一种注塑机合模机身
技术领域
本发明涉及注塑机技术领域，尤其涉及一种注塑机的合模机身，特别涉及一种可填充矿物材料的注塑机合模机身。
背景技术
目前注塑机合模机身为整体式结构，主要由型材与板材焊接而成，是承载合模部件、连接液压水路、防护门固定的机架结构。二板式的合模结构对机身的强度、表面精度要求都比较高,高强度、稳定的合模机身是保证产品精度的重要因素之一。
现有技术中，合模机身在精加工时，受冷却液影响，合模机身内部容易生锈，耐腐蚀性差；合模机身承载合模部件主要靠中间与两侧立板，注塑机越大立板就越厚，机身重量大幅增加，当机身重量超过热处理装置限制，退火、抛丸等工艺无法进行；同时，由于合模机身零件过多，焊接劳动强度增加，焊接变形增加；主要承载的立板被零件遮挡无法连续焊接，影响机身强度，无法做到全面喷漆；机身上表面容易积水，机身上表面容易生锈，导致机身表面凹凸不平，机身易腐蚀断裂。
现有中国专利公开号为“CN207596744U”的一种填充铸造机床床身，通过利用少量钢、铁等金属材料焊接出机床床身框架，然后填充矿物填料，不仅能够大量减少机床床身的钢材用量、降低成本，而且能够增加床身自重、增加强度、提高吸振能力，使得机床床身更加稳定，减少变形系数，降低成本具有重大意义。一种填充铸造机床床身，包括主要由金属件焊接构成的机床床身框架，所述机床床身框架内填充有填充物料，所述填充物料包括颗粒骨料、填充粉料、碳纤维和玄武岩纤维，所述填充物料藉由环氧树脂固化连接，并与机床床身框架内部表面固定连接。上述方案中，虽然也采用了将填充物填充至合模机身，但由于其机身内部被挖空，填充非金属材料，而并未对其的结构强度进行加强，导致该机身在后期使用过程中极易造成机身框架出现裂纹等不良现象。
发明内容
针对现有技术的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种注塑机合模机身，用于解决上述问题。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是一种注塑机合模机身，包括：
两个立块，其相对设置，所述立块内部具有容纳腔体，所述容纳腔体内固定有多条加强杆且用矿物材料填充；
集油箱，设置在两个所述立块之间且连接两个所述立块的一端，所述集油箱用于储存合模机身表面的油；
合模组件，设置在两个所述立块之间且连接两个所述立块的另一端；
所述立块表面及内部均设有多条导油槽，所述导油槽将油导入集油箱。
优选地，所述立块包括相对设置的两块侧板、相对设置的顶板及底板、相对设置的两块端板，两块所述侧板、两块所述端板、顶板及底板固定连接且围绕形成用于填充的容纳腔体。
优选地，所述侧板向内凹陷形成多个第一凹陷；任意相邻的两个所述第一凹陷之间由所述底板向上凹陷形成一个第二凹陷，多个第一凹陷与多个第二凹陷之间一一交错。
优选地，所述第一凹陷与所述第二凹陷呈六面体，且所述第一凹陷的侧表面与所述第二凹陷的侧表面垂直。
优选地，还设有泄油管与所述集油箱相连，用于将集油箱内的油排出。
优选地，多条所述加强杆交错的固定于所述立块的内壁。
优选地，所述加强杆包括水平加强杆及竖直加强杆，多条所述水平加强杆垂直固定于所述侧板，多条所述竖直加强杆垂直固定于所述顶板。
优选地，所述底板连接有多个可调垫铁，用于调节合模机身的高度。
优选地，所述侧板的表面、端板表面、顶板表面及底板表面均镀有抗氧化层且喷漆。
优选地，所述立块的两端分别开设一个用于起吊的通孔。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
1、立块具有容纳型腔，可填充矿物材料如石英砂和环氧树脂等，可减轻整体机身的质量，吸震效能更佳。
2、立块由多块单独的的板材焊接形成，因此，在焊接之前可对板材进行单独的、全面的热处理、镀层、喷漆等工艺，提高机身的抗氧化性、耐腐蚀性及其它性能，解决了传统的机身内部无法热处理等工艺的技术难题。
3、设置导油槽、集油箱和泄油管，代替传统的接油壶，可减少人工泄油的环节，降低人工成本。
4、设置第一凹陷与第二凹陷横向与纵向一一交错，增大矿物材料与机身的接触面积，提高机身的整体性及稳定性，同时还可使得受力更均匀，且吸震效能也得到提升。
5、设置加强杆横向与纵向一一交错，增大矿物材料与机身的接触面积，提高机身的整体性及稳定性，同时还可使得受力更均匀，且吸震效能也得到提升。
附图说明
图1为实施例中合模机身从上至下的结构示意图；
图2为实施例中合模机身从下至上的结构示意图；
图3为实施例中合模机身的主视图；
图4为实施例中加强杆的位置分布示意图；
图5为实施例中合模机身的侧视图；
图中，100-立块，110-侧板，120-端板，130-顶板，140-底板，150-第一凹陷，160-第二凹陷，170-泄油管，180-加强杆，181-竖直加强杆，182-水平加强杆，190-通孔；
200-集油箱；
300-合模组件；
400-导油槽。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
