一种管件自动浸油装置及其浸油方法
技术领域
本发明涉及一种浸油装置，尤其是一种管件自动浸油装置及其浸油方法。
背景技术
随着经济的发展，金属件得到了越来越多的普及和应用，然而，由于受到电化学腐蚀和化学腐蚀的影响，采用金属材料制成的各种机械零件均受到了不同程度的磨损，而这种磨损所造成的直接经济损失约占国民经济总产值的2％～4％。为了减少腐蚀所造成的损失，人们采用了各种各样的方法来保护管件，使其免受腐蚀的损害，而使用防锈油对金属件进行保护便是目前常见的防护方法之一。对管件进行涂抹防锈油作业的方法有浸涂、刷涂、喷涂和浸入等方法。其中，由于浸涂方法具有涂抹防锈油全面且快速的优点，使其受到了广泛业内人士的欢迎。现阶段使用最多的方法就是将需要涂抹防锈油金属件通过机械上料的方法浸油，再对浸油后的金属件进行离心甩油或者通过静置在支撑块上进行控油。虽然上述方法与传统的金属件人工浸油方法相比，可以在一定程度上减少人工劳动强度、提高工作效率并减少防锈油的浪费，但是所述方法也存在着操作步骤复杂，浸油不全面等弊端。尤其在目前加工好的金属件在浸油后在进行控油的操作步骤上复杂，导致金属件浸油出件效率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种可高效浸油控油的管件自动浸油装置；本发明还提供了一种高效的管件自动浸油方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种管件自动浸油装置，包括起吊部分、滑动部分、滚筒部分、沾油池和机架；所述滑动部分装配在机架上，并带动起吊部分前后移动，沾油池位于机架的后端；所述起吊部分与滚筒部分配合设置，并带动滚筒部分上下移动；所述滚筒部分包括装料仓、连接件和动力件；所述装料仓与动力件均设置在连接件上，所述动力件驱动装料仓旋转动作；所述装料仓为笼体结构。
上述的管件自动浸油装置，所述限位件包括卡条和限位块；所述笼体的两侧均设有卡条和限位块；所述卡条与装料门卡接配合；所述限位块与装料门挡接配合。
上述的管件自动浸油装置，所述动力件包括第一驱动电机、滚筒齿轮和第一驱动轴；所述第一驱动电机装配在连接件上；所述滚筒齿轮同轴设置在在第一驱动轴上；所述第一驱动电机通过链条和滚筒齿轮连接。
上述的管件自动浸油装置，所述滑动部分包括第二驱动电机、第二驱动轴、行车架和车轮；所述行车架的左右两端设置有车轮，并通过车轮与机架构成滑动连接；所述第二驱动电机装配在行车架上；所述第二驱动轴上同轴连接齿轮；第二驱动电机通过链条和齿轮传动连接；所述第二驱动轴的两端与车轮同轴连接。
上述的管件自动浸油装置，所述起吊部分包括第三驱动电机、齿轮箱、第三驱动轴、卷带盘和卷带；所述第三驱动电机设置在滑动部分上，并通过齿轮箱与第三驱动轴传动连接；所述卷带盘设置在第三驱动轴上，并通过卷带与连接件连接。
上述的管件自动浸油装置，所述沾油池的前侧设有清洗池；所述清洗池设置在机架上。
上述的管件自动浸油装置，所述装料仓包括装料门、钢管、限位件和连接板；所述连接板设置为两个，并分别连接在钢管的两端；所述钢管设置有若干个，均匀间隔设置在连接板的外边沿，并与连接板构成笼体结构；所述装料仓设有装料门；所述限位件与装料门卡接配合。
上述的管件自动浸油装置，所述钢管为中空结构，中空结构的内壁上均匀设有压力传感器和电磁铁；所述压力传感器与CPU的信号输入端连接；所述电磁铁CPU的信号输出端连接；所述第一驱动电机与CPU的信号输出端连接；所述第二驱动电机与CPU的信号输出端连接；所述第三驱动电机与CPU的信号输出端连接；所述清洗池的前壁上方的机架上设有第一红外传感器；所述第一红外传感器与CPU的信号输入端连接；所述沾油池的前壁上方的机架上设有第二红外传感器；所述第二红外传感器与CPU的信号输入端连接；所述机架的出料端设有第三红外传感器；所述第三红外传感器与CPU的信号输入端连接；所述机架的进料端设有第四红外传感器；所述第四红外传感器与CPU的信号输入端连接。
一种管件自动浸油方法，采用上述的管件自动浸油装置，该方法步骤如下所述：
(1)所述第四红外传感器检测到装料仓，CPU控制装料仓停在入料端；操作人员打开装料仓的装料门，装入物料；
