全自动点胶装配保压设备
技术领域
本实用新型涉及自动点胶装配设备技术领域，具体涉及一种全自动点胶装配保压设备。
背景技术
随着工业水平的进步和人们生活水平的提高，电子产品在生活中的应用也越来越多，而电子产品的外壳一般均由多个部件组合而成。
现有组装外壳的设备一般为通过人工将待加工产品放入点胶平台进行点胶，待点胶完成后，将待装配零件放置在点胶位置上以形成半成品外壳，然后将半成品外壳放入保压平台以形成成品外壳。但是，这种生产方式中人工重复工作量较大，且人工转运半成品外壳的效率较低，从而降低了生产效率。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种全自动点胶装配保压设备，旨在解决人工重复工作量大和转运工件效率较低的技术问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提出一种全自动点胶装配保压设备,该全自动点胶装配保压设备包括包括机架以及设置在所述机架上的供料平台、第一机械手、点胶平台、第二机械手和保压机构，所述供料平台用于存储待加工产品和待装配零件；所述第一机械手用于分别抓待加工产品和待装配零件至所述定位模具上；所述点胶平台包括涂胶头、设置在所述机架上并用于驱动所述涂胶头运动的第一驱动组件和用于放置待加工产品的定位模具；所述第二机械手用于抓取位于所述定位模具上的半成品外壳至所述保压机构上；所述保压机构包括设置在所述机架上并用于放置半成品外壳的保压模具、用于与位于所述保压模具内的半成品外壳上的待装配零件抵接的保压块和驱动所述保压块运动的第二驱动组件。
优选地，所述点胶平台还包括用于驱动所述定位模具在所述供料平台和第二机械手之间往复运动的第三驱动组件。
优选地，所述定位模具为多个，且多个所述定位模具沿垂直于其移动的方向并列布置。
优选地，所述定位模具包括与所述第三驱动组件的输出端连接的安装板以及设置在所述安装板上的模具本体和第四驱动组件，所述模具本体上开设有用于容纳待加工产品的第一容纳腔，所述第四驱动组件的输出端上设置有一定位块，所述第四驱动组件用于驱动所述定位块朝向所述模具本体移动以供所述定位块与待加工产品抵接。
优选地，还包括设置在所述机架上的CCD组件，所述CCD组件用于检测位于所述定位模具内的待加工产品的位置和位于所述供料平台内的待装配零件的位置。
优选地，所述保压机构为多个，多个所述保压机构阵列布置在所述机架上。
优选地，所述涂胶头的底部设有出胶口和用于与待加工产品的待涂胶面接触以使所述出胶口悬空涂胶的滚轮。
优选地，所述供料平台包括设置在机架上的第一收纳装置和第二收纳装置，所述第一收纳装置用于放置待加工产品；所述第二收纳装置用于放置待装配零件。
优选地，所述第一收纳装置包括垂直升降机构、料仓和水平拉出机构，所述料仓与所述垂直升降机构的输出端连接，所述料仓上具有多个用于放置物料托盘的存储腔，所述水平拉出机构用于从所述存储腔中拉出和送回物料托盘。
优选地，所述第二收纳装置包括用于放置待装配零件的承载板和驱动所述承载板沿水平方向运动的第五驱动组件。
本实用新型实施例提供的全自动点胶装配保压设备，通过第一机械手抓取位于供料平台上的待加工产品至定位模具上并利用涂胶头在待加工产品上涂胶后，然后再由第一机械手抓取位于供料平台上的待装配零件至待加工产品的涂胶位置以形成半成品外壳，再利用第二机械手将该半成品外壳运输至保压机构上，通过其中的保压块对待装配零件进行挤压预设时间，以使待装配零件牢固的安装在待加工产品上。相对现有技术而言，本实用新型有利于提升组装外壳设备的自动化程度，有利于提高生产效率，保证产品质量，降低人力成本。
附图说明
图1为本实用新型中全自动点胶装配保压设备一实施例的整体结构示意图；
