电动马达动子自动点胶线
技术领域
本实用新型涉及加工线技术领域，具体提供一种电动马达动子自动点胶线。
背景技术
目前在加工电动马达动子时，常规包括有点胶、检测、静置和固化等加工工序。然而，由于上述加工工位多是采取分散、独立布置，那么在生产过程中，就需要使用较多的人力、物力来将加工件在多个加工工位之间进行搬运，从而既增加了生产成本，又容易使得加工件在多次搬运过程中出现损伤，造成产品良率较低。
有鉴于此，特提出本实用新型。
发明内容
为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种电动马达动子自动点胶线，其自动化程度高，既提高了生产效率、节省了加工成本，又很好的确保了加工过程中的精度和稳定度，大大提升了产品品质。
本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电动马达动子自动点胶线，包括用以翻转产品的翻转装置、用以对产品进行点胶处理的点胶装置、用以检测产品点胶状况的检测装置、供产品静置用的静置装置、以及用以对产品上的胶进行固化处理的UV固化装置，且所述翻转装置、所述点胶装置、所述检测装置、所述静置装置和所述UV固化装置按照产品的加工工艺顺序呈线性排布。
作为本实用新型的进一步改进，所述翻转装置包括一用以将产品翻转到第一加工面的第一翻转装置和一用以将产品翻转到第二加工面的第二翻转装置；所述点胶装置包括一用以对产品的第一加工面进行点胶处理的第一点胶装置和一用以对产品的第二加工面进行点胶处理的第二点胶装置；所述检测装置包括一用以对产品第一加工面的点胶状况进行检测的第一检测装置和一用以对产品第二加工面的点胶状况进行检测的第二检测装置；所述静置装置包括第一静置装置和第二静置装置；所述UV固化装置包括一用以对产品第一加工面上的胶进行固化处理的第一UV固化装置和一用以对产品第二加工面上的胶进行固化处理的第二UV固化装置；且所述第一翻转装置、所述第一点胶装置、所述第一检测装置、所述第一静置装置、所述第一UV固化装置、所述第二翻转装置、所述第二点胶装置、所述第二检测装置、所述第二静置装置和所述第二UV固化装置按照产品的加工工艺顺序依次线性排列，并定义该线性排列方向为X轴方向；另外，还定义有分别与X轴方向相垂直的Y轴方向和竖直方向。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一翻转装置包括第一机座箱、第一料仓、第一取送料机构、中转机构、翻转机构和搬料机构，其中，所述第一机座箱的顶侧面为水平面，所述第一料仓具有一为方框体状并定位安装于所述第一机座箱顶侧面上的料框A、两个活动且并排布置于所述料框A中的顶升板A、以及两个分别安装于所述料框A的相对两顶侧边上并能够支撑多个Tray盘的分料叉A，两个所述顶升板A能够同步进行上下移动定位，两个所述分料叉A能够同步进行相对或者相背运动，且两个所述顶升板A和两个所述分料叉A还能够协同作用以实现将多个Tray盘逐一分离出；所述第一取送料机构具有一沿X轴方向延伸并安装于所述第一机座箱顶侧面上的流线架、以及用以勾取Tray盘的勾爪A，所述流线架的进料侧与所述料框A的一顶侧边相衔接，所述勾爪A能够勾住Tray盘、并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将所述第一料仓中并被分离出的一Tray盘勾取至所述流线架上；所述中转机构具有一活动安装于所述第一机座箱顶侧面上、并还位于所述流线架旁侧的旋转台，且在所述旋转台上侧面上还环列布设有多个用以承接产品的载块；所述翻转机构具有用以抓取产品的翻料夹爪，所述翻料夹爪布设于所述旋转台的上方、并能够相对所述旋转台进行上下移动定位，且所述翻料夹爪还能够进行旋转，以实现将产品翻转到第一加工面；所述搬料机构具有两个搬料夹爪，其中一所述搬料夹爪能够在所述流线架上方和所述旋转台上方之间进行来回移动，以实现将位于所述流线架上的Tray盘上的产品搬运至所述载块上，另一个所述搬料夹爪能够在所述翻料夹爪上方和所述流线架上方之间进行来回移动，以实现将所述翻料夹爪上的产品搬运至位于所述流线架上的空Tray盘上。
作为本实用新型的进一步改进，实现两个所述顶升板A能够同步进行上下移动定位的结构为：在所述第一机座箱顶侧面上并对应于所述料框A的位置处开设有第一穿口，且所述料框A通过所述第一穿口与所述第一机座箱的内腔相连通；还设有第一升降驱动机构，所述第一升降驱动机构具有一定位安装于所述第一机座箱内腔中的第一电机、一沿竖向延伸并活动安装于所述第一机座箱内腔中的第一丝杠、以及一螺纹套接于所述第一丝杠上的第一螺帽座，且所述第一丝杠的下轴端与所述第一电机的动力输出轴定位连接，所述第一丝杠的上轴端穿过所述第一穿口后、并置于所述料框A中，所述第一螺帽座能够在所述第一电机及所述第一丝杠的协同带动下进行上下移动定位；且两个所述顶升板A均分别与所述第一螺帽座定位连接；
实现两个所述分料叉A能够同步进行相对或者相背运动的结构为：设有两个分料气缸A，两个所述分料气缸A分别安装于所述料框A的相对两顶侧边上，两个所述分料气缸A的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩运动，且两个所述分料气缸A的活塞杆指向相反；两个所述分料叉A分别对应与两个所述分料气缸A的活塞杆定位连接；
所述流线架包括两个安装板框A和两个环形传送皮带A，其中，两个所述安装板框A均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框A还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第一机座箱顶侧面上，两个所述安装板框A的进料侧还均与所述料框A的一顶侧边相衔接，两个所述环形传送皮带A分别对应的转动安装于两个所述安装板框A上并呈相对布置的两侧上；
所述勾爪A为具备伸缩功能的气动勾爪，且实现所述勾爪A能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第一取送料动力单元，所述第一取送料动力单元具有一定位安装于所述第一机座箱顶侧面上并同时位于两个所述安装板框A之间的第二电机、一沿X轴方向延伸并活动置于两个所述安装板框A之间的第二丝杠、以及一螺纹套接于所述第二丝杠上的第二螺帽座，且所述第二丝杠的一轴端与所述第二电机的动力输出轴定位连接，所述第二螺帽座能够在所述第二电机及所述第二丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位；且所述勾爪A安装于所述第二螺帽座上。
作为本实用新型的进一步改进，所述翻料夹爪采用气动夹爪，且实现所述翻料夹爪能够相对所述旋转台进行上下移动定位，及所述翻料夹爪还能够进行旋转的结构为：所述翻转机构还具有支架、翻转电机和第一升降气缸，其中，所述支架定位安装于所述第一机座箱顶侧面上、并还同时位于所述旋转台的旁侧，所述翻转电机定位安装于所述支架上，且所述翻转电机的动力输出轴还与所述第一升降气缸的缸体定位连接，所述第一升降气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第一升降气缸的活塞杆还与所述翻料夹爪定位连接；