(2)装入物料后，操作人员关闭装料门；并控制CPU启动第二驱动电机，带动装料仓向前移动；
(3)所述第一红外传感器检测到装料仓，CPU控制装料仓停在清洁池上方；然后CPU控制第一驱动电机，将装料仓向下放入清洁池；
(4)所述CPU控制第三驱动电机在清洁池内旋转装料仓，旋转停止后CPU控制第一驱动电机将装料仓从清洁池向上提出；所述旋转过程中，CPU根据压力传感器的压力控制电磁铁通断电；
(5)所述CPU控制第二驱动电机，继续带动装料仓向前移动；直至第二红外传感器检测到装料仓，将装料仓停在沾油池上方；
(6)所述CPU控制第一驱动电机，将装料仓向下放入沾油池；所述CPU控制第三驱动电机在沾油池内旋转装料仓；所述旋转过程中，CPU根据压力传感器的压力控制电磁铁通断电；
(7)旋转停止后CPU控制第一驱动电机将装料仓从沾油池向上提出；然后CPU控制第二驱动电机，继续带动装料仓向前移动；
(8)所述第三红外传感器检测到装料仓，将装料仓停在出料端；操作人员即可打开装料仓的装料门，进行出料；
(9)出料后，操作人员关闭装料门；并控制CPU启动第二驱动电机，带动装料仓向后移动；直至第四红外传感器检测到装料仓；
(10)重复上述步骤(1)-(9)，即可实现所述的管件自动浸油。
上述的管件自动浸油方法，所述步骤(1)-(8)中，装料仓总共旋转M+0.5圈；所述M为0或正整数；所述步骤(9)中，装料仓向后移动时，CPU控制装料仓旋转0.5圈。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明装置通过滚筒部分对金属件进行浸油工作，并在滚筒部分被吊起之后对金属件进行控油工作，简化了浸油控油工作的操作步骤，降低了工人们的劳动强度，提高了涂抹防锈液的效率，尤其通过笼体结构来浸油使得管件上所覆盖的防锈液分布充分均匀。本发明装置具有操作简单、浸油效率高且浸油全面的优点。
另外，本发明装置通过滚筒部分中的第一驱动电机通过滚筒齿轮来带动钢管和连接板转动，从而带动其内部所装纳的管件翻滚；当滚筒部分浸入防锈液时，滚筒部分通过转动使得管件能够更好的与溶液相接触，使得管件涂抹防锈液更均匀，当滚筒部分从溶液中出来的时候，滚筒部分会带动其内部的管件转动，使得管件所残留的溶液被甩干净；有效避免了溶液残留对金属件所带来的影响；并通过限位件来防止滚筒部分承载的金属件在转动浸油时，离心飞出滚筒；滚筒部分的钢管设置为中空结构，中空结构内设有电驱动的电磁铁，所述电磁铁不断的吸附管件，使管件反复的随着笼体的转动上升至顶端再下落；使得管件在浸油阶段浸油更全面以及在控油阶段控油更彻底；还通过清洗池将金属件表面所沾附的污物清除，解决了因表面沾有污物使得防锈液浸涂不全面，而影响了产品质量的问题，提高了浸涂的均匀度和全面性。本发明装置自动化程度高，浸油稳定。
本发明方法通过压力传感器、电磁铁、红外传感器和电机的相互配合使用分九步来实现管件的自动装料、上料、清洗、浸油、控油和出料过程。本发明方法自动化程度高，操作简便，人工强度低。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明图1的斜视结构示意图；
图3为本发明图1的滚筒部分结构示意图；
图4是本发明侧视图；
图5是本发明钢管部分结构示意图；
图6是本发明的电路控制图。
图中各标号清单为：1-连接架，M2-第一驱动电机，3-连接台，4-第一驱动轴，5-滚筒齿轮，6-连接板，7-钢管，8-装料门，M9-第二驱动电机，10-第二驱动轴，11-车轮，M12-第三驱动电机，13-齿轮箱，14-第三驱动轴，15-卷带盘，16-卷带，17-承接座，18-清洗池，19-沾油池，20-卡条，21-出料槽，22-行车架，23-机架，24-限位块，YA-电磁铁，26-压力传感器，27-第一红外传感器，28-第二红外传感器，29-第三红外传感器，30-第四红外传感器。
具体实施方式
参看图1、2和图3，本发明包括起吊部分、滑动部分、滚筒部分、沾油池19和机架23；所述起吊部分装配在滑动部分上；所述滑动部分装配在机架23上；所述沾油池19设置在机架23下方；所述滚筒部分与起吊部分配合设置；所述滚筒部分包括装料仓、连接件和动力件；所述装料仓与动力件均设置在连接件上，所述动力件驱动装料仓旋转动作。