图2为图1中所示的全自动点胶装配保压设备部分结构的示意图；
图3为图2中所示的保压机构的结构示意图；
图4为图2中所示的点胶平台的结构示意图；
图5为图4中所示的定位模具的结构示意图；
图6为图2中所示的点胶平台部分结构的示意图；
图7为图2中所示的第一收纳装置的结构示意图；
图8为图2中所示的第二收纳装置的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提出一种全自动点胶装配保压设备，该全自动点胶装配保压设备包括机架100以及设置在所述机架100上的供料平台200、第一机械手600、点胶平台300、第二机械手400和保压机构500，所述供料平台200用于向所述点胶平台300提供待加工产品和待装配零件；所述点胶平台300包括涂胶头310、设置在所述机架100上并用于驱动所述涂胶头运动的第一驱动组件320和用于放置待加工产品的定位模具330；所述第二机械手400用于抓取位于所述定位模具330上的半成品外壳至所述保压机构500上；所述保压机构500包括设置在所述机架100上并用于放置半成品外壳的保压模具510、用于与位于所述保压模具510内的半成品外壳上的待装配零件抵接的保压块520和驱动所述保压块520运动的第二驱动组件530。
本实施例中，如图1至图6所示，供料平台200供料的供料方式可以是将待加工产品和待装配零件分别放置在物料托盘中并将物料托盘叠层放置以进行存储，还可以是利用输送线的方式以此运输物料托盘，从而方便对点胶平台300提供待加工产品和待装配零件。第一机械手600分别抓取位于供料平台100上的待加工产品和待装配零件至点胶平台300上。点胶平台300包括涂胶头310、第一驱动组件320和定位模具330，定位模具330位于机架100上并用于放置待加工产品，从而方便对待加工产品进行定位，涂胶头310与第一驱动组件320的输出端连接，从而方便利用第一驱动组件320驱动涂胶头310对位于定位模具330上的待加工产品的特定位置涂覆防水胶，至于第一驱动组件320可为直角坐标式机械手、圆柱坐标式机械手、球坐标式机械手和关节式机械手中的任意一种。
如图1和图2所示，第一机械手600与第二机械手400采用相同形式布置在机架100上，在此以第二机械手400为例并做具体说明，第二机械手400设置在机架100上，并用于将位于定位模具330上的半成品外壳运输至保压机构500上，第二机械手400将物料从供料平台移动到点胶机上。至于第二机械手400抓取半成品外壳的方式可以为夹持式或真空吸附式，为夹持式时可采用手指气缸，为真空吸附式时可采用真空吸嘴。优选第二机械手400采用多关节机械手，且该多关节机械手呈吊装状态布置在机架100上，即多关节机械手的抓头位于下部，从而方便抓取半成品外壳。保压机构500包括设置在机架100上的保压模具510、保压块520和第二驱动组件530，保压模具510用于放置半成品外壳，从而方便对半成品外壳进行定位。第二驱动组件530优选为直线驱动机构(如直线气缸)，保压块520位于第二驱动组件530的输出端上，从而方便第二驱动组件530驱动保压块520朝向保压模具510移动并使保压块520与位于保压模具510内的半成品外壳上的装配零件抵接，在保压块520与待装配零件抵接预设的时间后第二驱动组件530即可驱动保压块520远离保压模具510，从而方便从保压模具510中取出成品外壳。本实施例中，通过第一机械手600抓取位于供料平台200上的待加工产品至定位模具330上并利用涂胶头310在待加工产品上涂胶后，然后再由供第一机械手600抓取位于供料平台200上的待装配零件至待加工产品的涂胶位置以形成半成品外壳，再利用第二机械手400将该半成品外壳运输至保压机构500上，通过其中的保压块520对待装配零件进行挤压预设时间，以使待装配零件牢固的安装在待加工产品上，从而提升了组装外壳设备的自动化程度，有利于提高生产效率。同时，通过自动化组装外壳，从而有利于节约人工成本和保证外壳的品质。
