一种解决轮胎气密层挤出麻面问题的生产方法
技术领域
本发明属于胶料密炼加工领域，具体地说涉及一种解决轮胎气密层挤出麻面问题的生产方法。
背景技术
一般的气密层配方中主体生胶以气密性好的丁基胶为主，卤化后的丁基胶的相关性能更优越。在橡胶配方设计中，硫化体系之外的加工助剂，通常在母胶混炼时加入，终炼胶生产时只加入硫化体系。
通常气密层配方生产过程中防老剂、活性剂一并和丁基胶一起加入，其缺陷是导致溴化丁基胶不同程度的交联作用，而焦烧的本质就是交联，因此，主观上导致胶料早期硫化，焦烧偏低。实际在下工序半部件生产中表现出表面粗糙的现象，称之为麻面，这种现象的出现直接导致半部件不能正常使用，产生返回胶，麻面严重时直接造成下工序停产。
因此，现有技术还有待于进一步发展和改进。
发明内容
针对现有技术的种种不足，现提出一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，解决了轮胎气密封胶料后工序生产半部件出现表面粗糙、麻面的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，将活性剂及丁基胶在母炼胶生产过程中加入，将防老剂在终炼胶生产过程中加入。
进一步地，所述解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法具体过程如下：
S1、母炼胶生产过程：将20#标胶、溴化丁基胶、丁基再生胶、N660炭黑、活性剂、C9石油树脂、烷基苯酚甲醛树脂、操作油加入密炼机中炼胶，获得一段母胶；将一段母胶加入到密炼机中炼胶，获得二段母胶；
S2、终炼胶生产过程：将二段母胶、防老剂、造粒母胶药品、促进剂加入到密炼机中炼胶，获得终炼胶。
进一步地，所述终炼胶中，以质量分数计，所述活性剂的含量为0.5％-1.7％，所述丁基胶的含量为34.5％-34.8％，所述防老剂的含量为0.5％-1.2％。
优选的，按照重量分数计，步骤S1中，20#标胶10-15份、溴化丁基胶25-40份、丁基再生胶10-20份、N660炭黑50-60份、活性剂0.5-3份、C9石油树脂0.5-1.5份、烷基苯酚甲醛树脂0.5-2.5份、操作油10-20份；步骤S2中，防老剂0.5-2份、造粒母胶药品4-6份、促进剂0.5-2份。
进一步地，步骤S1中，一段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼150-165s，125-135℃下，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得一段母胶。
进一步地，步骤S1中，二段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼120-130s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得二段母胶。
进一步地，步骤S2中，终炼胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制25℃，压力为60bar，混炼110-115s，95-100℃排胶，开炼机混炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得终炼胶。
进一步地，所述造粒母胶药品为氧化锌-80母胶粒及硫磺预分散药胶的混合物，所述氧化锌-80母胶粒与硫磺预分散药胶S-80的重量份数分别为3-5份、1-2份。
有益效果
本发明提出了解决轮胎气密封胶料挤出麻面问题的生产方法，确定了混合药品时最优加入顺序，这种生产方法能有效延长气密层胶料的焦烧时间，降低胶料在后工序生产发生早期硫化的风险，彻底解决了后工序生产半部件出现表面粗糙、麻面的问题，保证半部件生产质量，同时能有效延长雪地胎气密层胶料的保质期。
附图说明
图1是本发明实施例1与对比例1所得胶料门尼粘度随停放时间的变化图。
图2是本发明实施例1与对比例1所得胶料焦烧随停放时间的变化图。
具体实施方式
为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本发明创造。
一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，将活性剂及丁基胶在母炼胶生产过程中加入，将防老剂在终炼胶生产过程中加入。
进一步地，所述解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法具体过程如下：