参看图2和图3，为了使金属件在浸涂和清洗过程中能够顺利与溶液接触，且在金属件被吊出装有溶液的池子之后，金属件上的溶液能够顺利排出，本发明增设有装料仓；所述装料仓包括装料门8、钢管7和连接板6。所述连接板6设置为两个，它们通过钢管7的两端连接，且外沿轮廓为正多边形；所述钢管7设置为多个，它们沿连接板6的外边沿均匀间隔设置，构成笼体结构。钢管7之间的间隙能够使得管件在浸入溶液的时候，溶液能够进入滚筒部分，从而与管件充分接触，而且当滚筒部分吊起的时候；钢管7之间的间隙能够使得残留的溶液顺利流出，避免了因过多溶液的残留而导致的浪费。所述笼体的一面设有装料门8，装料门8能够方便工人将管件装入装料仓；所述限位件与装料门8卡接配合，避免在旋转作业的过程中装料门8被甩开，提高了装料仓的运行可靠性。所述限位件包括卡条20和限位块24；所述笼体的两侧设有与装料门相配合的卡条20和限位块24；所述卡条20与装料门8卡接配合，卡条20装设在连接板6的边缘处，当装料完毕后，将装料门8合上，然后再将笼体两侧的卡条20旋转至装料门8边缘处的上方，进行卡接，有效地避免了在装料仓旋转过程中，装料门8向外打开的情况发生，提高了运行稳定性；所述限位块24与装料门8挡接配合，限位块24设置在笼体内侧，限位块24能够防止装料门8继续向内翻转，提高了装料门8的可靠性。
参看图1和图2，为了使管件在浸涂和控油的过程更加高效，本发明设有动力件；所述动力件包括第一驱动电机M2、滚筒齿轮5和第一驱动轴4。所述第一驱动电机M2装配在连接件上；所述滚筒齿轮5装配在第一驱动轴4上；所述第一驱动电机M2通过链条和滚筒齿轮5连接。当管件在溶液内进行浸泡作业的时候，第一驱动电机2通过链条带动与滚筒齿轮5配合的装料仓，使得装料仓转动，从而使得内部的管件随机运动，使浸涂效果更好；当管件在溶液中浸泡完毕后，此时同上述步骤使装料仓转动，从而使得管件上的防锈油加速流出，提高了控油效率。
参看图1、2和图4，为了使滚筒部分能够进行前后移动，本发明设有滑动部分；所述滑动部分包括第二驱动电机M9、第二驱动轴10和车轮11。所述车轮11的数量为4，且对称设置在行车架22左右两侧；所述行车架22通过车轮11与机架23构成滑动连接，车轮11减少了在移动过程中行车架22与机架23之间的摩擦阻力，从而提高了移动速度。为了进一步使行车架22的移动变得更加高效且省力，所述第二驱动电机M9装配在行车架22上；所述第二驱动电机M9通过链条和第二驱动轴10上的齿轮连接；所述第二驱动轴10的两端与车轮11连接；第二驱动电机M9通过链条与第二驱动轴10的连接，带动了第二驱动轴10转动，从而带动了与第二驱动轴10连接的车轮11转动，大大减少了工人的劳动强度。
为了满足滚筒部分的升降功能的需求，本发明设有起吊部分；所述起吊部分包括第三驱动电机M12、齿轮箱13、第三驱动轴14、卷带盘15、卷带16。所述第三驱动电机M12设置在行车架22上，并通过齿轮箱13与第三驱动轴14连接；所述齿轮箱13设置在行车架22上；所述卷带盘15设置在第三驱动轴14上，并通过卷带16与连接件连接；所述第三驱动轴14的两端与行车架22轴接。所述第三驱动电机M12通过齿轮箱13带动第三驱动轴14转动，连接在第三驱动轴14上的卷带盘15也随之转动，从而带动连接在卷带盘15上的卷带16转动，使滚筒部分实现升降功能。
参看图1和图3，为了使滚筒部分与起吊部分更好的配合，本发明设有连接件；所述连接件包括连接台3和连接架1；所述连接架1通过连接台3与起吊部分配合设置。
参看图2，为了使管件在进行浸涂作业时能够使防锈液均匀覆盖在其表面，本发明特设有清洗池18；所述清洗池18设置在机架23下部，位于沾油池19和承接座17之间；所述清洗池18的前壁上方的机架23上设有第一红外传感器27，第一红外传感器27检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到清洗池18的上方，再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓停到清洗池18内，再控制第一驱动电机M2带动装料仓旋转清洗管件。等完成清洗作业后，管件回升向后移动。所述沾油池19的前壁上方的机架23上设有第二红外传感器28，所述第二红外传感器28检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到沾油池19的上方，再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓停到沾油池19内，再控制第一驱动电机M2带动装料仓旋转对管件浸油。