如图4所示，为了方便供料平台200对定位模具330提供物料，点胶平台300还包括驱动定位模具330、在供料平台200和第二机械手400之间往复运动的第三驱动组件340，从而方便定位模具330位于上料位时接收供料平台200提供的物料、位于涂胶位时方便涂胶头310对待加工产品进行涂胶以及位于下料位时方便第二机械手400将位于定位模具330内的半成品外壳运输至保压机构500上。至于第三驱动组件340的形式可以采用丝杠组件或同步带组件，以方便控制定位模具330在对各位置停止，此时优选定位模具330与机架100滑动连接。在此基础之上，优选第一驱动组件320包括设置在机架100上的横梁321、滑动设置在横梁321上并可在多个定位模具330之间滑动的滑座322以及滑动设置在所述滑座322上并可沿竖直方向滑动的安装座323，涂胶头310位于安装座323上，从而可利用第一驱动组件320和第三驱动组件340实现待加工产品的三轴移动，至于驱动滑座322和安装座323移动的方式可以是采用丝杠组件或同步带组件。
如图4所示，为了提高生产效率，定位模具330的数量为多个，本实施例中，优选定位模具330为两个。此时涂胶头310在对其中一个定位模具330上的待加工产品进行涂胶时，另一个定位模具330即可在第三驱动组件340的驱动下首先移动至下料位等待下料，然后移动至上料位等待上料，最后移动至涂胶位等待涂胶头310进行涂胶，从而避免涂胶头310出现闲置的现象，以此提高生产效率。
如图5所示，为了方便将待加工产品放置在定位模具330上，定位模具330包括安装板331、模具本体332和第四驱动组件333。安装板331与第三驱动组件340的输出端连接，此时安装板331与机架100滑动连接。模具本体332和第四驱动组件333均设置在安装板331上，模具本体332上具有一第一容纳腔，待加工产品可通过第一容纳腔的开口端放置在第一容纳腔内，第四驱动组件333的输出端上设置有一定位块334，定位块334在第四驱动组件333驱动下可与位于第一容纳腔内的待加工产品抵接，从而有利于防止待加工产品在涂胶的过程中移动，优选第四驱动组件333为直线气缸。当待加工产品的涂胶位置位于待加工产品的周向上时，优选第一容纳腔的周向上具有贯穿模具本体的第一避位缺口335，此时优选第一避位缺口335位于模具本体332的顶部，且第一避位缺口335与待加工产品上待涂胶的位置相对应，第一容纳腔的开口端位于模具本体332的周向上的一侧，从而方便涂胶头310穿过第一避位缺口335对待加工产品进行涂胶。此时，为了进一步方便对位于第一容纳腔内的待加工产品进行固定，模具本体332的周向上与第一容纳腔的开口端相邻的一侧面上开设有与第一容纳腔连通的第二避位缺口，定位块334即可在第四驱动组件333的驱动下穿过第二避位缺口与待加工产品抵接。
为了方便将待装配零件准确的安装在待加工产品上，机架100上还设置有CCD组件。本实施例中，优选CCD组件的数量为三个，分别对定位模具330内的待加工产品的位置、位于供料平台200内的待装配零件的位置和对代加工产品上的涂胶位置进行检测，从而供料平台200则可根据CCD组件反馈的信息抓取待装配零件至待加工产品上的准确位置。其中CCD组件的数量还可以为二个，此时即需要利用外部驱动机构驱动该CCD组件在供料平台200和定位模具310之间往复运动。当然，CCD组件还可对待加工产品涂胶位置上的涂胶的面积和位置进行检测，以方便确认待加工产品上涂胶的位置和面积是否准确。
