一种连铸包晶钢超宽板坯表面质量的控制方法
技术领域
本发明涉及一种连铸包晶钢超宽板坯表面质量的控制方法。
背景技术
随着我国石油输送管线、核电锅炉等高端制造业的快速发展和大型化，同时为了降低制造成本，成品加工制造企业对其所用原材料-板(卷)材提出了更高的要求，突出表现在：尺寸更大、质量更高、产品性能更加稳定，因此也就要求轧制其所需的板坯必须具有良好的质量和超大的宽度，本发明中所述的板坯尺寸是指最大宽度为3250mm的板坯，经查阅国内外相关文献，该铸坯宽度是目前国内外连铸机所能生产的最大宽度，相关文献和生产实践数据表明，铸坯的宽度越宽，铸坯的表面质量缺陷越多，且控制难度越大，尤其对于超宽断面包晶钢的表面质量控制。
包晶钢之所以易出现裂纹、凹坑、凹陷、重接等表面质量缺陷，究其原因是由其凝固特性决定的，产生机理是包晶钢在凝固过程中发生包晶反应生成奥氏体相，发生了较大的体积变化和线收缩。不管对于何种坯型的连铸坯生产，尤其对于宽断面的板坯生产，断面越宽，工艺过程及质量控制难度越大。
目前，可以从相关文献查询，包晶钢表面质量控制的常规方法主要有：合适的结晶器工艺参数、降低结晶器冷却强度、结晶器液面稳定、选用性能匹配的保护渣、优化二次冷却等。这些都是针对常规连铸机所采用的常规技术，尚未发现3250mm超宽断面板坯包晶钢的表面质量控制的文献记载。
发明内容
本发明的目的在于提供一种实现超宽断面包晶钢铸坯表面质量稳定控制的连铸包晶钢超宽板坯表面质量的控制方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连铸包晶钢超宽板坯表面质量的控制方法，将成分合格的钢水从钢包浇注到中间包里，中间包钢水过热度12℃～15℃，然后通过SEN水口再将中间包内的钢水浇注到结晶器中，SEN水口插入结晶器钢液面深度120～130mm，结晶器中的钢水加入保护渣，保护渣碱度1.39～1.41，粘度0.10～0.12Pa·S，然后钢水经结晶器冷却凝固成一定厚度的坯壳，出结晶器后的坯壳受到二冷区的继续冷却，坯壳逐渐增厚，帯液芯的铸坯经矫直后最终完全凝固，最后用切割机将其切割成一定长度的铸坯。
进一步地，所述结晶器中钢水液面采用高灵敏度和高精度的电磁涡流检测技术实现自动液面控制精度±2.3mm。
进一步地，所述坯壳出结晶器的拉坯速度1.15～1.18m/min。
进一步地，所述二冷比水量为0.4～0.5L/kg钢。
进一步地，所述结晶器窄面倒锥度为1.2％/m。
本发明具有以下有益效果：本发明的控制方法实现了超宽断面包晶钢铸坯表面质量的稳定控制，尤其适用于弧形半径6.5米的直弧形连铸机3250mm宽包晶钢板坯的生产。
附图说明
图1是直弧形连铸机结构示意图。
图中，1、钢包，2、中间包，3、结晶器，4、二冷区，5、矫直段，6、切割机，7、SEN水口，8、结晶器保护渣，9、电磁涡流检测系统。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
本发明一种连铸包晶钢超宽板坯表面质量的控制方法适用于弧形半径6.5米的直弧形连铸机3250mm宽包晶钢板坯的生产，直弧形连铸机结构如图1所示。将成分合格的钢水从钢包浇注到中间包里，然后通过SEN水口再将中间包内的钢水浇注到结晶器中，结晶器中的钢水加入保护渣，然后钢水经结晶器冷却凝固成一定厚度的坯壳，出结晶器后的坯壳受到二冷区的继续冷却，坯壳逐渐增厚，帯液芯的铸坯经矫直后最终完全凝固，最后用切割机将其切割成一定长度的铸坯。
所述中间包钢水过热度12℃～15℃，利于钢水在结晶器及二冷区快速凝固成一定强度的坯壳。
所述坯壳出结晶器的拉坯速度1.15～1.18m/min，对控制钢水凝固和坯壳的均匀生长效果最佳。
所述结晶器中钢水液面采用高灵敏度和高精度的电磁涡流检测技术，实现自动液面控制精度±2.3mm，最大限度防止液面的波动对坯壳表面质量的影响。
所述二冷比水量为0.4～0.5L/kg钢，以获得理想的温度梯度，进而促使钢液的均匀形核和凝固，防止铸坯回温对铸坯表面质量的影响。
所述SEN水口插入结晶器钢液面深度120～130mm，插入过深或过浅都容易导致铸坯产生表面纵裂缺陷，尤其对于裂纹敏感性非常强的包晶钢。
所述结晶器保护渣碱度1.39～1.41，粘度0.10～0.12Pa·S，该指标性能的保护渣，熔化后的液渣能够恰好填充满凝固收缩的坯壳与铜板之间气隙，起到最佳的均匀传热效果，确保坯壳的规则生长，抑制铸坯表面凹陷、凹坑或裂纹等缺陷的产生。
所述结晶器窄面倒锥度为1.2％/m，能够减少坯壳与结晶器之间的气隙，更好地实现铸坯传热和生长，对减少或消除铸坯表面质量缺陷效果显著。
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