S1、母炼胶生产过程：将20#标胶、溴化丁基胶、丁基再生胶、N660炭黑、活性剂、C9石油树脂、烷基苯酚甲醛树脂、操作油加入密炼机中炼胶，获得一段母胶；将一段母胶加入到密炼机中炼胶，获得二段母胶；
S2、终炼胶生产过程：将二段母胶、防老剂、造粒母胶药品、促进剂加入到密炼机中炼胶，获得终炼胶。
进一步地，所述终炼胶中，以质量分数计，所述活性剂的含量为0.5％-1.7％，所述丁基胶的含量为34.5％-34.8％，所述防老剂的含量为0.5％-1.2％。
优选的，按照重量分数计，步骤S1中，20#标胶10-15份、溴化丁基胶25-40份、丁基再生胶10-20份、N660炭黑50-60份、活性剂0.5-3份、C9石油树脂0.5-1.5份、烷基苯酚甲醛树脂0.5-2.5份、操作油10-20份；步骤S2中，防老剂0.5-2份、造粒母胶药品4-6份、促进剂0.5-2份。
进一步地，步骤S1中，一段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼150-165s，125-135℃下，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得一段母胶。
进一步地，步骤S1中，二段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，混炼120-130s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得二段母胶。
进一步地，步骤S2中，终炼胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制25℃，压力为60bar，混炼110-115s，95-100℃排胶，开炼机混炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，获得终炼胶。
进一步地，所述造粒母胶药品为氧化锌-80母胶粒及硫磺预分散药胶的混合物，所述氧化锌-80母胶粒与硫磺预分散药胶S-80的重量份数分别为3-5份、1-2份。
以下实施例所用原料均为市售购得。密炼线设备配置：密炼机、挤出机、2台开炼机。
实施例1
本实施例提出了一种解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法，将活性剂及丁基胶在母炼胶生产过程中加入，将防老剂在终炼胶生产过程中加入。
进一步地，所述解决轮胎气密层胶料挤出麻面问题的生产方法具体过程如下：
S1、母炼胶生产过程：将20#标胶、溴化丁基胶、丁基再生胶、N660炭黑、活性剂、C9石油树脂、烷基苯酚甲醛树脂、操作油加入密炼机中炼胶，获得一段母胶；将一段母胶加入到密炼机中炼胶，获得二段母胶；
S2、终炼胶生产过程：将二段母胶、防老剂、造粒母胶药品、促进剂加入到密炼机中炼胶，获得终炼胶A1。
进一步地，所述终炼胶中，以质量分数计，所述活性剂的含量为0.5％，所述丁基胶的含量为34.5％，所述防老剂的含量为0.5％。
进一步地，按照重量分数计，步骤S1中，20#标胶10份、溴化丁基胶25份、丁基再生胶10份、N660炭黑50份、活性剂0.5份、C9石油树脂0.5份、烷基苯酚甲醛树脂0.5份、操作油10份；步骤S2中，防老剂0.5份、造粒母胶药品4份、促进剂0.5份。
具体的，所述造粒母胶药品为氧化锌-80母胶粒及硫磺预分散药胶S-80的混合物，所述氧化锌-80母胶粒与硫磺预分散药胶S-80的重量份数分别为3-5份、1-2份。氧化锌-80母胶粒是适用于橡胶工业的经过预分散处理的间接法氧化锌，使用氧化锌-80母胶粒可使操作变得更加理想，它在一般的储存条件下不会结团，具有良好的流动性，并没有粉尘。由于它使用高聚物作为分散体系，所以使氧化锌的吸湿性大大降低，这就使氧化锌-80母胶粒在胶料中更有效和快速地分散，也降低了混炼过程中的能量消耗，使用氧化锌-80母胶粒的基础胶料与使用粉状氧化锌的胶料比，表面更光滑，同时可以改善胶料的扯断伸长率并使模量和拉伸强力略有提高，亦有助于提高轮胎内衬层的气密性。硫磺预分散药胶S-80，是橡胶工业中最重要的硫化剂，它是通过80％硫磺和20％高聚物(三元乙丙橡胶、丙烯酸橡胶等)预分散制得的橡胶母粒，具有更好的分散性，可以缩短混炼时间，与胶料的相容性更好等优点。
优选的，所述活性剂为硬脂酸。
