包角成型机
技术领域
本实用新型涉及一种包角成型设备，尤其涉及一种包角成型机。
背景技术
在生产的过程中，为了保护昂贵的设备及产品，一般都使用包角将这些设备或产品的各个角度各裹起来，这些包角为发泡材料做成，对设备及产品起到缓冲的作用，防止在搬运时撞坏。如图1所示，包角400通常包括三个面，一个底面401以及设置于底面401相邻两边上的壁面402，两壁面402相互连接，形成三个面分别两两垂直的角体。现有的包角400一般是直接由三个分离的板材使用胶水拼接粘合而成的，拼接及粘合都是通过人手操作完成；其加工方式是先将板材冲压形成单元，再对每一个单元进行切边，最后将边缘相互粘接起来，冲裁、切割及粘贴三步分开操作。这种方式生产效率十分低下，无法满足大批量生产的要求，而且两相邻的面之间不对齐，拼接质量差；成型后从外侧可以看到拼接线，不够美观。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种自动化生产、生产效率高、成型质量好的包角成型机。
为了实现上述目的，本实用新型提供的包角成型机适用于将发泡料板成型为包角产品，包括热压装置及成型装置；所述热压装置包括第一驱动机构及热压模，所述第一驱动机构的输出端与所述热压模连接并驱动所述热压模贴近所述料板，将所述料板热压形成可折叠成包角的模板；所述成型装置包括第二驱动机构及成型模，所述第二驱动机构的输出端驱动所述模板进入所述成型模内，并将所述模板成型为所述包角。
与现有技术相比，由于本实用新型通过设置热压模，并利用第一驱动机构驱动所述热压模对发泡料板进行热压成型，从而使得所述发泡料板形成可折叠成包角的模板，所述模板具有折叠槽同时折叠槽内的发泡材料处于熔融状态；然后再设置一成型模，利用第二驱动机构驱动所述模板进入所述成型模内，从而使所述模板沿所述折叠槽折叠并使熔融的材料固化形成包角，因此，本实用新型对发泡料板的冲裁、切边及粘贴三步可以三合一连续操作，使包角产品能一次成型，从而实现快速成型，整个设备自动化生产，无需人工操作，生产效率高。而且，由于热压出来的模板的各个面之间还是处于相连状态的，只需要沿着热压出来的折叠槽进行折叠，因此，折叠后的包角的外侧是一个完整的面，避免折叠后各个面不对齐的情况，而且不会出现拼接线，拼接质量好，外形十分美观。
较佳地，所述热压模可上、下滑动地设置于所述成型模的上方，以使所述料板从所述热压模与所述成型模之间通过。这样可以使所述热压模与所述成型模设置于同一个工位上，从而使所述料板在同一个工位上完成热压及成型等工序，有利于简化设备的结构，提高成型效率。
较佳地，所述热压模具有两相互垂直的第一热压头及两相互垂直的第二热压头，所述第二热压头与相邻的第一热压头垂直，两所述第一热压头之间形成第一容料区，所述第一热压头与所述第二热压头之间形成第二容料区；所述第一容料区与两所述第二容料区呈L型排列；所述第一热压头具有两相交形成90度夹角的第一热压面；所述第二热压头具有与竖直平面相交形成45度夹角的第二热压面。通过设置所述第一热压头及第二热压头，可以将料板热压成可折叠成包角的模板，从而为下一工序对模板折叠及固化提供便利。
具体地，两所述热压模呈并列地连接，两所述热压模之间的拼接线上设置刀刃，所述刀刃突出于所述第一热压头第二热压头。
具体地，所述成型模与所述第一容置料区相正对。这样可以对所述包角的底面进行定位及驱动，而所述包角的两侧面则可以自由地翻折，保证模板进入所述成型模内时两侧面可顺利地折叠成包角。
较佳地，所述第一驱动机构包括第一电机、滚珠丝杆及升降板，所述热压模设置于所述升降板上，所述升降板上、下滑动地设置于所述包角成型机的机架上且与所述滚珠丝杆螺纹连接，所述滚珠丝杆与所述第一电机的输出端连接，所述第一电机设置于所述机架上。