所述搬料机构还具有两台机械手，两台所述机械手均定位安装于所述第一机座箱顶侧面上；两个所述搬料夹爪均采用气动夹爪，且两个所述搬料夹爪分别对应与两台所述机械手的末端执行机构相连接；另外，在所述第一机座箱顶侧面上还安装有用以获取Tray盘信息的第一扫码枪、及用以获取产品信息的第二扫码枪。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一点胶装置包括第二机座箱、用以输送Tray盘的第一输送流线、以及用以对产品进行点胶处理的点胶机，其中，所述第二机座箱的顶侧面为水平面，所述第一输送流线布置于所述第二机座箱的顶侧面上，所述第一输送流线分为三段，分别为沿X轴方向依次线性排列的前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A，所述前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A相互独立、并均能够沿X轴方向进行输送，另外，所述前输送流线A的进料侧与所述流线架的出料侧相衔接，所述中输送流线A还能够相对所述第二机座箱的顶侧面进行上下移动定位；
所述点胶机布置于所述中输送流线A的上方，并能够相对所述中输送流线A进行位置调节，以实现对置于所述中输送流线A上的Tray盘中产品进行点胶处理。
作为本实用新型的进一步改进，所述前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A的结构相同、均采用皮带式输送线，且该皮带式输送线的具体结构为：包括两个安装板框B和两个环形传送皮带B，其中，两个所述安装板框B均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框B还沿Y轴方向间隔排列的设置在所述第二机座箱的顶侧面上，两个所述环形传送皮带B分别对应的转动安装于两个所述安装板框B上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带B还能够同步运转；另外，所述前输送流线A的两个所述安装板框B的进料侧分别对应与两个所述安装板框A的出料侧锁固连接；
另外，实现所述中输送流线A还能够相对所述第二机座箱的顶侧面进行上下移动定位的结构为：设有第一顶升气缸，所述第一顶升气缸定位内置于所述第二机座箱的内腔中，所述第一顶升气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第一顶升气缸的活塞杆一端还与所述中输送流线A的两个所述安装板框B定位连接；
另外，实现所述点胶机能够相对所述中输送流线A进行位置调节的结构为：设有立架、第一直线电机、第二直线电机和第二升降气缸，其中，所述立架定位安装于所述第二机座箱的顶侧面上，所述第一直线电机安装于所述立架上部上，所述第二直线电机安装于所述第一直线电机的动力输出部上，并能够在所述第一直线电机的带动下沿Y轴方向进行往复移动定位；所述第二升降气缸安装于所述第二直线电机的动力输出部上，并能够在所述第二直线电机的带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述第二升降气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第二升降气缸的活塞杆一端还与所述点胶机的机壳定位连接；另外，在所述第二机座箱的顶侧面上还安装有用以获取产品信息的第三扫码枪。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一检测装置包括第三机座箱、用以输送Tray盘的第二输送流线、以及用以对产品点胶状况进行检测的检测机构，其中，所述第三机座箱的顶侧面为水平面，所述第二输送流线布置于所述第三机座箱的顶侧面上，且所述第二输送流线能够沿X轴方向进行输送；所述检测机构具有均分别布设于所述第二输送流线上方的工业相机和UV检测灯，所述工业相机和所述UV检测灯能够同步的相对所述第二输送流线进行位置调节，以实现对置于所述第二输送流线上的Tray盘中产品进行检测。
作为本实用新型的进一步改进，所述第二输送流线的结构与所述后输送流线A的结构相同，即所述第二输送流线具有两个安装板框C和两个环形传送皮带C，其中，两个所述安装板框C均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框C还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第三机座箱的顶侧面上，且两个所述安装板框C的进料侧还与所述后输送流线A的两个安装板框B的出料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带C分别对应的转动安装于两个所述安装板框C上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带C还能够同步运转；另外，在所述安装板框C上还安装有用以阻挡Tray盘的阻挡气缸、以及用以将Tray盘向上抬升的第二顶升气缸；
实现所述工业相机和所述UV检测灯能够同步的相对所述第二输送流线进行位置调节的结构为：设有两个支撑立板、第一检测动力单元和第二检测动力单元，其中，两个所述支撑立板沿X轴方向间隔排列的定位设置在所述第三机座箱的顶侧面上，且两个所述支撑立板的下部上还分别设置有供所述第二输送流线穿置的第二穿口，两个所述支撑立板的顶侧上还分别定位铺设有一条沿Y轴方向延伸的滑轨；所述第一检测动力单元包括有承载横梁、第一检测电机、第一丝杆和第一螺母座，所述承载横梁横跨并滑动连接于两条所述滑轨上，所述第一检测电机定位安装于一所述支撑立板的上部上，所述第一丝杆沿Y轴方向延伸并活动安装于一所述支撑立板的上部上，且所述第一丝杆的一轴端还与所述第一检测电机的动力输出轴定位连接，所述第一螺母座螺纹套接于所述第一丝杆上，并能够在所述第一检测电机及所述第一丝杆的协同带动下沿Y轴方向作往复移动定位；所述第二检测动力单元包括有第二检测电机、第二丝杆、第二螺母座和承接板座，所述第二检测电机定位安装于所述承载横梁上，所述第二丝杆沿X轴方向延伸并活动安装于所述承载横梁上，且所述第二丝杆的一轴端还与所述第二检测电机的动力输出轴定位连接，所述第二螺母座螺纹套接于所述第二丝杆上，且所述第二螺母座还能够在所述第二检测电机及所述第二丝杆的协同带动下沿X轴方向作往复移动定位，所述承接板座竖向且定位连接于所述第二螺母座上，且所述工业相机和所述UV检测灯均安装于所述承接板座上。