如图2所示，为了方便增加生产效率，保压机构500为多个，且多个保压机构500呈阵列状态布置在机架100上，保压机构500的数量可根据点胶平台300的下料速度进行布置，从而避免出现保压机构500闲置的现象。同时，多个保压机构500呈阵列状态布置，从而有利于节省空间，以此方便将半成品外壳放置在保压机构500上。如图3所示，保压模具510为矩形块状体，该块状体上具有一个用于容纳半成品外壳的第二容纳腔，且优选第二容纳腔的开口端位于该块状体的顶部，且半成品外壳位于第二容纳腔内时，半成品外壳上的装配零件位于第二容纳腔的外部，从而方便第二驱动组件530驱动保压块520与待装配零件抵接。为了方便检测保压模具510上是否放置有半成品外壳，还可在保压模具510上设置检测装置，优选检测装置为光电传感器，以方便确定保压模具内是否为闲置状态。当然，在上述实施例中的定位模具330上也可参照保压模具520设置检测装置，在此不作详细说明。
应当说明的是，如图6所示，点胶平台300还包括胶筒350、胶阀360和连接块370，涂胶头310和胶筒350和胶阀360均设置在连接块370上，而连接块370与安装座323连接，胶筒350上具有用于容置胶料的容腔以及分别与容腔连通的进气口和出胶口，涂胶头310上具有过胶通道，胶筒350、胶阀360和涂胶头310依次连通，具体为胶阀360的上端阀口对接于胶筒350的出料口，胶阀360的下端阀口对接于涂胶头310的过胶通道的上端。通过胶阀360可控制胶筒的出料口至过胶通道之间的胶料流通，在点胶平台300停止涂胶后，即可关闭胶阀360，避免多余涂覆胶料。为了方便涂胶头310进行涂胶，涂胶头310可为柱状结构，涂胶头310内的过胶通道从上至下贯穿设置于涂胶头310上，出胶口311位于过胶通道的下端。滚轮312设置于涂胶头310的下端，用于与待加工产品的待涂胶面抵接，使出胶口311与待涂胶面形成一定的高度差，可以理解地是，该高度差即为涂胶厚度。涂胶时，滚轮312在待加工产品的待涂胶面上前进滚动，出胶口311在后出胶以将胶料涂覆至待加工产品的待涂胶面上。其中，滚轮312可采用轴承，并可在涂胶头310上设置固定轴以安装轴承，可减小对待涂胶面的摩擦力，以防止刮伤损坏待加工产品，保证待加工产品表面的高精度要求。在涂胶头310上设置滚轮312，滚轮312用于涂胶作业时与待加工产品的待涂胶面接触滚动，以使出胶口311与待加工产品的待涂胶面之间保持一定的涂胶高度，待加工产品的待涂胶面的胶料涂覆厚度一致且均匀，胶料成型品质稳定。本实施例中，外部气源从胶筒360的进气口处进入容腔内以挤压胶料，胶料依次通过胶筒350的出料口、胶阀360和涂胶头310的过胶通道，最终从出胶口311处被挤出以涂覆至待加工产品的待涂胶面上。
如图1和图2所示，为了方便对点胶平台300进行供料，供料平台300包括设置在机架100上的第一收纳装置210和第二收纳装置220。其中，第一收纳装置210用于放置待加工产品，具体放置的方式可以是将多个待加工产品一一放置在物料托盘中，而该物料托盘放置在第一收纳装置210中。第二收纳装置220用于放置待装配零件，具体放置的方式可以是将多个待装配零件一一放置在物料托盘中，而该物料托盘放置在机架100上以特定区域。此时，第一机械手600分别用于抓取位于第一收纳装置210上的待加工产品至定位模具330上的第一容纳腔内和用于抓取位于第二收纳装置220上的待装配零件至位于第一容纳腔内的待装配零件上的点胶位置，至于第一机械手600抓取待加工产品和待装配零件的方式可以为夹持式或真空吸附式。当然，第一机械手600可以为两个，以分别对待加工产品和待装配零件进行抓取。。