进一步地，步骤S1中，一段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，转速50/50/37/37rmp，时间保持10/20/25/20s，共计四次压上顶栓，混炼时间为150-165s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，获得一段母胶。
进一步地，步骤S1中，二段母胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，转速40/40/37rmp，时间保持30/30/20s，三次压上顶栓保持，混炼120-130s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，获得二段母胶。
进一步地，步骤S2中，终炼胶的炼胶过程具体为转子、混炼室、卸料门温度控制25℃，压力为60bar，转速28rmp，时间保持30/30/25s，三次压上顶栓保持，混炼110-115s，95-100℃排胶，开炼机混炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，获得终炼胶A1。
通过上述气密层配方及生产方法可使获得的终炼胶的保质期有效延长至7天，下工序使用时可完全解决半部件表面粗糙、麻面的问题，消除了因麻面问题产生的不合格胶料，保证产品质量的稳定性；另外本发明配方中使用了丁基再生胶，在满足气密性的同时，实现了丁基胶的重复利用。
对比例1
按照实施例1中重量份组分配备；按照实施例1中密炼线设备配置；按照以下步骤进行生产气密层胶料：
步骤一：将20#标胶、溴化丁基胶、丁基再生胶、N660炭黑、硬脂酸、C9石油树脂、烷基苯酚甲醛树脂、防老剂RD按照配方称取后直接同时投入密炼机，第一次压上顶栓提起后加入操作油；转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，转速50/50/37/37rmp，时间保持10/20/25/20s，共计四次压上顶栓保持，混炼150-165s，125-135℃左右排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，此时得到一段母胶。
步骤二：将一段母胶直接投入密炼机，转子、混炼室、卸料门温度控制35℃，压力60bar，转速40/40/37rmp，时间保持30/30/20s，三次压上顶栓保持，混炼120-130s，125-135℃排胶，经挤出机挤出、开炼机开炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，此时得到二段母胶。
步骤三：将二段母胶、硫磺母胶颗粒、促进剂DM、氧化锌母胶颗粒后一并投入密炼机，转子、混炼室、卸料门温度控制25℃，压力60bar，转速28rmp，时间保持30/30/25s，三次压上顶栓保持，混炼110-115s，95-100℃排胶，开炼机混炼后下片，再经过隔离剂槽，冷却架冷却，建垛备用，此时得到终炼胶B1。
将实施例1与对比例1得到的进行数据测试，结果如下：
表1实施例1与对比例1得到终炼胶的快检数据
表2实施例与对比例1得到终炼胶的物性数据
表1为实施例1得到的终炼胶A1与对比例1得到终炼胶B1的快检数据；表2为实施例1得到的终炼胶A1与对比例1得到终炼胶B1的物性数据。
根据表1的数据对比可得，按照实施例1中实施方式生产，可有效保证加工过程终炼胶的安全性，防止终炼胶出现早期交联，主观上解决了实际生产中挤出半部件表面粗糙、麻面的问题，保证了产品质量。实施例1中实施方式生产的终炼胶的焦烧时间与对比例1相比明显的延长。
根据表2的数据对比可得，在防老剂加入顺序调整后对终炼胶的物性数据无明显影响，实施例1所述的生产方法在解决麻面问题的同时保证了终炼胶质量的稳定性。
如图1可知，实施例1将防老剂的加入顺序调整为终炼胶加入后，所得终炼胶A1相对于对比例1所得终炼胶B1的门尼粘度随停放时间的延长无明显变化，表明通过实施例1的实施方式获得的终炼胶A1粘度更加稳定，延长了终炼胶的保质期。
图2中纵坐标焦烧时间T5，其指的是用大转子实验时，从实验开始到终炼胶粘度下降到最低点再转入上升5个门尼粘度值所对应的时间。如图2可知，实施例1将防老剂的加入顺序调整为终炼胶加入后，所得终炼胶A1相对于对比例1所得终炼胶B2的焦烧时间明显延长，且随停放时间的延长无明显变化，表明通过实施例1的实施方式获得的终炼胶A1加工性更安全，避免了早期硫化的问题。
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。