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一静置装置包括第四机座箱、用以输送Tray盘的第三输送流线、以及供产品静置用的第二料仓，其中，所述第四机座箱的顶侧面为水平面，且在所述第四机座箱的顶侧面上还设置有一与其内腔相连通的第三穿口；所述第三输送流线具有两个安装板框D和两个环形传送皮带D，两个所述安装板框D均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框D还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第四机座箱的顶侧面上，且两个所述安装板框D的进料侧还与两个所述安装板框C的出料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带D分别对应的转动安装于两个所述安装板框D上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带D还能够同步运转；所述第二料仓具有两个均呈竖向放置的安装立板和多个承接皮带组，其中一所述安装立板活动置于一所述环形传送皮带D与一所述安装板框D之间，另一所述安装立板活动置于另一所述环形传送皮带D与另一所述安装板框D之间，且同时两个所述安装立板的下部还分别自由插置于所述第三穿口中，两个所述安装立板还呈相对布置，两个所述安装立板还能够同步进行上下移动定位，每一所述承接皮带组各由两个承接皮带组成，两个所述承接皮带对称安装于两个所述安装立板上并呈相对布置的两侧上，且多组所述承接皮带组还呈上下平行排列，另外，当任一所述承接皮带组与所述环形传送皮带D相齐平时，位于所述环形传送皮带D上的Tray盘便会落在所述承接皮带组上。
作为本实用新型的进一步改进，实现两个所述安装立板能够同步进行上下移动定位的结构为：所述第一静置装置还包括第二升降驱动机构，所述第二升降驱动机构具有一定位安装在所述第四机座箱顶侧面上的安装立架、一定位安装在所述安装立架顶侧上的第三电机、一沿竖直方向延伸并活动安装于所述安装立架上的第三丝杠、以及一螺纹套接于所述第三丝杠上的第三螺帽座，且所述第三丝杠的上轴端与所述第三电机的动力输出轴定位连接，所述第三螺帽座能够在所述第三电机及所述第三丝杠的协同带动下进行上下移动定位，且所述第三螺帽座还通过连接杆与两个所述安装立板的顶侧定位连接。
作为本实用新型的进一步改进，所述第一UV固化装置包括第五机座箱、第三料仓、第四输送流线、第二取送料机构、和UV灯箱，其中，所述第五机座箱的顶侧面为水平面，所述第三料仓具有一为方框体状并定位安装于所述第五机座箱顶侧面上的料框B、两个活动且并排布置于所述料框B中的顶升板B、以及两个分别安装于所述料框B的相对两顶侧边上的分料叉B，两个所述顶升板B能够同步进行上下移动定位，两个所述分料叉B能够同步进行相对或者相背运动，且两个所述顶升板B和两个所述分料叉B还能够协同作用、以实现将多个Tray盘叠加放置在两个所述分料叉B上；所述第四输送流线布置于所述第五机座箱的顶侧面上，所述第四输送流线亦分为三段，分别为沿X轴方向依次线性排列的前输送流线B、中输送流线B和后输送流线B，所述前输送流线B、中输送流线B和后输送流线B相互独立、并均能够沿X轴方向进行输送，且所述前输送流线B的进料侧与所述第三输送流线的出料侧相衔接，所述后输送流线B的出料侧与所述料框B的一顶侧边相衔接；所述第二取送料机构具有勾爪B和插销，所述勾爪B能够勾住Tray盘、并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将位于所述前输送流线B上的Tray盘勾取至所述中输送流线B上，所述插销能够插入Tray盘上的插孔中，并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将位于所述中输送流线B上的Tray盘推动至所述后输送流线B上；所述UV灯箱定位设置于所述中输送流线B的上方，以对产品进行固化处理。
作为本实用新型的进一步改进，实现两个所述顶升板B能够同步进行上下移动定位的结构为：在所述第五机座箱的顶侧面上设置有一与其内腔相连通的第四穿口，且所述料框B通过所述第四穿口与所述第五机座箱的内腔相连通；还设有第三升降驱动机构，所述第三升降驱动机构具有一定位安装于所述第五机座箱内腔中的第四电机、一沿竖向延伸并活动安装于所述第五机座箱内腔中的第四丝杠、以及一螺纹套接于所述第四丝杠上的第四螺帽座，且所述第四丝杠的下轴端与所述第四电机的动力输出轴定位连接，所述第四丝杠的上轴端穿过所述第四穿口后、并置于所述料框B中，所述第四螺帽座能够在所述第四电机及所述第四丝杠的协同带动下进行上下移动定位；且两个所述顶升板B均分别与所述第四螺帽座定位连接；
实现两个所述分料叉B能够同步进行相对或者相背运动的结构为：设有两个分料气缸B，两个所述分料气缸B分别安装于所述料框B的相对两顶侧边上，两个所述分料气缸B的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩运动，且两个所述分料气缸B的活塞杆指向相反；两个所述分料叉B分别对应与两个所述分料气缸B的活塞杆定位连接；
所述前输送流线B和所述后输送流线B的结构相同、均采用皮带式输送线，且该皮带式输送线的具体结构为：包括两个安装板框E和两个环形传送皮带E，两个所述安装板框E均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框E还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第五机座箱的顶侧面上，两个所述环形传送皮带E分别对应的转动安装于两个所述安装板框E上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带E还能够同步运转；另外，所述前输送流线B的两个所述安装板框E的进料侧分别与两个所述安装板框D的出料侧锁固连接，所述后输送流线B的两个所述安装板框E的出料侧分别与所述料框B的一顶侧边锁固连接；
所述中输送流线B包括两个安装板框F和两个环形传送皮带F，两个所述安装板框F均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，并同时沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第五机座箱的顶侧面上，且两个所述安装板框E的进料侧还分别对应与所述前输送流线B的两个所述安装板框E的出料侧锁固连接，两个所述安装板框E的出料侧还分别对应与所述后输送流线B的两个所述安装板框E的进料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带F分别对应的转动安装于两个所述安装板框F上并呈相对布置的两侧上。
作为本实用新型的进一步改进，实现所述勾爪B能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第二取送料动力单元，所述第二取送料动力单元具有一定位安装于所述第五机座箱顶侧面上并同时位于两个所述安装板框F之间的第五电机、一沿X轴方向延伸并活动置于两个所述安装板框F之间的第五丝杠、以及一螺纹套接于所述第五丝杠上的第五螺帽座，且所述第五丝杠的一轴端与所述第五电机的动力输出轴定位连接，所述第五螺帽座能够在所述第五电机及所述第五丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述勾爪B安装于所述第五螺帽座上；