请参照图1-图5，本发明公开了一种注塑机合模机身，包括：
两个立块100，其相对设置，所述立块100内部具有容纳腔体，所述容纳腔体内固定有多条加强杆180且用矿物材料填充；
在容纳腔体内的填充矿物可选择石英砂和环氧树脂，相较于实心的合模机身，该设置具有吸震效能好的优点，可保证在加工时的复位及定位精度；且热导率低，短期温度变化对机身的影响很小；焊缝相较于传统的机身也更少。
集油箱200，设置在两个所述立块100之间且连接两个所述立块100的一端，所述集油箱200用于储存合模机身表面的油；
合模组件300，设置在两个所述立块100之间且连接两个所述立块100的另一端；
所述立块100表面及内部均设有多条导油槽400，所述导油槽400将油导入集油箱200。
现有的二板式的合模机身内部极易生锈，且由于其质量过大，无法进行热处理等一系列工艺处理，机身四周的零件过多，无法进行连续的焊接导致焊接工作量增大，且焊接后的强度不高；本实施例将机身两侧的立块100挖空，用矿物材料填充，减轻了其质量，因而立块100均可进行热处理等一系列工艺处理。
在立块100表面及内部设置导油槽400，在两立块100之间设置集油箱200，用于收集、储存机身上的冷却水和油，因此减少了接油壶等装置，且无需人工倒油，降低人工成本。
所述立块100包括相对设置的两块侧板110、相对设置的顶板130及底板140、相对设置的两块端板120，两块所述侧板110、两块所述端板120、顶板130及底板140固定连接且围绕形成用于填充的容纳腔体。
本实施例中，由多块板材焊接组合形成立块100，因此，在焊接之前，可对各个板材进行热处理、退火、抛丸及喷漆等工艺，且由于在焊接之前板材独立存在，四周没有其他零件的阻隔，因而可进行连续焊接，进一步提高其焊接强度，减少焊接工作量。
所述侧板110向内凹陷形成多个第一凹陷150；任意相邻的两个所述第一凹陷150之间由所述底板140向上凹陷形成一个第二凹陷160，多个第一凹陷150与多个第二凹陷160之间一一交错。
如图1-2所示，本实施例中在侧板110和底板140上设置多个凹向容纳型腔的凹陷，因此，在容纳型腔内就会存在第一凹陷150与第二凹陷160一一交错且横向与纵向一一交错；这样设置的好处在于：当将矿物材料填充至容纳型腔后，使得矿物材料与立块100内壁的接触面积更大，进一步的增加其填充后的稳定性、整体性，在受到震动时，其吸震效能远远大于没有设置凹陷时的机身。
所述第一凹陷150与所述第二凹陷160呈六面体，且所述第一凹陷150的侧表面与所述第二凹陷160的侧表面垂直。
由于第一凹陷150与第二凹陷160是一一交错的设置，且两个凹陷的侧表面是垂直位置关系，也就是说，第一凹陷150与第二凹陷160在空间上的位置关系为：第一凹陷150是横(纵)向设置，第二凹陷160是纵(横)向设置、且一一错开排列；使得矿物材料与立块100的结合更为紧密，在受到不同方向上的冲击时，其受力可均匀的分布至各个凹陷的衔接处，进一步提高机身的吸震效能。
优选地，可在靠近底板140的中心位置挖出一个梯形或其他形状的空间，其可在不影响强度的前提下节约材料，减轻质量，同时增大矿物材料与机身的接触面积，提高整体性和吸震效能。
还设有泄油管170与所述集油箱200相连，用于将集油箱200内的油排出。无需人工泄油，降低人工成本。
多条所述加强杆180交错的固定于所述立块100的内壁。
设置加强杆180的目的在于：加强矿物材料填充后与机身的粘合，提高机身的整体性和稳定性。
所述加强杆180包括水平加强杆182及竖直加强杆181，多条所述水平加强杆182垂直固定于所述侧板110，多条所述竖直加强杆181垂直固定于所述顶板130。
具体的说，水平加强杆182与竖直加强杆181相互垂直，与第一凹陷150、第二凹陷160的原理一致，相互垂直错开的加强杆180可使机身的受力更均匀，进一步提高机身的吸震效能。
所述底板140连接有多个可调垫铁，用于调节合模机身的高度。
相较于以往的注塑机合模机身，本申请中的立块100质量分布均匀，可调垫铁可直接布置在重心处，且可调垫铁的长度无需大于或等于底板140的宽度即可起到调节高度、支撑重量的作用。因此，较于传统的机身，其可调垫铁的尺寸可减小、降低成本。
所述侧板110的表面、端板120表面、顶板130表面及底板140表面均镀有抗氧化层且喷漆。
在每块板材的表面均进行镀层和喷漆，使得整个机身的抗氧化性、耐腐蚀性及其他相应性能得到提升，而在现有的机身中，由于其在制造的时候便为一个整体，无法进行单个板材的镀层和喷漆，尤其在机身内部显得更为难以实现，且进行其他工艺处理也非常不方便，这些问题在本申请中随着立块100由多块板材组合形成的设定而一一得到解决。
所述立块100的两端分别开设一个用于起吊的通孔190。
在需要移动机身时，可将吊绳穿过立块100两端的通孔190，对其进行起吊。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
