一种金刚石刀头及金刚石圆锯片
技术领域
本实用新型属于硬质材料切割技术领域，具体涉及一种金刚石刀头及金刚石圆锯片。
背景技术
金刚石圆锯片作为切削工具广泛应用于钢筋混凝土、石材、钢材、陶瓷等硬质材料的切割，但随着人力资源的成本的提高，材料技术和制造业技术的发展，以及环保问题的重视，使得各种高性能的新材料不断涌现面市，因此，针对采用金刚石圆锯片作为切割工具的材料来说，对金刚石圆锯片的切割性能要求越来越高，例如需要具备高硬度、热稳定性、化学惰性以及适当韧性，同时还要具备较高的切削效率和较低切割噪音等，因此，各种高性能的新材料不断涌现面市，给作为切割工具的传统的金刚石圆锯片带来了巨大挑战。
在现有技术中，大多数金刚石圆锯片(包括钴基配方)不能干切包括钢筋混凝土、石材、钢材、陶瓷等在内的硬质材料，或者切割过程中切割速度逐渐降低需二次开刃，极大的降低了切割效率。
实用新型内容
为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供金刚石刀头及金刚石圆锯片，解决金刚石刀头在切割硬质材料过程中，能耗高以及切割效率低等技术问题。
本实用新型通过如下技术方案实现：
本实用新型提供一种金刚石刀头，所述刀头的顶部开设V形豁口。
进一步的，所述刀头的侧面开设凹槽。
进一步的，所述凹槽包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽分别开设在所述刀头的两个相对的侧面。
进一步的，所述第一凹槽和第二凹槽对称设置。
进一步的，所述凹槽为X形凹槽。
进一步的，所述X形凹槽的顶部开口夹角大于X形凹槽的底部开口夹角。
进一步的，所述V形豁口与所述X形凹槽的对称轴重合。
进一步的，以所述X形凹槽的顶部开口夹角作为所述V形豁口。
本实用新型还提供金刚石圆锯片，包括基体和上述的金刚石刀头，所述基体与所述金刚石刀头焊接。
进一步的，所述基体为圆柱基体，所述金刚石刀头沿所述圆柱基体的顶面边缘环形阵列排布。
和最接近的现有技术比，本实用新型的技术方案具备如下有益效果：
本实用新型提供一种金刚石刀头，在刀头的顶部开设V形豁口，使得刀头在开始切割硬质材料时能快速切入，提高了切割效率，同时起到切割过程中排屑的作用，保证切割过程排屑顺畅，并且，在刀头的顶部开设V形豁口，使得刀头的重量减轻，降低了切割过程的能耗；
本实用新型提供的金刚石刀头，在刀头的侧面开设凹槽，并且优选采用X形凹槽，使得刀头在切割过程中排屑顺畅，同时使得刀头开始切割时，与切割材料的侧面接触面积减少，从而摩擦力变小，锋利度提高，并且刀头后期切割时刀头变薄，摩擦力变小，锋利度提高；而且，在刀头的侧面开设凹槽，使得切削工具的重量减轻，进一步降低了切割过程的能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的实施例提供的金刚石圆锯片的立体结构示意图；
图2为本实用新型的实施例提供的金刚石圆锯片的平面结构示意图；
图3为图2中的单个金刚石刀头的第一侧面的结构示意图；
图4为图3中的金刚石刀头中与第一侧面对应的第二侧面的结构示意图；
图5为图2中单个金刚石刀头的俯视图。
其中，1-金刚石圆锯片，2-基体，3-金刚石刀头，3-1-V形豁口，3-2-凹槽，3-2-1-第一凹槽，3-2-2-第二凹槽，4-沟槽，5-第一通孔，6-第二通孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型的实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实施例提供一种金刚石圆锯片，金刚石圆锯片1包括基体2和金刚石刀头3，基体2是采用不锈钢材料制成的钢质基体，基体2的顶面为圆形面，一般情况下，基体2整体采用圆柱体结构设计，这样是为了保证刀具在高速旋转时避免其发生振动，提高其工作稳定性。