较佳地，所述成型模具有上、下两侧相贯通的模腔。
具体地，所述第二驱动机构包括第一直线驱动器、上压块、第二直线驱动器及下压块，所述第一直线驱动器设置于所述包角成型机的机架上且输出端与所述上压块连接，使所述上压块可进出所述模腔；所述第二直线驱动器设置于所述包角成型机的机架上且输出端与所述下压块连接，使所述下压块可进出所述模腔。
较佳地，所述包角成型机还包括送料机构，所述送料机构设置于所述包角成型机的入料口，以将所述料板送到所述热压模的下方。
较佳地，所述送料机构包括电机皮带组件、滑动支架以及设置于所述滑动支架上的定位组件，所述定位组件可连接或脱离所述料板，所述滑动支架滑动地设置于所述包角成型机的机架上，所述电机皮带组件驱动所述滑动支架沿送料方向步进式地移动。
较佳地，所述包角成型机还包括下料机构，所述下料机构位于所述成型模的下侧，以将成型后的包角下料。
附图说明
图1是现有的包角的立体图。
图2是本实用新型的包角成型机加工出可折叠成包角的模板的结构图。
图3是本实用新型的包角成型机加工出的包角的立体图。
图4是本实用新型的包角成型机的立体图
图5是本实用新型的包角成型机的热压模的结构图。
图6是本实用新型的包角成型机的侧面图。
图7是本实用新型的包角成型机对料板热压前的状态图。
图8是本实用新型的包角成型机对模板成型后的状态图。
图9是本实用新型的包角成型方法的流程图。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
如图2至图4所示，本实用新型的包角成型机100适用于将发泡料板500成型为包角300，本实施例的所述发泡料板500的材料为珍珠棉，也可以使用特性类似于珍珠棉的其他材料。所述包角成型机100包括热压装置及成型装置；所述热压装置包括第一驱动机构1及热压模2，所述第一驱动机构1的输出端与所述热压模2连接并驱动所述热压模2贴近所述料板500，以将所述料板500热压形成可折叠成包角300的模板200；所述成型装置包括第二驱动机构3及成型模4，所述第二驱动机构3的输出端驱动所述模板200进入所述成型模4内，以将所述模板200成型为所述包角300。
如图4及图6所示，具体地，本实施例所述热压模2的数量为多个，多个所述热压模2均并排地固定于一升降板13上，所述升降板13的两端通过所述包角成型机100的机架5上的导向杆沿竖直方向上、下移动，所述第一驱动机构1位于所述机架5的上端并驱动所述升降板13，使得所述热压模2可上、下滑动地设置。所述成型模4的数量也为多个，与所述热压模2一一对应地设置。所述热压模2位于所述成型模4的上方，以使所述料板从所述热压模2与所述成型模4之间通过。这样可以使所述热压模2与所述成型模4设置于同一个工位上，从而使所述料板在同一个工位上完成热压及成型等工序，有利于简化设备的结构，提高成型效率。
请参阅图4、图5及图7，所述热压模2具有两相互垂直的第一热压头21及两相互垂直的第二热压头22，所述第二热压头22与相邻的第一热压头21垂直，两所述第一热压头21之间形成第一容料区23，所述第一热压头21与所述第二热压头22之间形成第二容料区24；所述第一容料区23与两所述第二容料区24呈L型排列；所述第一热压头21具有两相交形成90度夹角的第一热压面21a；所述第二热压头22具有与竖直平面相交形成45度夹角的第二热压面22a。通过设置所述第一热压头21及第二热压头22，可以将料板热压成可折叠成包角300的模板200，从而为下一工序对模板200折叠及固化提供便利。