氧合器螺旋导流内芯模具结构
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体地，涉及一种氧合器螺旋导流内芯模具结构。
背景技术
专利号为ZL201710817386.9名称为“一种膜式氧合器”的专利中，通过芯轴结构的环形导流板起到导流作用，是氧合器的重要组成部件。如图1及图2所示的环形导流板10为环形筒状，环形导流板10侧壁具有贯穿的通孔101，环形导流板10的内侧壁具有凸起的螺旋筋102。生产环形导流板10如果采用通过模具注塑成型后再对成型件进行钻孔处理，需要对成型件进行重新定位，且由于通孔101分布在众多螺旋筋102中，重新定位所需的时间很长，将导致生产效率大幅降低。
实用新型内容
针对现有技术的不足，本实用新型公开一种氧合器螺旋导流内芯模具结构，其包括：成型机构；成型机构包括内成型件与外成型组件；外成型组件围绕内成型件；其中，外成型组件与内成型件抵接时，外成型组件与内成型件之间形成注塑成型空间。
根据本实用新型的一实施方式，上述内成型件的外表面具有螺纹槽；螺纹槽连通注塑成型空间。
根据本实用新型的一实施方式，上述移动块位于内成型件的一侧；成型块设置于移动块，并位于移动块与内成型件之间。
根据本实用新型的一实施方式，上述成型块的内表面具有凸点；外成型组件与内成型件之间形成注塑成型空间时，凸点抵接内成型件的外表面。
根据本实用新型的一实施方式，上述成型块的内表面为90度的弧面。
根据本实用新型的一实施方式，上述外成型组件还包括复位件；复位件连接移动块。
根据本实用新型的一实施方式，上述外成型组件还包括导向板；导向板位于移动块的两侧。
根据本实用新型的一实施方式，上述移动块具有第二斜面。
根据本实用新型的一实施方式，上述移动块上设有限位块。
根据本实用新型的一实施方式，上述氧合器螺旋导流内芯模具结构还包括脱模机构；脱模机构连接成型机构。
本实用新型的有益效果为：本实用新型的氧合器螺旋导流内芯模具结构通过外成型组件与内成型件相互配合，实现一次注塑成型即可形成具有通孔及凸起的螺旋筋的环形导流板，无需成型后再次定位钻孔，耗时短，生产效率高。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例中环形导流板的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中环形导流板的剖视图；
图3为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的结构示意图；
图4为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的另一结构示意图；
图5为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的俯视图；
图6为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的A-A剖视图；
图7为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的B-B剖视图；
图8为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的C-C剖视图；
图9为本实用新型实施例中成型机构的结构示意图；
图10为本实用新型实施例中内成型件的结构示意图；
图11为本实用新型实施例中成型块的结构示意图；
图12为本实用新型实施例中脱模机构的结构示意图；
图13为本实用新型实施例中脱模套的结构示意图。
具体实施方式
以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
为能进一步了解本实用新型的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参照图3-图8，图3为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的结构示意图；图4为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的另一结构示意图；图5为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的俯视图；图6为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的A-A剖视图；图7为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的B-B剖视图；图8为本实用新型实施例中氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具的C-C剖视图。如图所示，本申请的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具包括上模1、下模2及氧合器螺旋导流内芯模具结构。氧合器螺旋导流内芯模具结构包括成型机构3及脱模机构4。上模1与下模2相对设置。成型机构3设置于下模2。脱模机构4设置于下模2，脱模机构4连接成型机构3。注塑成型时，上模1与下模2合模，合模后，成型机构3形成注塑成型空间300，注塑成型空间300连通设置于上模1的注塑通道5，塑料溶液通过注塑通道5被注入注塑成型空间300内，直至注塑成型空间300内灌满塑料溶液，固化注塑成型空间300内的塑料溶液为环形导流板10，上模1与下模2开模，成型机构3打开，脱模机构4推动环形导流板10下料，取下环形导流板10，重复上述动作进行下一环形导流板10的注塑成型。
进一步地，上模1包括上模板11、上垫板12及上模座13。上垫板12设置于上模板11。上模座13设置于上垫板12，上模座13具有上模腔131。下模2包括下模板21、下垫块22及下模座23。下垫块22设置于下模板21。下模座23设置于下垫块22，下模座23具有下模腔231，下模腔231对应上模腔131，成型机构3设置于下模座23，成型机构3位于下模腔231内。注塑成型时，下模2通过下模板21固定于预定位置，外部驱动件驱动上模板11向下模板21方向移动，上模板11推动上模座13与下模座23合模，上模腔131与下模腔231连通形成容置腔，成型机构3位于容置腔内，成型机构3形成注塑成型空间300，通过注塑通道5向注塑成型空间300内注入塑料溶液，塑料溶液在注塑成型空间300内固化后形成环形导流板10。