基体2的圆顶面上，并位于圆顶面外缘的位置上设置有金刚石刀头，金刚石刀头3设置有多个，全部的金刚石刀头3环绕基体2的圆顶面外缘设置，具体是全部的金刚石刀头3环绕基体2的圆顶面外缘环形阵列设置。
基体2在相邻金刚石刀头3之间的边缘壁面上朝向基体的顶面内部开设沟槽4，沟槽4形状类似烧瓶形状，具有一个细长径槽和弧形槽，细长径槽一端与基体的边缘壁面连通，另一端与弧形槽连接，作为优选的，细长径槽的设置方向不是指向基体2的中心，而是与基体2的中心之间具有一定夹角，有利于碎屑向水槽处聚集，增加金刚石圆锯片的排屑能力。
金刚石刀头3与基体2采用焊接方式固定连接，优选的，金刚石刀头3与基体2之间采用激光焊接方式固定连接。
基体2的中心位置开设第一通孔5，第一通孔5是中心孔，具有定位锯片中心作用，在第一通孔5的旁边开设第二通孔6，第二通孔6的孔径小于第一通孔5，第二通孔6是销钉孔，具有提高传递动力，减少锯片和安装法兰打滑的作用。
图1中表示基体2上固定连接的金刚石刀头3有21个，图中金刚石刀头3的数目仅为示意，本领域技术人员可以根据实际需要确定在基体2上固定连接的金刚石刀头3的数目。
如图2-5所示，为金刚石圆锯片1中单个金刚石刀头3的结构示意图，金刚石刀头3采用粉末冶金工艺，由金属粉末和金刚石颗粒混合均匀后经热压烧结成型；
金刚石刀头3为弧形刀头，金刚石刀头3的顶部开设豁口，豁口优选采用V形豁口3-1，使得金刚石刀头3在开始切割硬质材料时能快速切入，提高了切割效率，同时起到切割过程中排屑的作用，保证切割过程排屑顺畅，并且，在金刚石刀头3的顶部开设V形豁口3-1，使得金刚石刀头3的重量减轻，降低了切割过程的能耗。
金刚石刀头3的侧面开设凹槽3-2，凹槽3-2包括但不限于X形凹槽，图中示意为凹槽3-2采用X形凹槽，其中对于金刚石刀头3开设凹槽3-2的侧面选取，需要考虑的是：在将金刚石刀头3固定连接在基体2上时，保证金刚石刀头3上的凹槽3-2是朝向基体2的。
金刚石刀头3的侧面开设X形凹槽，使得金刚石刀头3在切割过程中排屑顺畅，同时使得金刚石刀头3开始切割时，与切割材料的侧面接触面积减少，从而摩擦力变小，锋利度提高，并且金刚石刀头3后期切割时刀头变薄，摩擦力变小，锋利度提高；而且，在金刚石刀头3的侧面开设凹槽3-2，使得切削工具的重量减轻，进一步降低了切割过程的能耗。
从图2和图3中可以看出，上述凹槽3-2包括第一凹槽3-2-1和第二凹槽3-2-2，第一凹槽3-2-1和第二凹槽3-2-2采用X形凹槽，采用X形凹槽有利于切削碎屑排出，第一凹槽3-2-1和第二凹槽3-2-2分别开设在金刚石刀头3的两个相对的侧面，优选的，第一凹槽3-2-1和第二凹槽3-2-2对称设置，在切割过程中减少侧面摩擦力。
在凹槽采用X形凹槽时，X形凹槽的顶部开口夹角大于X形凹槽的底部开口夹角，有利于切削碎屑沿径向向外排出。
作为优选的，金刚石刀头3顶部的V形豁口3-1在X形凹槽的交叉点的正上方，换句话说，即金刚石刀头3顶部的V形豁口3-1与X形凹槽的对称轴重合，这样在保证增加排屑通道的同时，可以提高刀头生坯的强度和减少物料用料的使用，提高产品合格率和减少物料成本，还可更优选的，直接用X形凹槽的顶部开口夹角作为V形豁口3-1，这样可以进一步降低金刚石刀头3的重量，更进一步降低切割过程中的能耗。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，这些未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，均在申请待批的本实用新型的权利要求保护范围之内。