所述插销沿竖向布置，且实现所述插销亦能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第三取送料动力单元，所述第三取送料动力单元具有一沿X轴方向延伸并定位设置于所述中输送流线B上方的支撑横梁、一定位安装于所述支撑横梁上的第六电机、一沿X轴方向延伸并活动安装于所述支撑横梁上的第六丝杠、一螺纹套接于所述第六丝杠上的第六螺帽座、以及一第四升降气缸，且所述第六丝杠的一轴端与所述第六电机的动力输出轴定位连接，所述第六螺帽座能够在所述第六电机及所述第六丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位，所述第四升降气缸定位连接于所述第六螺帽座上，所述第四升降气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第四升降气缸的活塞杆还与所述插销的上端定位连接；
所述UV灯箱通过一支撑立架定位设置于所述中输送流线B的上方。
作为本实用新型的进一步改进，所述第二翻转装置与所述第一翻转装置的结构相同；所述第二点胶装置与所述第一点胶装置的结构相同；所述第二检测装置与所述第一检测装置的结构相同；所述第二静置装置与所述第一静置装置的结构相同；所述第二UV固化装置与所述第一UV固化装置的结构相同。
本实用新型的有益效果是：该电动马达动子自动点胶线可有效实现“产品翻转、点胶、检测、静置、UV固化”多个工序的一体化、自动化、高精度化操作，这样既提高了生产效率、节省了加工成本，又很好的确保了加工过程中的精度和稳定度，从而大大提升了产品品质。
附图说明
图1为本实用新型所述电动马达动子自动点胶线的结构示意图；
图2为本实用新型所述第一翻转装置(第二翻转装置)的结构示意图；
图3为图2所示第一翻转装置(第二翻转装置)的局部结构示意图；
图4为图2所示中转机构、翻转机构和搬料机构组装在一起时的结构示意图；
图5为图2所示第一料仓和第一取送料机构组装在一起时的结构示意图；
图6为图5所示第一料仓的结构示意图；
图7为本实用新型所述第一点胶装置(第二点胶装置)的局部结构示意图；
图8为本实用新型所述第一检测装置(第二检测装置)的局部结构示意图；
图9为图8所示A部的放大结构示意图；
图10为本实用新型所述第一静置装置(第二静置装置)处于第一视角下的局部结构示意图；
图11为本实用新型所述第一静置装置(第二静置装置)处于第二视角下的局部结构示意图；
图12为本实用新型所述第一UV固化装置(第二UV固化装置)的结构示意图；
图13为本实用新型所述第一UV固化装置(第二UV固化装置)的局部结构示意图。
结合附图，作以下说明：
11—第一翻转装置；110—第一机座箱；111—第一料仓；112—第一取送料机构；113—中转机构；114—翻转机构；115—搬料机构；1110—料框A；1111—顶升板A；1112—分料叉A；1113—分料气缸A；1120—流线架；1121—勾爪A；1122—第二电机；1130—旋转台；1131—载块；1140—翻料夹爪；1141—支架；1142—翻转电机；1150—搬料夹爪；1151—机械手；12—第二翻转装置；21—第一点胶装置；210—第一输送流线；211—点胶机；212—立架；213—第二升降气缸；22—第二点胶装置；31—第一检测装置；310—第二输送流线；311—工业相机；312—UV检测灯；313—支撑立板；314—承载横梁；315—第二检测电机；316—承接板座；317—NG品工台；318—分拣夹爪；32—第二检测装置；41—第一静置装置；410—第三输送流线；4100—安装板框D；4101—环形传送皮带D；411—安装立板；412—承接皮带；413—安装立架；414—第三电机；42—第二静置装置；51—第一UV固化装置；510—第五机座箱；511—第三料仓；512—第四输送流线；514—UV灯箱；5130—插销；5131—支撑横梁；5132—第四升降气缸；515—支撑立架；52—第二UV固化装置。
具体实施方式
以下借由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技艺的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技艺的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。于本说明书中所述的“第一、第二、……第五”、“A、B、……F”等仅为便于叙述明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
实施例1：
请参阅附图1所示，其为本实用新型所述电动马达动子自动点胶线的结构示意图。
本实用新型所述的电动马达动子自动点胶线包括用以翻转产品的翻转装置、用以对产品进行点胶处理的点胶装置、用以检测产品点胶状况的检测装置、供产品静置用的静置装置、以及用以对产品上的胶进行固化处理的UV固化装置，且所述翻转装置、所述点胶装置、所述检测装置、所述静置装置和所述UV固化装置按照产品的加工工艺顺序呈线性排布。
在本实施例中，优选的，所述翻转装置包括一用以将产品翻转到第一加工面的第一翻转装置11和一用以将产品翻转到第二加工面的第二翻转装置12；所述点胶装置包括一用以对产品的第一加工面进行点胶处理的第一点胶装置21和一用以对产品的第二加工面进行点胶处理的第二点胶装置22；所述检测装置包括一用以对产品第一加工面的点胶状况进行检测的第一检测装置31和一用以对产品第二加工面的点胶状况进行检测的第二检测装置32；所述静置装置包括第一静置装置41和第二静置装置42；所述UV固化装置包括一用以对产品第一加工面上的胶进行固化处理的第一UV固化装置51和一用以对产品第二加工面上的胶进行固化处理的第二UV固化装置52；且所述第一翻转装置11、所述第一点胶装置21、所述第一检测装置31、所述第一静置装置41、所述第一UV固化装置51、所述第二翻转装置12、所述第二点胶装置22、所述第二检测装置32、所述第二静置装置42和所述第二UV固化装置52按照产品的加工工艺顺序依次线性排列，并定义该线性排列方向为X轴方向；另外，还定义有分别与X轴方向相垂直的Y轴方向和竖直方向(即Z轴方向)。
在本实施例中，优选的，请参阅附图2至附图6所示，所述第一翻转装置11包括第一机座箱110、第一料仓111、第一取送料机构112、中转机构113、翻转机构114和搬料机构115，其中，所述第一机座箱110的顶侧面为水平面，所述第一料仓111具有一为方框体状并定位安装于所述第一机座箱110顶侧面上的料框A1110、两个活动且并排布置于所述料框A1110中的顶升板A1111、以及两个分别安装于所述料框A1110的相对两顶侧边上并能够支撑多个Tray盘(呈叠加放置)的分料叉A1112(也可以为四个，根据设计需求来定)，两个所述顶升板A1111能够同步进行上下移动定位，两个所述分料叉A1112能够同步进行相对或者相背运动，且两个所述顶升板A1111和两个所述分料叉A1112还能够协同作用以实现将多个Tray盘逐一分离出；所述第一取送料机构112具有一沿X轴方向延伸并安装于所述第一机座箱110顶侧面上的流线架1120、以及用以勾取Tray盘的勾爪A1121，所述流线架1120的进料侧与所述料框A1110的一顶侧边相衔接，所述勾爪A1121能够勾住Tray盘、并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将所述第