优选地，上模板11上设有导向柱14，导向柱14的一端依次插设贯穿上垫板12、上模座13、下模座23及下垫块22，合模时，上模1沿导向柱14移动，从而保证上模1与下模2精准合模，
优选地，上模座13设有定位杆，下模座23具有与定位杆形状相适配的定位孔24，合模时，定位杆插入定位孔24内，保证上模座13与下模座23之间的对齐度，从而保证成型精度。
优选地，上模座13与下模座23上分别设有锁模扣15的锁模插头151与锁扣152，当上模座13与下模座23合模时，锁扣152插入锁模插头151，锁扣152与锁模插头151配合，使得开模时，上模座13与下模座23不会在第一时间打开，避免模具走位，对模具起到定位和保护作用。
再一并参照图9、图10及图11，图9为本实用新型实施例中成型机构3的结构示意图；图10为本实用新型实施例中内成型件31的结构示意图；图11为本实用新型实施例中成型块322的结构示意图。如图所示，成型机构3包括内成型件31及外成型组件32，内成型件31通过固定螺杆33设置于下模2。外成型组件32设置于下模2，外成型组件32围绕内成型件31。合模时，外成型组件32向内成型件31方向移动，外成型组件32与内成型件31之间形成注塑成型空间300。
进一步地，内成型件31的外表面具有间隔设置的螺旋槽311，螺旋槽311连通注塑成型空间300，如此，注塑成型空间300内的塑料溶液固化后，环形导流板10的内侧壁形成与螺旋槽311形状相适配的螺旋筋102。
更进一步地，外成型组件32包括移动块321、成型块322及复位件323。移动块321设置于下模座23。成型块322设置于移动块321，成型块322的内表面为弧面，成型块322的内表面设有凸点3221。复位件323的一端抵接下模座23，复位件323的另一端抵接移动块321，复位件323为弹簧。
优选地，外成型组件32还包括导向板324，导向板324设置于下模座23，导向板324位于移动块321的两侧。导向板324对移动块321起到导向作用，保证移动块321带动成型块322精准移动至预定位置。
注塑成型时，上模座13向下模座23方向移动，上模腔131的侧壁具有第一斜面1311，移动块321具有第二斜面3211，随着上模座13不断向下模座23方向移动，移动块321的第二斜面3211与第一斜面1311配合滑动，从而推动移动块321向内成型件31的方向移动，使得成型块322与内成型件31之间形成注塑成型空间300，此时，凸点3221与内成型件31的外表面抵接，复位件323被压缩，待塑料溶液于注塑成型空间300内固化成型后，上模座13向远离下模座23方向移动，复位件323要恢复未压缩状态，复位件323的弹力推动成型块322向远离内成型件31方向移动，使得外成型组件32恢复初始状态。
优选地，移动块321上设有限位块325。移动块321移动过程中，限位块325与上模腔131内设置的限位板1312抵接，如此，实现对移动块321的限位，避免移动块321推动成型块322超过预定移动距离，成型块322对内成型件31造成挤压，使其变形，影响注塑产品的质量。
本实施例中，外成型组件32的数量为四个，每个外成型组件32的成型块322的内表面为90度的弧面，合模时，四个成型块322同步向内成型件31方向移动，四个90度的弧面围合成360度的圆筒，将内成型件31包覆在圆筒中，开模时，四个成型块322同步向远离内成型件31方向移动，保证成型的精度；当然，外成型组件32的数量可根据实际需求进行适应性增加或者减少，上述仅为本实用新型的一实施方式，不应以此为限。
优选地，上模座13上设有楔形块16，下模座23具有与楔形块16形状相适配的楔形槽25，楔形块16的斜面与第一斜面1311在同一平面内，楔形块16使得第一斜面1311的长度延长，从而使得开始合模时，上模1就与移动块321接触，保证移动块321稳定推动成型块322移动。
再一并参照图12及图13，图12为本实用新型实施例中脱模机构4的结构示意图；图13为本实用新型实施例中脱模套41的结构示意图。如图所示，脱模机构4包括脱模套41、推板42及推杆43。脱模套41套设于内成型件31，脱模套41位于下模腔231内的固定座44内，脱模套41具有凸环411，凸环411位于注塑成型空间300内。推板42设置于下模板21，推杆43的一端连接固定座44，推杆43的另一端连接推板42。塑料溶液于注塑成型空间300内固化成型后，外部驱动件驱动上模板11向远离下模板21方向移动，从而使得上模座13与下模座23分离开，移动块321在复位件323的弹力作用下带动成型块322恢复初始位置，接着，另一外部驱动件驱动推板42向环形导流板10方向移动，由于凸环411位于注塑成型空间300内，因此，成型的环形导流板10靠近脱模套41的一端具有与凸环411形状相适配的凹槽，推板42推动推杆43从而推动脱模套41向上移动，由于环形导流板10的内侧壁具有螺旋筋102，内成型件31的外表面具有螺旋槽311，因此，环形导流板10会沿着螺旋槽311旋转向上实现下料，螺旋槽311的角度大于120度，螺旋筋102与螺旋槽311不会锁死。
复参照图3，脱模机构4还包括回位开关45，回位开关45设置于下模板21，脱模结束后，外部驱动件驱动托板恢复初始位置，推板42触发回位开关45，确保推板42带动推杆43及脱模套41回退到位，避免回退不到位脱模套41与成型机构3发生干涉。
综上所述，在本实用新型一或多个实施方式中，本实用新型的氧合器螺旋导流内芯注塑成型模具通过外成型组件与内成型件相互配合，实现一次注塑成型即可形成具有通孔及凸起的螺旋筋的环形导流板，无需成型后再次定位钻孔，耗时短，生产效率高。
上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理在内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。