如图7所示，为了方便第一收纳装置210对装有待加工产品的物料托盘进行存储，第一收纳装置210包括设置在机架100上的垂直升降机构211、料仓212和水平拉出机构213。料仓212上具有多个用于放置物料托盘的存储腔，且多个存储腔的出料口均布置在同一侧。当然，为了方便物料托盘的更换，还可在料仓212上与出料口相对的一侧面上设置有进料口，从而方便通过进料口更换位于存储腔内的物料托盘。垂直升降机构211的输出端与料仓212连接，从而驱动料仓212沿竖直方向移动，垂直升降机构211优选采用丝杠组件，从而方便精准控制料仓212停止的位置，此时优选料仓212与机架100滑动连接。水平拉出机构213包括电机、同步带和设置在同步带上的挂钩，同步带沿存储腔的轴向方向布置，且物料托盘的侧边上设置有与挂钩相适配的缺口，此时料仓212包括与垂直升降机构211的输出端连接的连接板和多个沿竖直方向间隔设置在连接板上置物板，相邻两置物板之间构成存储腔。优先选水平拉出机构213为两个，分别布置在料仓212的出料口左右两侧，从而方便挂钩在电机的驱动下带动物料托盘从存储腔中移出。当然，水平拉出机构213还可为直线驱动机构和设置在直线驱动机构上的电磁铁，直线驱动机构可驱动电磁铁靠近或远离料仓212的出料口，此时优选物料托盘上具有磁性金属部，从而方便电磁铁与物料托盘上的磁性金属部形成磁性耦合。同时，为了方便对从料仓212移出的物料托盘进行放置，优选机架100上设置有可与料仓212的出料口对接的承接板214，当存储腔的出料口的底面与承接板214的顶面位于同一水平面时，通过水平拉出机构213即可将位于该存储腔内的物料托盘拉出至承接板214上。当然，还可以在承接板214上设置定位部和真空吸附孔，当水平拉出机构213将物料托盘拉出并在承接板214上移动至预设位置时即可与定位部抵接，以此对物料托盘进行定位，同时，在物料托盘位于预设位置时，通过真空吸附孔即可对物料托盘进行真空吸附，以防止物料托盘移动。进一步地，为了方便更换不同规格的第一收纳装置210，优选机架100包括分离设置的第一架体和第二架体，第一收纳装置210位于第二架体上，其余部件均设置在第一架体上。当然，还可以是每个部件均设置在一个独立的架体上，从而方便各个部件的替换。
如图8所示，第二收纳装置220包括承载板221和第五驱动组件222，承载板221用于放置装有待装配零件的物料托盘，为了方便对物料托盘进行固定和定位，承载板221上设置有与物料托盘相适配的腔体，且该腔体的底部设置有真空吸附孔或定位销，以此对物料托盘进行定位和固定。第五驱动组件222的输出端与承载板221连接，以驱动承载板221朝向定位模具330移动，从而方便第一机械手600抓取待装配零件至定位模具330上，优选第五驱动组件222为丝杠组件或直线气缸，从而方便精准控制承载板221移动的距离。当然，第二收纳装置220也可参照第一收纳装置210的结构进行布置，在此不作详细说明。
在上述实施例的基础之上，还可设置流水线、贴标装置和第三机械手，流水线上具有用于放置成品外壳的载具，且载具上设置有RFID卡，贴标机用于将含有序号信息的标签贴装在位于载具上的成品外壳上，第三机械手用于将位于保压模具510上的成品外壳运输至载具上。具体的工作模式为，待保压时间完成后，第三机械手将成品外壳取出并放置在流水线上的载具上后，返回待等待位置接收控制系统的指令。当然，第三机械手也可用第二机械手400替代，从而有利于防止第三机械手和第二机械手400发生碰撞以及降低制造成本。同时贴标装置将标签贴装在位于载具上的成品外壳上并将该标签内的信息(如对该成品外壳进行保压的保压机构500的编号信息)与载具的RFID卡相关联，实现产品的在系统中的可追溯性和信息存储。
以上的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。