一料仓111中并被分离出的一Tray盘勾取至所述流线架1120上；所述中转机构113具有一活动安装于所述第一机座箱110顶侧面上、并还位于所述流线架1120旁侧的旋转台1130(由电机驱动来实现转动，属于本领域技术人员所熟知的常规技术手段)，且在所述旋转台1130上侧面上还环列布设有多个用以承接产品的载块1131；所述翻转机构114具有用以抓取产品的翻料夹爪1140，所述翻料夹爪1140布设于所述旋转台1130的上方、并能够相对所述旋转台1130进行上下移动定位，且所述翻料夹爪1140还能够进行旋转，以实现将产品翻转到第一加工面；所述搬料机构115具有两个搬料夹爪1150，其中一所述搬料夹爪1150能够在所述流线架1120上方和所述旋转台1130上方之间进行来回移动，以实现将位于所述流线架1120上的Tray盘上的产品搬运至所述载块1131上，另一个所述搬料夹爪1150能够在所述翻料夹爪1140上方和所述流线架1120上方之间进行来回移动，以实现将所述翻料夹爪1140上的产品搬运至位于所述流线架1120上的空Tray盘上。
进一步优选的，实现两个所述顶升板A1111能够同步进行上下移动定位的结构为：在所述第一机座箱110顶侧面上并对应于所述料框A1110的位置处开设有第一穿口，且所述料框A1110通过所述第一穿口与所述第一机座箱110的内腔相连通；还设有第一升降驱动机构，所述第一升降驱动机构具有一定位安装于所述第一机座箱110内腔中的第一电机、一沿竖向延伸并活动安装于所述第一机座箱110内腔中的第一丝杠、以及一螺纹套接于所述第一丝杠上的第一螺帽座，且所述第一丝杠的下轴端与所述第一电机的动力输出轴定位连接，所述第一丝杠的上轴端穿过所述第一穿口后、并置于所述料框A1110中，所述第一螺帽座能够在所述第一电机及所述第一丝杠的协同带动下进行上下移动定位；且两个所述顶升板A1111均分别通过连接杆等与所述第一螺帽座定位连接；
实现两个所述分料叉A1112能够同步进行相对或者相背运动的结构为：设有两个分料气缸A1113，两个所述分料气缸A1113分别安装于所述料框A1110的相对两顶侧边上，两个所述分料气缸A1113的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩运动，且两个所述分料气缸A1113的活塞杆指向相反；两个所述分料叉A1112分别对应与两个所述分料气缸A1113的活塞杆定位连接；
所述流线架1120包括两个安装板框A和两个环形传送皮带A，其中，两个所述安装板框A均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框A还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第一机座箱110顶侧面上，两个所述安装板框A的进料侧还均与所述料框A1110的一顶侧边相衔接，两个所述环形传送皮带A各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框A上并呈相对布置的两侧上；
所述勾爪A1121为具备伸缩功能的气动勾爪(即为气缸带动勾爪伸缩动作)，且实现所述勾爪A1121能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第一取送料动力单元，所述第一取送料动力单元具有一定位安装于所述第一机座箱110顶侧面上并同时位于两个所述安装板框A之间的第二电机1122、一沿X轴方向延伸并活动置于两个所述安装板框A之间的第二丝杠、以及一螺纹套接于所述第二丝杠上的第二螺帽座，且所述第二丝杠的一轴端与所述第二电机1122的动力输出轴定位连接，所述第二螺帽座能够在所述第二电机1122及所述第二丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位；且所述勾爪A1121安装于所述第二螺帽座上；说明：勾爪A可采取一个或多个，当为多个时，第二螺帽座也相应的配置有多个。
进一步优选的，所述翻料夹爪1140采用气动夹爪，且实现所述翻料夹爪1140能够相对所述旋转台1130进行上下移动定位，及所述翻料夹爪1140还能够进行旋转的结构为：所述翻转机构114还具有支架1141、翻转电机1142和第一升降气缸，其中，所述支架1141定位安装于所述第一机座箱110顶侧面上、并还同时位于所述旋转台1130的旁侧，所述翻转电机1142定位安装于所述支架1141上，且所述翻转电机1141的动力输出轴还与所述第一升降气缸的缸体定位连接，所述第一升降气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第一升降气缸的活塞杆还与所述翻料夹爪1140定位连接；
所述搬料机构115还具有两台机械手1151(优选采用四轴机械手)，两台所述机械手1151均定位安装于所述第一机座箱110顶侧面上；两个所述搬料夹爪1150均采用气动夹爪，且两个所述搬料夹爪1150分别对应与两台所述机械手1151的末端执行机构相连接；
另外，在所述第一机座箱110顶侧面上还安装有用以获取Tray盘信息的第一扫码枪、及用以获取产品信息的第二扫码枪。
另外，所述翻转装置的操作方法为：①人工将叠加放置的若干Tray盘放在两个所述分料叉A1112上(此时两个所述分料叉A1112呈伸出状态)，其中最下方的一Tray盘为空盘，其余Tray盘都是满盘。②首先控制器控制两个所述顶升板A1111同步向上运动、以顶接住Tray盘组，然后两个所述分料叉A1112同步相背运动、脱离Tray盘组，紧接着两个所述顶升板A1111带动Tray盘组向下移动一定位置、使得最下方Tray盘与所述流线架1120齐平，同时两个所述分料叉A1112同步相对运动、以叉在最下方Tray盘的上方(即承接住除最下方Tray盘外的其余Tray盘)。③控制器控制所述第二电机1122正向转动，以驱动所述勾爪A1121朝向所述料框A1110运动，待所述勾爪A1121勾住被分离出的Tray盘时，所述第二电机1122反向转动，以实现将Tray盘勾取至所述流线架1120上；说明：因最下方的Tray盘为空盘，所以会在勾取完一空Tray盘和一满Tray盘后，一所述搬料夹爪1150才启动搬料；相应的，所述流线架1120上设置有供空Tray盘放置的放料工位、以及供满Tray盘放置的取料工位。④一所述搬料夹爪1150在所述机械手1151的驱动下能够将位于所述流线架1120上的Tray盘上的产品搬运至所述载块1131上，所述翻料夹爪1140在第一升降气缸的带动下下移并抓取所述载块1131上的产品，然后所述翻转电机1142启动并将产品翻转到第一加工面；随后另一个所述搬料夹爪1150在所述机械手1151的驱动下能够将所述翻料夹爪1140上产品搬运至位于所述流线架1120上的空Tray盘上。⑤待Tray盘上装满翻转后产品，Tray盘会被所述第一取送料动力单元及所述勾爪A1121协力输送至所述流线架1120的出料侧，进入所述第一点胶装置21。
