头带垫螺钉，在第一连接端191中镶嵌螺母。紧固以后，卡箍19的下侧夹紧表壳32，台阶面197则沿圆周方向夹紧外罩14的下边缘。然后，出线护套软管卡口18套装在第一连接端191和第二连接端192上，其上端面压住压舌141，引出导线从第一连接端191和第二连接端192之间的缝隙引出，进入安装在出线护套软管卡口18的护套软管中。然后卡箍固定夹16从长条孔183插入，穿过卡箍19上的插装孔194，支脚161的末端穿过小孔181。铅封线穿过表壳32上的第一铅封孔324和两个支脚上的第二铅封孔163，打上铅封。这种安装方式，方便可靠，没有外露的螺栓螺母，外观简洁大方，插接插装的安装方式，拆装方便，安装效率高。
灌胶操作说明，如图20所示，第一灌胶孔601贯穿透明外壳17、电路板25和电池夹板26，所述基表盖板29上也开设通孔。在灌纳米膏时，胶枪的出胶口伸入第一灌胶孔601中，出胶口的末端伸至电池夹板26的下侧，开始注入纳米膏，纳米膏会沿着基表盖板29上的通孔流入到第一灌胶腔体295中，将直插基表电感7完全没过完成密封，纳米膏的液位面到达电池夹板26的下侧端面处，如图所示的虚线处位置，将电池夹板26下部的电池也一并没过并密封。
第二灌胶孔602贯穿透明外壳17，在灌AB胶时，胶枪插入第二灌胶孔602中，出胶口位于透明外壳17的下侧，AB胶流入，将电路板25没过并密封。AB胶通过第七环状凸起175的末端与电路板25之间的缝隙，进入由第七环状凸起175围成一个下部开口的容置腔中，将位于其中的LCD显示屏251密封在其中。如图所示，AB胶的上液面位于LCD显示屏251的下侧的虚线位置，将第七环状凸起175围成一个下部开口的容置腔密封成一个密闭的腔体，AB胶没有没过LCD显示屏251，打开表盖组件13，从透明外壳17的上侧可以对LCD显示屏251进行读数。
第七环状凸起175围成的腔体，在灌胶的过程中，AB胶将其密封成密闭的腔体，其内侧的空气不会排出，随着AB胶的进入，内部气压增大，增大后的气压会防止AB胶继续进入，没过LCD显示屏251。灌胶完毕之后，LCD显示屏251完全密封，防止外部水汽粉尘的侵蚀。
由于AB胶的比重小于纳米膏的比重，所以在下侧充满纳米膏的时候再灌AB胶，上侧AB胶不会流入到电池夹板26的下侧去。
目前对于水表的灌胶密封多为先灌胶操作，等待AB胶凝固之后才可以进行下一步的组装。而AB胶的凝固时间较长，需要等待很长的时间，对于整个工艺流程的安排非常不方便。本申请通过结构设计，使得灌胶的操作在整体组装完毕之后再进行的，翻开表盖组件13就可以对内部灌胶操作，灌胶完毕后就直接成为成品入库，工艺流程中省去了等待AB胶凝固的时间，对于整个工艺流程的安排更加的灵活，提高了生产效率。
其中，纳米膏是指帕利灵(Parylene)，是一族由对二甲基苯合成的热塑性塑料聚合物的通称。又称拒水膏、派瑞林。
可理解的是，尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