本实施例将两所述热压模2并列地设置，即两所述热压模2合并地结合在一起形成双热压模；所述热压模2内具有发热丝，通电后发热丝可以发热，热压模2的高温可以将与其接触的发热料板熔化。本实施例两所述热压模2之间的拼接线上设置Z字型的刀刃25，所述刀刃25突出于所述第一热压头21第二热压头22，因此，在热压的同时，能将两相互连接的模板200切断形成两个模板200。这样可以简化设备的结构，提高热压效率。另外，相邻两所述双热压模之间设置一切刀26，所述切刀26在发热丝的加热下也可以将相邻的模板200切断。因此，本实施例的料板的尺寸较大，以通过本设备后可以一次性成型出多个包角300，从而提高生效率。
如图6所示，所述第一驱动机构1包括第一电机11、滚珠丝杆12及所述升降板13，所述热压模2设置于所述升降板13上，所述升降板13上、下滑动地设置于所述包角成型机100的机架5上且与所述滚珠丝杆12螺纹连接，所述滚珠丝杆12呈竖直地设置且与所述第一电机11的输出端连接，所述第一电机11设置于所述机架5上。
再请参阅图6及图7，所述成型模4具有上、下两侧相贯通的模腔41。所述模腔41与所述第一容料区23相正对。这样可以对所述包角300的底面301进行定位及驱动，而所述包角300的两侧面则可以自由地翻折，保证模板200进入所述成型模4内时两侧面可顺利地折叠成包角300。具体地，所述第二驱动机构3包括第一直线驱动器31、上压块32、第二直线驱动器33及下压块34，所述第一直线驱动器31设置于所述包角成型机100的机架5上并位于所述成型模4的上方，且输出端通过一连杆35与所述上压块32连接；所述连杆35自由地穿过所述升降板13，使所述上压块32位于所述升降板13的下侧并可进出所述模腔41；所述第二直线驱动器33设置于所述包角成型机100的机架5上并位于所述成型模4的下方，且输出端通过连杆35与所述下压块34连接，使所述下压块34可进出所述模腔41。所述第一直线驱动器31及第二直线驱动器33为马达丝杆机构。
再如图2所示，所述包角成型机100还包括送料机构6及下料机构(图中未示)，所述送料机构6设置于所述包角成型机100的入料口，以将所述料板500送到所述热压模2的下方。所述送料机构6包括电机皮带组件61、滑动支架62以及设置于所述滑动支架62上的定位组件63，所述定位组件63可连接或脱离所述料板500，所述滑动支架62滑动地设置于所述包角成型机100的机架5上，所述电机皮带组件61具有电机以及由电机驱动的皮带，所述皮带连接于所述滑动支架62上以驱动所述滑动支架62沿送料方向步进式地移动。所述定位组件63为气缸及插针，所述气缸固定于所述滑动支架62上，所述插针固定于所述气缸的输出端并呈向下伸缩。当驱动料板500前进时，所述插针向下移动插入所述料板500内并随所述滑动支架62移动而拖动料板500前进。当所述滑动支架62复位前，所述插针向上缩而脱离所述料板500，实现回位。所述下料机构位于所述成型模4的下侧，以将成型后的包角300下料。所述下料机构可以为风扇，利用风扇吹出的风将所述包角300带出来再收集运走。
如图2、图3及图9所示，一种包角成型方法，包括以下步骤，
步骤S1，利用热压模2将发泡料板500热压成型出呈一体结构的模板200，以使所述模板200呈L型结构并具有相连接的底面201以及两壁面202，且相邻两个面之间形成直角槽203，两所述壁面202的外侧形成45度斜面204；
步骤S2，在所述直角槽及斜面表面的材料处于熔融状态时，将所述模板200压入成型模4的模腔41内，使所述壁面302翻折并垂直地固定于所述底面301。
综合上述并结合图7及图8，下面对本实用新型包角成型机100的工作原理进行详细描述，如下：