在本实施例中，优选的，请参阅附图7所示，所述第一点胶装置21包括第二机座箱、用以输送Tray盘的第一输送流线210、以及用以对产品进行点胶处理的点胶机211，其中，所述第二机座箱的顶侧面为水平面，所述第一输送流线210布置于所述第二机座箱的顶侧面上，所述第一输送流线210分为三段，分别为沿X轴方向依次线性排列并相衔接的前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A，所述前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A相互独立、并均能够沿X轴方向进行输送，另外，所述前输送流线A的进料侧与所述流线架1120的出料侧相衔接，所述中输送流线A还能够相对所述第二机座箱的顶侧面进行上下移动定位；
所述点胶机211布置于所述中输送流线A的上方，并能够相对所述中输送流线A进行位置调节，以实现对置于所述中输送流线A上的Tray盘中产品进行点胶处理。
进一步优选的，所述前输送流线A、中输送流线A和后输送流线A的结构相同、均采用皮带式输送线，且该皮带式输送线的具体结构为：包括两个安装板框B和两个环形传送皮带B，其中，两个所述安装板框B均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框B还沿Y轴方向间隔排列的设置在所述第二机座箱的顶侧面上，两个所述环形传送皮带B各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框B上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带B还能够同步运转；实现两个所述环形传送皮带B同步运转的结构很多，如：可通过控制两台电机同步运转实现；也可通过一由“电机、传动轴、同步皮带轮组”组成的动力单元来实现，其属于公知常识，故在此不作详述；
另外，所述前输送流线A的两个所述安装板框B的进料侧分别对应与所述流线架1120的两个所述安装板框A的出料侧锁固连接；
另外，实现所述中输送流线A还能够相对所述第二机座箱的顶侧面进行上下移动定位的结构为：设有第一顶升气缸，所述第一顶升气缸定位内置于所述第二机座箱的内腔中，所述第一顶升气缸的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第一顶升气缸的活塞杆一端还通过安装板座与所述中输送流线A的两个所述安装板框B定位连接；
另外，实现所述点胶机211能够相对所述中输送流线A进行位置调节的结构为：设有立架212、第一直线电机、第二直线电机和第二升降气缸213，其中，所述立架212定位安装于所述第二机座箱的顶侧面上，所述第一直线电机安装于所述立架212上部上，所述第二直线电机安装于所述第一直线电机的动力输出部上，并能够在所述第一直线电机的带动下沿Y轴方向进行往复移动定位；所述第二升降气缸213安装于所述第二直线电机的动力输出部上，并能够在所述第二直线电机的带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述第二升降气缸213的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第二升降气缸213的活塞杆一端还与所述点胶机211的机壳定位连接；
另外，在所述第二机座箱的顶侧面上还安装有用以获取产品信息的第三扫码枪。
所述第一点胶装置21的操作方法为：①待装满翻转后产品的Tray盘依次进入所述前输送流线A、及所述中输送流线A后，控制器控制所述中输送流线A停止输送；然后所述第一顶升气缸启动，并将所述中输送流线A抬升至一定高度；②控制器控制所述第一直线电机、第二直线电机和第二升降气缸213启动，使得所述点胶机211对准产品上待点胶位置，进行点胶处理。
在本实施例中，优选的，请参阅附图8和附图9所示，所述第一检测装置31包括第三机座箱、用以输送Tray盘的第二输送流线310、以及用以对产品点胶状况进行检测的检测机构，其中，所述第三机座箱的顶侧面为水平面，所述第二输送流线310布置于所述第三机座箱的顶侧面上，且所述第二输送流线310能够沿X轴方向进行输送；所述检测机构具有均分别布设于所述第二输送流线310上方的工业相机311和UV检测灯312，所述工业相机311和所述UV检测灯312能够同步的相对所述第二输送流线310进行位置调节，以实现对置于所述第二输送流线310上的Tray盘中产品进行检测。
进一步优选的，所述第二输送流线310的结构与所述后输送流线A的结构相同，即所述第二输送流线310具有两个安装板框C和两个环形传送皮带C，其中，两个所述安装板框C均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框C还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第三机座箱的顶侧面上，且两个所述安装板框C的进料侧还与所述后输送流线A的两个安装板框B的出料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带C各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框C上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带C还能够同步运转；另外，在所述安装板框C上还安装有用以阻挡Tray盘的阻挡气缸、以及用以将Tray盘向上抬升的第二顶升气缸；
实现所述工业相机311和所述UV检测灯312能够同步的相对所述第二输送流线310进行位置调节的结构为：设有两个支撑立板313、第一检测动力单元和第二检测动力单元，其中，两个所述支撑立板313沿X轴方向间隔排列的定位设置在所述第三机座箱的顶侧面上，且两个所述支撑立板313的下部上还分别设置有供所述第二输送流线310穿置的第二穿口，两个所述支撑立板313的顶侧上还分别定位铺设有一条沿Y轴方向延伸的滑轨；所述第一检测动力单元包括有承载横梁314、第一检测电机、第一丝杆和第一螺母座，所述承载横梁314横跨并滑动连接于两条所述滑轨上，所述第一检测电机定位安装于一所述支撑立板313的上部上，所述第一丝杆沿Y轴方向延伸并活动安装于一所述支撑立板313的上部上，且所述第一丝杆的一轴端还与所述第一检测电机的动力输出轴定位连接，所述第一螺母座螺纹套接于所述第一丝杆上，并能够在所述第一检测电机及所述第一丝杆的协同带动下沿Y轴方向作往复移动定位；所述第二检测动力单元包括有第二检测电机315、第二丝杆、第二螺母座和承接板座316，所述第二检测电机315定位安装于所述承载横梁314上，所述第二丝杆沿X轴方向延伸并活动安装于所述承载横梁314上，且所述第二丝杆的一轴端还与所述第二检测电机315的动力输出轴定位连接，所述第二螺母座螺纹套接于所述第二丝杆上，且所述第二螺母座还能够在所述第二检测电机315及所述第二丝杆的协同带动下沿X轴方向作往复移动定位，所述承接板座316竖向且定位连接于所述第二螺母座上，且所述工业相机311和所述UV检测灯312均安装于所述承接板座316上。