参看图1和图2，当滚筒部分需要装料的时候，滚筒部分需要降落到地表，从而方便工人进行装料，为了使滚筒部分在装料的时候能够稳固地设置在地表上；本发明设有承接座17，所述承接座17的开口处的夹角与连接板6相临边之间的夹角相同，这使得滚筒部分的两边能够很好的与承接座17贴合，从而实现滚筒部分稳固设置在地表的目的；所述承接座17的后壁上方的机架23上设有第四红外传感器30，第四红外传感器30检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到承接座17的上方，再控制第三驱动电机12运转，带动装料仓停到承接座17上，并与承接座17贴合。
参看图3、5和图6，为了使管件在浸油阶段浸油更全面以及在控油阶段控油更彻底；本发明的钢管7为两端开口的中空结构，在中空结构的内壁上均匀分布有电磁铁YA和压力传感器26；所述压力传感器26与CPU的信号输入端连接，将检测的压力传信号传输给CPU；所述电磁铁YA与CPU的信号输出端连接，接收信号并产生磁力吸附管件或接收信号停止产磁。随着笼体的转动，位于钢管内的压力传感器26会周期性产生压力；当管件在笼体底部时钢管7受管件压力最大，管件轻微变形并触动压力传感器26，压力传感器26感受到的压力最强；压力传感器26传输信号给CPU的信号输入端，控制钢管7内的电磁铁YA产生磁力吸附贴近笼内钢管7的管件；旋转的装料仓带动吸附钢管7上的管件旋转到上部；当管件在笼体顶部时钢管7被管件下拉，压力传感器26传输信号给CPU的信号输入端，控制电磁铁YA不产生磁力，笼体顶部的管件掉落到笼体的内下部；这样即可使下层贴近笼内钢管7的管件不断的移送到上层，达到在浸油过程中浸油更加全面，在控油过程中控油更加干净。
当滚筒部分完成对管件的浸油和控油作业后，需要进行出料，为了使出料作业顺利进行，本发明设有出料槽21；当浸涂作业完成后，滚筒部分移动至出料槽21上方，打开装料门8，将其内部所装载的管件倾倒入出料槽21，从而完成出料作业；所述出料槽21的前端上方的机架23上设有第三红外传感器29；所述第三红外传感器29检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到出料槽21的上方，再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓停到出料槽21相邻内槽的位置，打开装料门8完成出料。随后笼体转动将装料门8转动到进料时的朝向，再随着滑动部分横向复位，在到达承接台17的后端时，位于承接台17后端的第四红外传感器30检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到承接台17的上方，再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓下移复位停到承接台17上，并贴合承接台17，等待下一次的进料。
一种管件自动浸油方法，采用上述的管件自动浸油装置，该方法步骤如下所述：
(1)所述位于承接座17的后壁上方的机架23上的第四红外传感器30检测到装料仓，发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到承接台17的上方；再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓下移复位停到承接台17上，并贴合承接台17，此时将装料仓停在入料端；操作人员打开装料仓的装料门，装入物料。
(2)装入物料后，操作人员关闭装料门；并控制CPU启动第二驱动电机M12，带动装料仓向前移动。