工作时，将所述料板放置于所述送料机构6的进料口，所述气缸启动带动所述插针插入所述料板；之后所述电机启动，带动所述皮带运转，使得所述滑动支架62向前滑动，进而带动所述料板向前移动，移动的距离为一个可折叠成包角300的模板200的长度，使得所述料板从所述入料口进入所述热压模2与所述成型模4之间。此时，所述下压块34位于所述模腔41的上端并与所述成型模4的表面平齐。之后，所述第一直线驱动器31驱动所述上压块32向下移动压紧所述料板，这时，所述料板被所述上压块32及下压块34夹持。然后，所述第一电机11启动，驱动所述升降板13向下移动，所述升降板13带动所述热压模2向下压持于所述料板上，由于所述热压模2处于高温状态，因此可以将与所述料板接触的部分熔化，即利用所述第一热压头21压出呈直角的直角槽203，利用第二热压头22压出呈45度角的第二热压面22a；同时切刀26及刀刃25将料板切成单个呈L型模板200，而两所述第一热压头21将单个模板200分成可折叠成包角300的底面201及两壁面202。此时，在所述模板200的直角槽203的侧壁的材料还处于熔融状态下，所述第二直线驱动器33及第一直线驱动器31同时启动，以驱动所述上压块32及下压块34同时夹持所述模板200并向下移动，使得所述模板200通过所述模腔41。当所述模板200进入所述模腔41时，两壁面202在模腔41的导向下向上翻折并与所述底面201垂直，所述直角槽的两侧壁沿中线合并折叠，且两侧壁的熔融材料相互粘结固化，进而使所述底面201与所述壁面202固定，这时即可形成包角300。当所述包角300从所述模腔41下方送出时，所述风扇吹动将包角300吹出。通过上述可完成一次包角300成型，只需要将上述各机构复位即可进行下一次包角300成型作业。
与现有技术相比，由于本实用新型通过设置热压模2，并利用第一驱动机构1驱动所述热压模2对发泡料板进行热压成型，从而使得所述发泡料板形成可折叠成包角300的模板200，所述模板200具有折叠槽同时折叠槽内的发泡材料处于熔融状态；然后再设置一成型模4，利用第二驱动机构3驱动所述模板200进入所述成型模4内，从而使所述模板200沿所述折叠槽折叠并使熔融的材料固化形成包角300，因此，本实用新型对发泡料板的冲裁、切边及粘贴三步可以三合一连续操作，使包角产品能一次成型，从而实现快速成型，整个设备自动化生产，无需人工操作，生产效率高。而且，由于热压出来的模板200的各个面之间还是处于相连状态的，只需要沿着热压出来的折叠槽进行折叠，因此，折叠后的包角300的外侧是一个完整的面，避免折叠后各个面不对齐的情况，而且不会出现拼接线，拼接质量好，外形十分美观。另外，本实用新型由于所述热压模2呈排列地设置，一次可以对发泡料板热压出多个并排的模板200，因此可以对发泡料板的边缘材料有效利用，产生较小的余料，提高材料的利用率，节省材料。
本实用新型不但可以对加工包角，也可以加工包装盒，对于使用发泡料材制成的包装盒，可以通过更换与包装盒对应的热压模及成型膜进行加工。其也是通过将发泡材料热压成可折叠成包装盒的模板，使模板的连接边的材料呈熔融状态，然后再通过成型膜将模板翻折成型并连接成包装盒的外形，各个连接边在成型模内相互连接固化，最后即可加工出包装盒。本实用新型可以制作出各种各样的折叠包装盒，例如无盖包装盒、带翻盖的包装盒、筒形纸盒等等，并不限于只加工包角产品，任何与上述相似的包装盒产品或者包角产品都属于等同替换，都在本申请的保护范围内。
以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属于本实用新型所涵盖的范围。