另外，所述检测机构还具有用以获取产品信息的扫码枪、用以回收不合格产品的NG品工台317和用以搬运不合格产品的分拣夹爪318，所述NG品工台317定位布设于所述第二输送流线310的旁侧，所述分拣夹爪318能够在X轴驱动模组、Y轴驱动模组及第三升降气缸的带动下，实现在所述第二输送流线310上方及所述NG品工台317上方进行来回移动；其中，所述X轴驱动模组能够带动所述Y轴驱动模组、第三升降气缸及所述分拣夹爪318一起沿X轴方向进行往复移动定位，所述Y轴驱动模组能够带动所述第三升降气缸及所述分拣夹爪318一起沿Y轴方向进行往复移动定位，所述第三升降气缸能够带动所述分拣夹爪318进行上下移动定位；常规的，所述X轴驱动模组和Y轴驱动模组均由电机、丝杆、螺母座等构成，这属于自动化领域技术人员所熟知的公知常识，故在此不作详述。
所述第一检测装置31的操作方法为：①待装满点胶后产品的Tray盘进入所述第二输送流线310的设定位置后，控制器先控制所述阻挡气缸启动、以对Tray盘进行阻挡，再控制所述第二顶升气缸启动、以将Tray盘向上抬升至一定位置；②控制器控制所述第一检测电机和所述第二检测电机315启动，使得所述工业相机311和所述UV检测灯312对准产品上的点胶位置，进行点胶状况监测。
在本实施例中，优选的，请参阅附图10和附图11所述，所述第一静置装置41包括第四机座箱、用以输送Tray盘的第三输送流线410、以及供产品静置用的第二料仓，其中，所述第四机座箱的顶侧面为水平面，且在所述第四机座箱的顶侧面上还设置有一与其内腔相连通的第三穿口；所述第三输送流线410具有两个安装板框D4100和两个环形传送皮带D4101，两个所述安装板框D4100均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框D4100还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第四机座箱的顶侧面上，且两个所述安装板框D4100的进料侧还与两个所述安装板框C的出料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带D4101各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框D4100上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带D4101还能够同步运转(实现结构同上述第一、二输送流线)；所述第二料仓具有两个均呈竖向放置的安装立板411和多个承接皮带组，其中一所述安装立板411活动置于一所述环形传送皮带D4101与一所述安装板框D4100之间，另一所述安装立板411活动置于另一所述环形传送皮带D4101与另一所述安装板框D4100之间，且同时两个所述安装立板411的下部还分别自由插置于所述第三穿口中，两个所述安装立板411还呈相对布置，两个所述安装立板411还能够同步进行上下移动定位，每一所述承接皮带组各由两个承接皮带412组成，两个所述承接皮带412对称安装于两个所述安装立板411上并呈相对布置的两侧上，且多组所述承接皮带组还呈上下平行排列，另外，当任一所述承接皮带组与所述环形传送皮带D4101相齐平时，位于所述环形传送皮带D4101上的Tray盘便会落在所述承接皮带组上。
进一步优选的，实现两个所述安装立板411能够同步进行上下移动定位的结构为：所述第一静置装置41还包括第二升降驱动机构，所述第二升降驱动机构具有一定位安装在所述第四机座箱顶侧面上的安装立架413、一定位安装在所述安装立架413顶侧上的第三电机414、一沿竖直方向延伸并活动安装于所述安装立架413上的第三丝杠、以及一螺纹套接于所述第三丝杠上的第三螺帽座，且所述第三丝杠的上轴端与所述第三电机414的动力输出轴定位连接，所述第三螺帽座能够在所述第三电机414及所述第三丝杠的协同带动下进行上下移动定位，且所述第三螺帽座还通过连接杆与两个所述安装立板411的顶侧定位连接。
所述第一静置装置41的操作方法为：①控制器控制所述第三电机414正向旋转，带动两个所述安装立板411及多个承接皮带组一起向下运动，直至最上方的所述承接皮带组Ⅰ与所述环形传送皮带D4101相齐平(为便于描述，将多个承接皮带组由上至下的编号为承接皮带组Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ/Ⅳ……)；②装满产品的Tray盘依次进入所述第三输送流线410，当第一个Tray盘被移送并落在承接皮带组Ⅰ上后，所述第三电机414反向转动，以带动两个所述安装立板411及多个承接皮带组一起向上运动(那么此时第一个Tray盘实现被抬升了)，直至承接皮带组Ⅱ与所述环形传送皮带D4101相齐平，然后第二个Tray盘便会被移送并落在承接皮带组Ⅱ上，随后所述第三电机414再次反向转动(此时第二个Tray盘也实现被抬升)，直至承接皮带组Ⅲ与所述环形传送皮带D4101相齐平，……，如此操作直至多个承接皮带组上都放置有Tray盘。③当静置时间到后，控制器控制所述第三电机414正向旋转，带动两个所述安装立板411、多个承接皮带组及多个Tray盘一起向下运动，直至最上方的所述承接皮带组Ⅰ与所述环形传送皮带D4101相齐平，所述承接皮带组Ⅰ上的Tray盘落在所述环形传送皮带D4101上、被输送走；然后所述第三电机414反向转动，以带动两个所述安装立板411及多个承接皮带组一起向上运动，直至承接皮带组Ⅱ与所述环形传送皮带D4101相齐平，然后第二个Tray盘便会落在所述环形传送皮带D4101上、并被输送走；……，如此操作，直至多个Tray盘都被输送走。
在本实施例中，优选的，请参阅附图12和附图13所示，所述第一UV固化装置51包括第五机座箱510、第三料仓511、第四输送流线512、第二取送料机构、和UV灯箱514，其中，所述第五机座箱510的顶侧面为水平面，所述第三料仓511具有一为方框体状并定位安装于所述第五机座箱510顶侧面上的料框B、两个活动且并排布置于所述料框B中的顶升板B、以及两个分别安装于所述料框B的相对两顶侧边上的分料叉B(也可以为四个，根据设计需求来定)，两个所述顶升板B能够同步进行上下移动定位，两个所述分料叉B能够同步进行相对或者相背运动，且两个所述顶升板B和两个所述分料叉B还能够协同作用、以实现将多个Tray盘叠加放置在两个所述分料叉B上；所述第四输送流线512布置于所述第五机座箱510的顶侧面上，所述第四输送流线512亦分为三段，分别为沿X轴方向依次线性排列并相衔接的前输送流线B、中输送流线B和后输送流线B，所述前输送流线B、中输送流线B和后输送流线B相互独立、并均能够沿X轴方向进行输送，且所述前输送流线B的进料侧与所述第三输送流线410的出料侧相衔接，所述后输送流线B的出料侧与所述料框B的一顶侧边相衔接；所述第二取送料机构具有勾爪B和插销5130，所述勾爪B能够勾住Tray盘、并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将位于所述前输送流线B上的Tray盘勾取至所述中输送流线B上(即勾爪B的功能和勾爪A1121相同)，所述插销5130能够插入Tray盘上的插孔中，并带动Tray盘沿X轴方向进行往复移动定位，以实现将位于所述中输送流线B上的Tray盘推动至所述后输送流线B上；所述UV灯箱514定位设置于所述中输送流线B的上方，以对产品进行固化处理。