(3)所述清洗池18的前壁上方的机架23上设有第一红外传感器27，第一红外传感器27检测到装料仓到达其位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到清洗池18的上方；再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓向下浸入到到清洗池18内，再控制第一驱动电机M2带动装料仓旋转清洗管件。
(4)所述CPU控制第一驱动电机M2在清洁池18内旋转装料仓停止旋转后，CPU控制第三驱动电机M12将装料仓从清洁池18向上提出；所述旋转过程中，位于钢管内的压力传感器26会周期性产生压力；当管件在笼体底部时钢管7受管件压力最大，压力传感器26感受到的压力最强，并传输给CPU的信号输入端，控制钢管7内的电磁铁YA产生磁力吸附贴近笼内钢管7的管件；笼体在旋转过程中带动吸附钢管7上的管件旋转到上部；当管件在笼体顶部时钢管7被管件下拉，压力传感器26传输信号给CPU的信号输入端，控制电磁铁YA不产生磁力，笼体顶部的管件掉落到笼体的内下部；这样即可使下层贴近笼内钢管7的管件不断的移送到上层，达到清洗更加干净的效果。
(5)所述CPU控制第二驱动电机M9，继续带动装料仓向前移动；直至位于沾油池19的前壁上方的机架23上设置的第二红外传感器28；所述第二红外传感器28检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到沾油池19的上方；再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓停到沾油池19内；再控制第一驱动电机M2带动装料仓旋转对管件浸油。
(6)所述CPU控制第三驱动电机M12，将装料仓向下放入沾油池19；所述CPU控制第一驱动电机M2在沾油池19内旋转装料仓。所述旋转过程中，随着笼体的转动，位于钢管内的压力传感器26会周期性产生压力；当管件在笼体底部时钢管7受管件压力最大，压力传感器26感受到的压力最强，并传输给CPU的信号输入端，控制钢管7内的电磁铁YA产生磁力吸附贴近笼内钢管7的管件；笼体在旋转过程中并带动吸附钢管7旋转到上部；当管件在笼体顶部时钢管7被管件下拉，压力传感器26传输信号给CPU的信号输入端，控制电磁铁YA不产生磁力，笼体顶部的管件掉落到笼体的内下部；这样即可使下层贴近笼内钢管7的管件不断的移送到上层，达到浸油更加全面的效果。
(7)旋转停止后CPU控制第三驱动电机M12将装料仓从沾油池19向上提出；然后CPU控制控制第一驱动电机M2在沾油池19外旋转装料仓进行控油，由于本发明的钢管7为两端开口的中空结构，随着笼体的转动，位于钢管内的压力传感器26会周期性产生压力；当管件在笼体底部时钢管7受管件压力最大，压力传感器26感受到的压力最强，并传输给CPU的信号输入端，控制钢管7内的电磁铁YA产生磁力吸附贴近笼内钢管7的管件；笼体带动吸附钢管7上的管件旋转到上部；当管件在笼体顶部时钢管7被管件下拉，压力传感器26传输信号给CPU的信号输入端，控制电磁铁YA不产生磁力，笼体顶部的管件掉落到笼体的内下部；这样即可使下层贴近笼内钢管7的管件不断的移送到上层，达到控油更加干净的效果。控油结束后，CPU控制第二驱动电机M9，继续带动装料仓向前移动。步骤(4)、(6)以及本步骤中，所述装料仓总共旋转M+0.5圈，所述M为0或正整数；其目的是为了使装料仓的装料门8由正对进料端变成正对出料端。
(8)位于出料槽21的前端上方的机架23上的第三红外传感器29检测装料仓的位置，并发信号给CPU控制第二驱动电机M9停止运转，使装料仓停到出料槽21的上方；再控制第三驱动电机M12运转，带动装料仓停到出料槽21相邻内槽的位置，操作人员即可打开装料仓的装料门，进行出料。
(9)出料后，操作人员关闭装料门；并控制CPU启动第二驱动电机M9，带动装料仓向后移动；直至第四红外传感器30检测到装料仓。所述装料仓向后移动时，CPU控制装料仓旋转0.5圈；其目的是为了使装料仓的装料门8由正对出料端变成正对进料端。
(10)重复上述步骤(1)-(9)，即可实现所述的管件自动浸油。