进一步优选的，实现两个所述顶升板B能够同步进行上下移动定位的结构为：在所述第五机座箱510的顶侧面上设置有一与其内腔相连通的第四穿口，且所述料框B通过所述第四穿口与所述第五机座箱510的内腔相连通；还设有第三升降驱动机构，所述第三升降驱动机构具有一定位安装于所述第五机座箱510内腔中的第四电机、一沿竖向延伸并活动安装于所述第五机座箱510内腔中的第四丝杠、以及一螺纹套接于所述第四丝杠上的第四螺帽座，且所述第四丝杠的下轴端与所述第四电机的动力输出轴定位连接，所述第四丝杠的上轴端穿过所述第四穿口后、并置于所述料框B中，所述第四螺帽座能够在所述第四电机及所述第四丝杠的协同带动下进行上下移动定位；且两个所述顶升板B均分别通过连接杆等与所述第四螺帽座定位连接；
实现两个所述分料叉B能够同步进行相对或者相背运动的结构为：设有两个分料气缸B，两个所述分料气缸B分别安装于所述料框B的相对两顶侧边上，两个所述分料气缸B的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩运动，且两个所述分料气缸B的活塞杆指向相反；两个所述分料叉B分别对应与两个所述分料气缸B的活塞杆定位连接；(总的来说，所述第三料仓511与所述第一料仓111在具体结构方面是相同的，只是操控逻辑不一样。)
所述前输送流线B和所述后输送流线B的结构相同、均采用皮带式输送线，且该皮带式输送线的具体结构为：包括两个安装板框E和两个环形传送皮带E，两个所述安装板框E均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，且两个所述安装板框E还沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第五机座箱510的顶侧面上，两个所述环形传送皮带E各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框E上并呈相对布置的两侧上，且两个所述环形传送皮带E还能够同步运转(实现结构同上述第一、二、三输送流线)；另外，所述前输送流线B的两个所述安装板框E的进料侧分别与两个所述安装板框D4100的出料侧锁固连接，所述后输送流线B的两个所述安装板框E的出料侧分别与所述料框B的一顶侧边锁固连接；
所述中输送流线B包括两个安装板框F和两个环形传送皮带F，两个所述安装板框F均分别为沿X轴方向延伸的长条状结构，并同时沿Y轴方向间隔排列的定位设置在所述第五机座箱510的顶侧面上，且两个所述安装板框E的进料侧还分别对应与所述前输送流线B的两个所述安装板框E的出料侧锁固连接，两个所述安装板框E的出料侧还分别对应与所述后输送流线B的两个所述安装板框E的进料侧锁固连接，两个所述环形传送皮带F各分别通过两转轴对应的转动安装于两个所述安装板框F上并呈相对布置的两侧上。
进一步优选的，实现所述勾爪B能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第二取送料动力单元，所述第二取送料动力单元具有一定位安装于所述第五机座箱510顶侧面上并同时位于两个所述安装板框F之间的第五电机、一沿X轴方向延伸并活动置于两个所述安装板框F之间的第五丝杠、以及一螺纹套接于所述第五丝杠上的第五螺帽座，且所述第五丝杠的一轴端与所述第五电机的动力输出轴定位连接，所述第五螺帽座能够在所述第五电机及所述第五丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位；所述勾爪B安装于所述第五螺帽座上；(即所述第一、二取送料动力单元的结构相同)
所述插销5130沿竖向布置，且实现所述插销5130亦能够沿X轴方向进行往复移动定位的结构为：设有第三取送料动力单元，所述第三取送料动力单元具有一沿X轴方向延伸并通过支撑架定位设置于所述中输送流线B上方的支撑横梁5131、一定位安装于所述支撑横梁5131上的第六电机、一沿X轴方向延伸并活动安装于所述支撑横梁5131上的第六丝杠、一螺纹套接于所述第六丝杠上的第六螺帽座、以及一第四升降气缸5132，且所述第六丝杠的一轴端与所述第六电机的动力输出轴定位连接，所述第六螺帽座能够在所述第六电机及所述第六丝杠的协同带动下沿X轴方向进行往复移动定位，所述第四升降气缸5132定位连接于所述第六螺帽座上，所述第四升降气缸5132的活塞杆能够进行上下伸缩运动，且所述第四升降气缸5132的活塞杆还与所述插销5130的上端定位连接；
所述UV灯箱514通过一支撑立架515定位设置于所述中输送流线B的上方。
所述第一UV固化装置51的操作方法为：①静置后的Tray盘进入所述前输送流线B中，控制器控制所述第五电机正向旋转，以带动所述勾爪B朝向所述前输送流线B移动、并勾住一Tray盘，然后控制器再控制所述第五电机反向旋转，实现所述勾爪B将Tray盘勾取至所述中输送流线B上，紧接着控制器控制所述第六电机和所述第四升降气缸5132启动，使得所述插销5130插入Tray盘上的插孔中，再在所述第六电机、所述第六丝杠及所述第六螺帽座的协同作用下，所述插销5130会带动Tray盘慢慢的朝向所述后输送流线B移动，而在Tray盘的移动过程中，Tray盘上的产品会依次经过所述UV灯箱514下方，实现进行固化处理；②当固化处理后的Tray盘经所述后输送流线B移动到所述料框B中时，控制器控制所述顶升板B和两个所述分料叉B按照如下操作逻辑进行工作：Ⅰ)当第一个Tray盘Ⅰ过来时，所述顶升板B向上顶出、接住Tray盘Ⅰ，然后两个所述分料叉B相对运动并叉在Tray盘Ⅰ下方、接住Tray盘Ⅰ，随后所述顶升板B向下运动，并与分料叉B之间留出一个Tray盘的厚度；Ⅱ)当第二个Tray盘Ⅱ过来时，所述顶升板B向上顶出、接住Tray盘Ⅱ，同时两个所述分料叉B相背离运动、Tray盘Ⅰ落在Tray盘Ⅱ上，所述顶升板B继续向上顶出，然后两个所述分料叉B相对运动并叉在Tray盘Ⅱ下方、接住Tray盘Ⅱ和Tray盘Ⅰ，随后所述顶升板B向下运动，并与分料叉B之间留出一个Tray盘的厚度；……，如此反复操作，直至收料完毕。
在本实施例中，优选的，所述第二翻转装置12与所述第一翻转装置11的结构相同；所述第二点胶装置22与所述第一点胶装置21的结构相同；所述第二检测装置32与所述第一检测装置31的结构相同；所述第二静置装置42与所述第一静置装置41的结构相同；所述第二UV固化装置52与所述第一UV固化装置51的结构相同。另外，补充说明：根据工艺需要，所述第二UV固化装置52与所述第一UV固化装置51在关于“UV灯箱514”的数量方面有差异，具体为：所述第一UV固化装置51包括一台UV灯箱514，且所述UV灯箱514定位设置于所述中输送流线B的上方；所述第二UV固化装置52包括两台UV灯箱514，且两台UV灯箱514分别定位设置于所述中输送流线B的上方和下方。
综上所述，本实用新型所述的电动马达动子自动点胶线可有效实现“产品翻转、点胶、检测、静置、UV固化”多个工序的一体化、自动化、高精度化操作，这样既提高了生产效率、节省了加工成本，又很好的确保了加工过程中的精度和稳定度，从而大大提升了产品品质。
上述实施方式仅例示性说明本实用新型的功效，而非用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本实用新型的保护范围内。
